本发明涉及冶金及选矿技术领域，尤其涉及一种降低氧化铁矿石块矿焙烧金属损失的方法。
背景技术
酒钢铁矿是我国典型的难选氧化铁矿，镜铁山铁矿石属典型的难选氧化贫铁矿石,具有矿石品位低、矿物组成复杂、嵌布粒度细的特点,铁矿物主要有镜铁矿、镁菱铁矿和褐铁矿,少量磁铁矿。脉石矿物主要为碧玉、重晶石、铁白云石和石英。矿体围岩为千枚岩。采用焙烧磁选是解决难选氧化铁矿的最有效的生产方式。如图1所示，酒钢生产中块矿(100～15mm)采用焙烧100m3鞍山式竖炉焙烧，焙烧矿采用磁场强度为60mt的磁化轮进行干式选弱磁选，干选弱磁选尾矿进入返矿炉进行二段焙烧，二段焙烧采用磁场强度90mt的磁滑轮进行二段干式弱磁选。一段、二段干式弱磁选所获得的精矿进行磨矿弱磁选。采用这样的流程存在以下问题：
1.资源的浪费，金属流失。焙烧矿二段干选尾矿中存在一定量的未转化为磁铁矿氧化铁矿。竖炉焙烧矿采用干式弱磁选选别的是完全或大部分转化为磁铁矿焙烧矿，是假定氧化矿经过两段焙烧已经完全由氧化矿转变为磁铁矿。经过多次试验证明，干选尾矿（废石）中含有部分未转化为磁铁矿氧化铁矿，该部分矿样进入废石中，造成资源的浪费及金属的流失。
2.增加能耗。焙烧矿一段干选尾矿中约有80%为废石，该部分矿样全部进入返矿炉，增加了返矿炉的给矿量，也就提高了运输、加热、还原、选别的成本，从而增加了能耗。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种易实现的降低氧化铁矿石块矿焙烧金属损失的方法，减少氧化铁矿石焙烧废石的固体堆积量。
为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案为：一种降低氧化铁矿石块矿焙烧金属损失的方法，包括以下步骤：
步骤⑴.将氧化铁矿石原矿破碎至粒径≤100mm后，进行筛分得到15mm~100mm的大块矿石和＜15mm的粉矿；
步骤⑵.所述大块矿石送至鞍山式竖炉25～150m3矿仓中，按不同规格竖炉的处理量给入竖炉中，进行磁化还原焙烧，焙烧矿石经底部水冷后搬出，送至磁滑轮进行干式弱磁选，得到块矿焙烧矿和干式弱磁选尾矿，块矿焙烧矿进入磨矿弱磁选系统；
步骤⑶.所述干式弱磁选尾矿经干式强磁选后得到未完全转化为磁铁矿的氧化铁矿石和废石，氧化铁矿石返回鞍山式竖炉继续焙烧，废石抛弃。
本发明所述步骤⑴中，氧化铁矿石的矿种为赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿、镜铁矿、针铁矿。
优选的，所述步骤⑵中，矿石磁化还原温度为500-750℃。
优选的，所述步骤⑵中，干式弱磁选所采用的磁滑轮表面磁场强度为为60-120mt。
优选的，所述步骤⑶中，干式强磁选采用干式强磁选机，干式强磁选机滚筒表面磁场强度在600-1000mt。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、优化焙烧流程；本发明通过氧化铁矿石焙烧后干式弱磁选获得焙烧矿，干式弱磁选尾矿采用干式强磁选机进行扫选回收未完全转化为磁铁矿的氧化铁矿石，氧化铁矿石再返回竖炉继续焙烧的方式，将以往的氧化铁矿石竖炉两段焙烧—两段干式弱磁选更改为；一段焙烧—一段干式弱磁选和一段干式强磁选，强磁选精矿返回竖炉焙烧的方式。形成竖炉焙烧—干式选别的闭路流程。
2、降低能耗成本；原有竖炉焙烧流程将一段干式弱磁选尾矿全部进入返矿炉进行二次焙烧，返矿炉二次焙烧中的矿石约有80%为废石，通过干式强磁选机对返矿进行强磁选，将约20%的未完全转化为磁铁矿的生矿选出，返回竖炉焙烧，节约80%的返矿炉废石焙烧成本。
3、减少固体废弃物；
3.1返矿炉焙烧矿经过一段干式弱磁选抛弃的废石中，仍然有部分焙烧不完全的矿石成为废石堆存，该部分矿石约占废石总量的8%左右。通过新的流程可以回收该部分矿石，减少固体废弃物排放。
3.2返矿炉二次焙烧矿干式弱磁选通过调整干式弱磁选磁场强度，分矿板位置来调整控制废石品位，这使干式弱磁选精矿中可能出现这样的现象；同一块矿石中一半焙烧完全一半焙烧不完全的矿石，这类矿石进入焙烧矿磨矿弱磁选流程。在磨矿弱磁选的过程中，一半焙烧不完全的矿石进入弱磁选尾矿，增加了固体废弃物排放，采用本发明的焙烧磁选流程，较上述半生矿石选出进入竖炉继续焙烧，使弱磁选尾矿不再出现生矿，减少了该部分生矿随尾矿废弃，较少了固体废弃物的排放。
4、提高金属回收率；
4.1将优点3.1所述废石中的约8%的矿石采用优点1的流程进行闭路焙烧，提高这部分矿样的利用，提高金属回收率；
4.2将优点3.2所述不再调节干式弱磁选控制废石品位，就不会产生一半未完全焙烧矿进入磨矿弱磁选流程，降低弱磁选尾矿品位，提高金属回收率。
附图说明
图1.是本发明现有技术的工艺流程图；
图2.是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明；
如图2所示，一种降低氧化铁矿石块矿焙烧金属损失的方法，包括以下步骤：
步骤⑴.将氧化铁矿石原矿破碎至粒径≤100mm后，进行筛分得到15mm~100mm的大块矿石和＜15mm的粉矿；
步骤⑵.所述大块矿石送至鞍山式竖炉25～150m3矿仓中，按不同规格竖炉的处理量给入竖炉中，进行磁化还原焙烧，矿石磁化还原温度为500-750℃，焙烧矿石经底部水冷后搬出，送至磁滑轮进行干式弱磁选，干式弱磁选所采用的磁滑轮表面磁场强度为60-120mt，得到块矿焙烧矿和干式弱磁选尾矿，块矿焙烧矿进入磨矿弱磁选系统；
步骤⑶.所述干式弱磁选尾矿经干式强磁选后得到未完全转化为磁铁矿的氧化铁矿石和废石，氧化铁矿石返回鞍山式竖炉继续焙烧，废石抛弃。干式强磁选采用干式强磁选机，干式强磁选机滚筒表面磁场强度在600-1000mt。
本发明所述氧化铁矿石的种类为赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿、镜铁矿、针铁矿等。
实施例1
一种降低氧化铁矿石块矿焙烧金属损失的方法，包括以下步骤：
步骤⑴将氧化铁矿石破碎至粒径≤100mm后，进行筛分，得到15mm~100mm的大块矿石和＜15mm的粉矿，块矿铁品位在33.65%左右；
步骤⑵大块矿石经皮带运输至鞍山式竖炉100m3矿仓中，按竖炉的处理量给入竖炉中，进行磁化还原焙烧，焙烧矿石经底部水冷后搬出，送至磁场强度为60mt的磁滑轮进行干式弱磁选，得到块矿焙烧矿和干式弱磁选尾矿，焙烧矿铁品位39.37%，进入磨矿弱磁选系统。干式弱磁选尾矿品位15.32%；
步骤⑶干式弱磁选尾矿，采用磁场强度为800mt永磁滚筒式强磁选机进行干式强磁选别后得到转化不完全氧化铁矿石和废石。转化不完全氧化铁矿石品位为28.46%，将这部分氧化铁矿石返回100m3的竖炉中继续焙烧。废石铁品位10.95%，废石抛弃。
实施例2
一种降低氧化铁矿石块矿焙烧金属损失的方法，包括以下步骤：
步骤⑴将氧化铁矿石破碎至粒径≤100mm后，进行筛分，得到15mm~100mm的大块矿石和＜15mm的粉矿，块矿铁品位在26.29%左右；
步骤⑵大块矿石经皮带运输至鞍山式竖炉100m3矿仓中，按竖炉的处理量给入竖炉中，进行磁化还原焙烧，焙烧矿石经底部水冷后搬出，送至磁场强度为60mt的磁滑轮进行干式弱磁选，得到块矿焙烧矿和干式弱磁选尾矿，焙烧矿铁品位27.27%进入磨矿弱磁选系统。干式弱磁选尾矿品位13.32%；
步骤⑶干式弱磁选尾矿，采用磁场强度为800mt永磁滚筒式强磁选机进行干式强磁选别后得到转化不完全氧化铁矿石和废石。转化不完全氧化铁矿石品位为24.67%，将这部分氧化铁矿石返回100m3的竖炉中继续焙烧。废石铁品位10.55%，废石抛弃。