一种适用于履带铁齿工件的余热淬火装置的制作方法

本发明涉及锻造领域，特别是一种余热淬火装置。

背景技术：

如图1所示的履带铁齿零件，该零件包括一个扁平的长方体，在长方体的中间部位有两个间隔的凸台，凸台与长方体由较小圆弧过渡。由于该零件形状较复杂，截面有较大突变，各部的金属变形量也不一致，给余热处理带来较大难度。

该零件原来的余热淬火入槽方式采用普通的溜槽结构(见图2)，其缺点为：工件4经溜槽3滑入淬火池1后，会极不规律地掉落在输送带2上，造成工件各部分的冷却速度无法掌握和控制，相应地在冷却过程中所产生的热应力和组织应力也无法预测和控制，兼之工件各部截面变化较大，又是细长类工件，因此，热处理最应控制和杜绝的三大缺陷：变形、硬度不合格和开裂，均无法得到保证。而工件变形大、硬度不均匀不合格、废品率高，均会大大增加制造成本，降低了企业竞争力。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决上述现有技术存在的问题，提供一种适用于履带铁齿工件的余热淬火装置。

本发明关于方法的技术方案是：一种适用于履带铁齿工件的余热淬火装置，包括淬火池和安装在淬火池内的输送带和溜槽，所述溜槽的下端位于输送带的上方，所述溜槽的上端伸出于淬火池，所述溜槽由两根导向管、两块l形侧板和一块顶板构成，其中两根导向管间隔一定的距离平行设置，每根导向管的外侧管壁各与一块l形侧板焊接，两块l形侧板的顶部与所述顶板两端相连接。

进一步地，所述导向管露出淬火池的一段向下弯曲，使整个溜槽的上端开口形成喇叭口。

优选地，所述溜槽斜向设置在淬火池内。

在一个实施例中,两块l形侧板的顶部与所述顶板两端相焊接。

上述技术方案中，由于溜槽由两根导向管、两块l形侧板和一块顶板构成，其中两根导向管间隔一定的距离平行设置，这样在将履带铁齿工件放到溜槽上时，工件的凸台必然都是向下穿过两根导向管的间隙，导向管、l形侧板和顶板对工件的不同角度进行限制，工件利用自重会保持同一状态掉落在输送带上，且会掉在输送带的同一位置上，使工件统一了摆放方向和位置，而淬火池内同一位置处的冷却速度是可以控制的，这样就实现了让所有工件在同一最佳条件下进行淬火的目的。

本发明提供的淬火装置具有以下积极效果：

1）通过控制冷速和工件入水方向减小了工件的变形量，使变形量控制在要求范围内，免去了整平工序；

2）工件硬度更加趋于一致，杜绝了硬度不合格现象，免去了返修工序；

3）由于工件各部分冷却速度得到控制，大大减少了工件开裂的可能性，因此，可大幅提高工件合格率；

4）缩短工件制造周期，提高了生产效率，提高了工件的竞争力；

5）滑道空间减少，工件只能朝一个方向下滑，避免下落方向随意性。

附图说明

图1为履带铁齿工件的结构示意图；

图2为现有技术提供的余热淬火装置结构示意图；

图3为本发明实施例中的余热淬火装置结构示意图；

图4为图3中溜槽的a向结构示意图；

附图标记为：

1——淬火池2——输送带3——溜槽4——工件31——导向管32——l形侧板33——顶板。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解所述术语的具体含义。

如图3、4所示，本发明的优选实施例是：一种适用于履带铁齿工件的余热淬火装置，包括淬火池1和安装在淬火池1内的输送带2和溜槽3，所述溜槽3斜向设置在淬火池1内，所述溜槽3的下端位于输送带2的上方，所述溜槽3的上端伸出于淬火池1，所述溜槽3由两根导向管31、两块l形侧板32和一块顶板33构成，其中两根导向管31间隔一定的距离平行设置，每根导向管31的外侧管壁各与一块l形侧板32焊接，两块l形侧板32的顶部与所述顶板33两端相焊接；所述导向管31露出淬火池1的一段向下弯曲，使整个溜槽3的上端开口形成喇叭口。

上述技术方案中，由于溜槽3由两根导向管31、两块l形侧板32和一块顶板33构成，其中两根导向管31间隔一定的距离平行设置，这样在将履带铁齿工件4放到溜槽3上时，工件4的凸台必然都是向下穿过两根导向管31的间隙，导向管31、l形侧板32和顶板33对工件4的不同角度进行限制，工件4利用自重会保持同一状态掉落在输送带2上，且会掉在输送带2的同一位置上，使工件4统一了摆放方向和位置，而淬火池1内同一位置处的冷却速度是可以控制的，这样就实现了让所有工件在同一最佳条件下进行淬火的目的。

本发明提供的淬火装置具有以下积极效果：

1）通过控制冷速和工件入水方向减小了工件的变形量，使变形量控制在要求范围内，免去了整平工序；

2）工件硬度更加趋于一致，杜绝了硬度不合格现象，免去了返修工序；

3）由于工件各部分冷却速度得到控制，大大减少了工件开裂的可能性，因此，可大幅提高工件合格率；

4）缩短工件制造周期，提高了生产效率，提高了工件的竞争力；

5）滑道空间减少，工件只能朝一个方向下滑，避免下落方向随意性。

上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。

为了让本领域普通技术人员更方便地理解本发明相对于现有技术的改进之处，本发明的一些附图和描述已经被简化，并且为了清楚起见，

本技术：
文件还省略了一些其它元素，本领域普通技术人员应该意识到这些省略的元素也可构成本发明的内容。

技术特征：

技术总结
本发明提供了一种适用于履带铁齿工件的余热淬火装置，包括淬火池和安装在淬火池内的输送带和溜槽，所述溜槽的下端位于输送带的上方，所述溜槽的上端伸出于淬火池，所述溜槽由两根导向管、两块L形侧板和一块顶板构成，其中两根导向管间隔一定的距离平行设置，每根导向管的外侧管壁各与一块L形侧板焊接，两块L形侧板的顶部与所述顶板两端相连接。上述技术方案中，导向管、L形侧板和顶板对工件的不同角度进行限制，工件利用自重会保持同一状态掉落在输送带上，且会掉在输送带的同一位置上，使工件统一了摆放方向和位置，而淬火池内同一位置处的冷却速度是可以控制的，这样就实现了让所有工件在同一最佳条件下进行淬火的目的。

技术研发人员：刘钧;沈祁阳
受保护的技术使用者：湖南高致精工机械有限公司
技术研发日：2018.01.26
技术公布日：2018.04.24