本专利申请是分案申请，母案的申请号：2016100822575。本发明涉及一种自动化制造设备，尤其涉及一种抛光打磨设备。
背景技术
现有的抛光打磨机，简单地采用弹簧作为张紧机构，张紧效果不好，并且立式砂带容易跑偏，抛光打磨机没有自动纠偏机构，立式砂带无法对中，不利于立式砂带的长久使用。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种医用不锈钢板的制备设备，利用大面积的立式砂带对金属板的表面进行抛光打磨，能自动适应不同厚度的金属板，使用范围广；能同时对金属板的正反面进行抛光打磨，具有较高的加工效率；本发明医用不锈钢板的制备设备工艺性好，对立式砂带柔性张紧并自动对中立式砂带的位置，吸走粉尘、避免对大气造成污染。
为实现上述目的，本发明公开了一种医用不锈钢板的制备设备，包括抛光打磨系统、托举底座；所述抛光打磨系统活动连接于所述托举底座，所述抛光打磨系统位于所述托举底座的上部；
所述抛光打磨系统包括：支架、打磨机构、吸尘罩，所述吸尘罩、打磨机构固连于所述支架上，所述吸尘罩的吸入口位于所述打磨机构的打磨区，所述吸尘罩和打磨机构的数量为两套，在所述支架的下部设置四根螺纹支腿；
所述吸尘罩包括排出口、吸入口，所述吸入口呈长方形结构，所述排出口呈圆形结构，所述吸入口的面积大于所述排出口的面积；
所述打磨机构包括：异步电机、v带传动、压辊、立式砂带、支撑辊、浮动支架、浮动油缸，所述异步电机，所述浮动油缸固连于所述支架上，所述压辊活动连接于所述支架，所述浮动支架固连于所述浮动油缸的活塞杆的末端；所述支撑辊活动连接于所述浮动支架，所述立式砂带张紧并连接于所述压辊和支撑辊之间；所述异步电机通过所述v带传动连接至所述压辊的一端；
所述打磨机构还包括：纠偏气缸、凸轮摆、芯轴、摆动轴，在所述支架上固连所述纠偏气缸、芯轴，所述凸轮摆活动连接于所述芯轴上，所述纠偏气缸的活塞杆活动连接于所述凸轮摆的驱动轴上；在所述浮动支架的一端的下部固连所述摆动轴，所述摆动轴活动连接于所述凸轮摆的卡口中，所述卡口和凸轮摆的外径相匹配；
所述托举底座包括：托举电机、螺母链轮、卧式砂带、打磨电机、驱动轴、链条、底座；所述底座放置于地面上，所述螺母链轮活动连接于所述底座，所述螺母链轮的数量为四个，所述螺母链轮的位置、尺寸与所述螺纹支腿相匹配，所述螺纹支腿活动连接于所述螺母链轮；所述链条活动连接于所述螺母链轮，所述托举电机固连于底座，所述托举电机连接于所述螺母链轮；所述底座上活动连接所述驱动轴，所述打磨电机连接所述驱动轴，在所述驱动轴上张紧连接所述卧式砂带。
优选地，所述打磨机构还包括：左限位开关、右限位开关，所述左限位开关、右限位开关固连于所述支架上，所述左限位开关、右限位开关分别位于所述立式砂带的两个极限位置处。
优选地，所述压辊的最大直径大于所述支撑辊的最大直径，在所述压辊的下部设置打磨区。
优选地，所述吸入口具有和所述打磨区相同的长度。
优选地，所述摆动轴上固连手柄，所述摆动轴和手柄呈垂直布置。
优选地，当所述纠偏气缸的活塞杆处于缩回状态时，所述所述压辊的中心轴线和所述支撑辊的中心轴线相互平行。
优选地，在所述底座上固连有滑动轴承，所述滑动轴承和螺母链轮同轴布置，所述滑动轴承的内径和所述螺纹支腿的外径相匹配。
和传统技术相比，本发明医用不锈钢板的制备设备具有以下积极作用和有益效果：
所述吸尘罩的吸入口位于所述打磨机构的打磨区，所述吸尘罩和打磨机构的数量为两套。所述吸尘罩包括排出口、吸入口，所述吸入口呈长方形结构，所述排出口呈圆形结构，所述吸入口的面积大于所述排出口的面积。所述吸尘罩和打磨机构位于所述支架上，工件在所述打磨机构的所述打磨区处进行抛光打磨。抛光打磨产生的粉尘由所述吸入口进入至所述吸尘罩中，并由所述排出口输送到空气净化系统中进行净化处理。所述打磨机构的数量为两套，其中一套为粗磨、另外一套为细磨，粗磨用于第一次抛光打磨，细磨用于第二次抛光打磨，两套不同目数的立式砂带配合使用，获取高效的抛光打磨的效率。
所述浮动油缸固连于所述支架上，所述压辊活动连接于所述支架，所述浮动支架固连于所述浮动油缸的活塞杆的末端；所述支撑辊活动连接于所述浮动支架，所述浮动油缸的活塞杆伸出，使所述浮动支架向远离所述压辊的方向运动，在所述压辊和支承辊支架设置所述立式砂带，所述立式砂带张紧并连接于所述压辊和支撑辊之间。所述异步电机通过所述v带传动连接至所述压辊的一端，所述异步电机转动，带动所述立式砂带绕所述压辊和支撑辊进行转动。所述立式砂带的张紧力由所述浮动油缸的推力进行控制。在意外情况下，当所述立式砂带与被打磨的工件之间的压力过大时，所述浮动油缸所产生的张紧力不足以驱动所述立式砂带绕所述压辊和支撑辊进行转动，所述立式砂带停止运动，避免了所述立式砂带的快速磨损。接着设备报警，使机器停止工作。
所述纠偏气缸的活塞杆活动连接于所述凸轮摆的驱动轴上，所述摆动轴活动连接于所述凸轮摆的卡口中，所述卡口和凸轮摆的外径相匹配。所述纠偏气缸的活塞杆伸出或者缩回时，使所述凸轮摆绕所述芯轴转动，同时带动所述摆动轴绕所述芯轴转动。由于所述摆动轴固连于所述浮动支架的一端的下部，又由于所述浮动支架固连于所述浮动油缸的活塞杆的末端，所述摆动轴绕所述芯轴转动，使所述浮动支架、支撑辊、所述浮动油缸的活塞杆绕转轴发生小角度的转动。
当所述纠偏气缸的活塞杆处于缩回状态时，所述所述压辊的中心轴线和所述支撑辊的中心轴线相互平行。所述支撑辊的中段、两个端部和所述压辊的距离是相等的。
所述左限位开关、右限位开关固连于所述支架上，所述左限位开关、右限位开关分别位于所述立式砂带的两个极限位置处。当所述立式砂带位于所述压辊的中间位置、位于所述支撑辊的中间位置时，所述立式砂带没有触碰到所述左限位开关、右限位开关，此时，所述纠偏气缸的活塞杆处于缩回状态时，所述所述压辊的中心轴线和所述支撑辊的中心轴线相互平行。
当所述立式砂带的工作过程中由于抛光打磨进行，使所述立式砂带没有位于所述压辊的中间位置。假设，此时，所述立式砂带触碰到到所述左限位开关，控制系统使所述纠偏气缸的活塞杆伸出，使所述凸轮摆绕所述芯轴转动，使所述浮动支架、支撑辊、所述浮动油缸的活塞杆绕转轴发生小角度的转动。所述中段距离所述压辊的距离使保持不变的，所述端部距离所述压辊的距离将变大，使所述立式砂带在所述端部的位置处受到更大的拉力，由于所述立式砂带随所述压辊、支撑辊在不断转动，所述立式砂带的中心位置将渐渐地移动至所受拉力较小的所述中段，从而使所述立式砂带移动至所述压辊的中心位置，并脱离与所述左限位开关、右限位开关的接触。本发明医用不锈钢板的制备设备通过引入所述纠偏气缸等结构，由所述左限位开关、右限位开关采集所述立式砂带的位置信号，使所述立式砂带在抛光打磨的过程中保证位于所述支撑辊的中间位置，使所述立式砂带自动对中，避免了跑偏。
所述摆动轴上固连手柄，所述摆动轴和手柄呈垂直布置。在所述摆动轴上固连手柄，人工摆动所述手柄，同样可以纠正所述立式砂带的位置。
所述压辊的最大直径大于所述支撑辊的最大直径，在所述压辊的下部设置打磨区。所述压辊的直径变大，增大了所述打磨区的面积，提高了抛光打磨的效率。
所述底座放置于地面上，所述螺母链轮活动连接于所述底座，所述螺母链轮的数量为四个，所述螺母链轮的位置、尺寸与所述螺纹支腿相匹配，所述链条活动连接于所述螺母链轮，所述托举电机固连于底座，所述托举电机连接于所述螺母链轮。所述托举电机驱动所述螺母链轮转动，所述螺母链轮带动所述链条运动，所述链条带动四个所述螺母链轮进行同步转动。
所述底座上固连所述驱动轴，在所述驱动轴上张紧连接所述卧式砂带。所述卧式砂带用于抛光打磨。
所述螺纹支腿活动连接于所述螺母链轮，所述托举电机驱动所述螺母链轮转动，从而控制所述螺纹支腿沿所述螺母链轮进行升降运动。当需要抛光打磨的金属板比较厚的时候，所述托举电机驱动所述抛光打磨系统升高，以保证所述立式砂带和卧式砂带同时接触金属板；当需要抛光打磨的金属板比较薄的时候，所述托举电机驱动所述抛光打磨系统降低，以保证所述立式砂带和卧式砂带同时接触金属板。使所述立式砂带和卧式砂带同时对金属板的正反面进行抛光打磨，大大提高了加工效率。本发明医用不锈钢板的制备设备能自动调节高度，以适应于不同厚度的金属板，大大提高了机器设备的使用范围。
通过以下的描述并结合附图，本发明医用不锈钢板的制备设备将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。
附图说明
图1为本发明医用不锈钢板的制备设备的结构示意图；
图2为本发明医用不锈钢板的制备设备在另一个视角下的结构示意图；
图3为本发明医用不锈钢板的制备设备在拆装状态下的结构示意图；
图4为本发明医用不锈钢板的制备设备的抛光打磨系统的结构示意图；
图5、6为本发明医用不锈钢板的制备设备的抛光打磨系统在另一个视角下的结构示意图；
图7、8为本发明医用不锈钢板的制备设备的打磨机构的结构示意图；
图9、10为本发明医用不锈钢板的制备设备的打磨机构的部分结构示意图；
图11为本发明医用不锈钢板的制备设备的托举底座的结构示意图；
图12为本发明医用不锈钢板的制备设备的托举底座在另一个视角下的结构示意图。
1支架、2打磨机构、3吸尘罩、4排出口、5吸入口、6异步电机、7v带传动、8压辊、9立式砂带、10打磨区、11支撑辊、12浮动支架、13右限位开关、14左限位开关、15浮动油缸、16纠偏气缸、17凸轮摆、18驱动轴、19芯轴、20卡口、21摆动轴、22手柄、23中段、24端部、25转轴、26螺纹支腿、30抛光打磨系统、40托举底座、41托举电机、42螺母链轮、43卧式砂带、44打磨电机、45驱动轴、46滑动轴承、47链条、48底座。
具体实施方式
现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。如上所述，本发明提供了一种医用不锈钢板的制备设备，工艺性好，能自动适应不同厚度的金属板，利用卧式砂带和立式砂带对金属板的上下两面同时进行抛光打磨，加工效率高；对立式砂带柔性张紧并自动对中立式砂带的位置，吸走粉尘、避免对大气造成污染。
图1为本发明医用不锈钢板的制备设备的结构示意图，图2为本发明医用不锈钢板的制备设备在另一个视角下的结构示意图，图3为本发明医用不锈钢板的制备设备在拆装状态下的结构示意图，图4为本发明医用不锈钢板的制备设备的抛光打磨系统的结构示意图，图5、6为本发明医用不锈钢板的制备设备的抛光打磨系统在另一个视角下的结构示意图，图7、8为本发明医用不锈钢板的制备设备的打磨机构的结构示意图，图9、10为本发明医用不锈钢板的制备设备的打磨机构的部分结构示意图，图11为本发明医用不锈钢板的制备设备的托举底座的结构示意图，图12为本发明医用不锈钢板的制备设备的托举底座在另一个视角下的结构示意图。
本发明提供了一种医用不锈钢板的制备设备，包括抛光打磨系统30、托举底座40；所述抛光打磨系统30活动连接于所述托举底座40，所述抛光打磨系统30位于所述托举底座40的上部；
所述抛光打磨系统30包括：支架1、打磨机构2、吸尘罩3，所述吸尘罩3、打磨机构2固连于所述支架1上，所述吸尘罩3的吸入口5位于所述打磨机构2的打磨区10，所述吸尘罩3和打磨机构2的数量为两套，在所述支架1的下部设置四根螺纹支腿26；
所述吸尘罩3包括排出口4、吸入口5，所述吸入口5呈长方形结构，所述排出口4呈圆形结构，所述吸入口5的面积大于所述排出口4的面积；
所述打磨机构2包括：异步电机6、v带传动7、压辊8、立式砂带9、支撑辊11、浮动支架12、浮动油缸15，所述异步电机6，所述浮动油缸15固连于所述支架1上，所述压辊8活动连接于所述支架1，所述浮动支架12固连于所述浮动油缸15的活塞杆的末端；所述支撑辊11活动连接于所述浮动支架12，所述立式砂带9张紧并连接于所述压辊8和支撑辊11之间；所述异步电机6通过所述v带传动7连接至所述压辊8的一端；
所述打磨机构2还包括：纠偏气缸16、凸轮摆17、芯轴19、摆动轴21，在所述支架1上固连所述纠偏气缸16、芯轴19，所述凸轮摆17活动连接于所述芯轴19上，所述纠偏气缸16的活塞杆活动连接于所述凸轮摆17的驱动轴18上；在所述浮动支架12的一端的下部固连所述摆动轴21，所述摆动轴21活动连接于所述凸轮摆17的卡口20中，所述卡口20和凸轮摆17的外径相匹配；
所述托举底座40包括：托举电机41、螺母链轮42、卧式砂带43、打磨电机44、驱动轴45、链条47、底座48；所述底座48放置于地面上，所述螺母链轮42活动连接于所述底座48，所述螺母链轮42的数量为四个，所述螺母链轮42的位置、尺寸与所述螺纹支腿26相匹配，所述螺纹支腿26活动连接于所述螺母链轮42；所述链条47活动连接于所述螺母链轮42，所述托举电机41固连于底座48，所述托举电机41连接于所述螺母链轮42；所述底座48上活动连接所述驱动轴45，所述打磨电机44连接所述驱动轴45，在所述驱动轴45上张紧连接所述卧式砂带43。
更具体地，所述打磨机构2还包括：左限位开关14、右限位开关13，所述左限位开关14、右限位开关13固连于所述支架1上，所述左限位开关14、右限位开关13分别位于所述立式砂带9的两个极限位置处。
更具体地，所述压辊8的最大直径大于所述支撑辊11的最大直径，在所述压辊8的下部设置打磨区10。
更具体地，所述吸入口5具有和所述打磨区10相同的长度。
更具体地，所述摆动轴21上固连手柄22，所述摆动轴21和手柄22呈垂直布置。
更具体地，当所述纠偏气缸16的活塞杆处于缩回状态时，所述所述压辊8的中心轴线和所述支撑辊11的中心轴线相互平行。
更具体地，在所述底座48上固连有滑动轴承46，所述滑动轴承46和螺母链轮42同轴布置，所述滑动轴承46的内径和所述螺纹支腿26的外径相匹配。
见图1至12，接下来详细描述本发明医用不锈钢板的制备设备每个步骤的工作过程和工作原理：
所述吸尘罩3的吸入口5位于所述打磨机构2的打磨区10，所述吸尘罩3和打磨机构2的数量为两套。所述吸尘罩3包括排出口4、吸入口5，所述吸入口5呈长方形结构，所述排出口4呈圆形结构，所述吸入口5的面积大于所述排出口4的面积。所述吸尘罩3和打磨机构2位于所述支架1上，工件在所述打磨机构2的所述打磨区10处进行抛光打磨。抛光打磨产生的粉尘由所述吸入口5进入至所述吸尘罩3中，并由所述排出口4输送到空气净化系统中进行净化处理。所述打磨机构2的数量为两套，其中一套为粗磨、另外一套为细磨，粗磨用于第一次抛光打磨，细磨用于第二次抛光打磨，两套不同目数的立式砂带配合使用，获取高效的抛光打磨的效率。
所述浮动油缸15固连于所述支架1上，所述压辊8活动连接于所述支架1，所述浮动支架12固连于所述浮动油缸15的活塞杆的末端；所述支撑辊11活动连接于所述浮动支架12，所述浮动油缸15的活塞杆伸出，使所述浮动支架12向远离所述压辊8的方向运动，在所述压辊8和支承辊11支架设置所述立式砂带9，所述立式砂带9张紧并连接于所述压辊8和支撑辊11之间。所述异步电机6通过所述v带传动7连接至所述压辊8的一端，所述异步电机6转动，带动所述立式砂带9绕所述压辊8和支撑辊11进行转动。所述立式砂带9的张紧力由所述浮动油缸15的推力进行控制。在意外情况下，当所述立式砂带9与被打磨的工件之间的压力过大时，所述浮动油缸15所产生的张紧力不足以驱动所述立式砂带9绕所述压辊8和支撑辊11进行转动，所述立式砂带9停止运动，避免了所述立式砂带9的快速磨损。接着设备报警，使机器停止工作。
所述纠偏气缸16的活塞杆活动连接于所述凸轮摆17的驱动轴18上，所述摆动轴21活动连接于所述凸轮摆17的卡口20中，所述卡口20和凸轮摆17的外径相匹配。所述纠偏气缸16的活塞杆伸出或者缩回时，使所述凸轮摆17绕所述芯轴19转动，同时带动所述摆动轴21绕所述芯轴19转动。由于所述摆动轴21固连于所述浮动支架12的一端的下部，又由于所述浮动支架12固连于所述浮动油缸15的活塞杆的末端，所述摆动轴21绕所述芯轴19转动，使所述浮动支架12、支撑辊11、所述浮动油缸15的活塞杆绕转轴25发生小角度的转动。
当所述纠偏气缸16的活塞杆处于缩回状态时，所述所述压辊8的中心轴线和所述支撑辊11的中心轴线相互平行。所述支撑辊11的中段23、两个端部24和所述压辊8的距离是相等的。
所述左限位开关14、右限位开关13固连于所述支架1上，所述左限位开关14、右限位开关13分别位于所述立式砂带9的两个极限位置处。当所述立式砂带9位于所述压辊8的中间位置、位于所述支撑辊11的中间位置时，所述立式砂带9没有触碰到所述左限位开关14、右限位开关13，此时，所述纠偏气缸16的活塞杆处于缩回状态时，所述所述压辊8的中心轴线和所述支撑辊11的中心轴线相互平行。
当所述立式砂带9的工作过程中由于抛光打磨进行，使所述立式砂带9没有位于所述压辊8的中间位置。假设，此时，所述立式砂带9触碰到到所述左限位开关14，控制系统使所述纠偏气缸16的活塞杆伸出，使所述凸轮摆17绕所述芯轴19转动，使所述浮动支架12、支撑辊11、所述浮动油缸15的活塞杆绕转轴25发生小角度的转动。所述中段23距离所述压辊8的距离使保持不变的，所述端部24距离所述压辊8的距离将变大，使所述立式砂带9在所述端部24的位置处受到更大的拉力，由于所述立式砂带9随所述压辊8、支撑辊11在不断转动，所述立式砂带9的中心位置将渐渐地移动至所受拉力较小的所述中段23，从而使所述立式砂带9移动至所述压辊8的中心位置，并脱离与所述左限位开关14、右限位开关13的接触。本发明医用不锈钢板的制备设备通过引入所述纠偏气缸16等结构，由所述左限位开关14、右限位开关13采集所述立式砂带9的位置信号，使所述立式砂带9在抛光打磨的过程中保证位于所述支撑辊11的中间位置，使所述立式砂带9自动对中，避免了跑偏。
所述摆动轴21上固连手柄22，所述摆动轴21和手柄22呈垂直布置。在所述摆动轴21上固连手柄22，人工摆动所述手柄22，同样可以纠正所述立式砂带9的位置。
所述压辊的最大直径大于所述支撑辊的最大直径，在所述压辊的下部设置打磨区。所述压辊8的直径变大，增大了所述打磨区10的面积，提高了抛光打磨的效率。
所述底座48放置于地面上，所述螺母链轮42活动连接于所述底座48，所述螺母链轮42的数量为四个，所述螺母链轮42的位置、尺寸与所述螺纹支腿26相匹配，所述链条47活动连接于所述螺母链轮42，所述托举电机41固连于底座48，所述托举电机41连接于所述螺母链轮42。所述托举电机41驱动所述螺母链轮42转动，所述螺母链轮42带动所述链条47运动，所述链条47带动四个所述螺母链轮42进行同步转动。
所述底座48上固连所述驱动轴45，在所述驱动轴45上张紧连接所述卧式砂带43。所述卧式砂带43用于抛光打磨。
所述螺纹支腿26活动连接于所述螺母链轮42，所述托举电机41驱动所述螺母链轮42转动，从而控制所述螺纹支腿26沿所述螺母链轮42进行升降运动。当需要抛光打磨的金属板比较厚的时候，所述托举电机41驱动所述抛光打磨系统30升高，以保证所述立式砂带9和卧式砂带43同时接触金属板；当需要抛光打磨的金属板比较薄的时候，所述托举电机41驱动所述抛光打磨系统30降低，以保证所述立式砂带9和卧式砂带43同时接触金属板。使所述立式砂带9和卧式砂带43同时对金属板的正反面进行抛光打磨，大大提高了加工效率。本发明医用不锈钢板的制备设备能自动调节高度，以适应于不同厚度的金属板，大大提高了机器设备的使用范围。
在所述底座上固连有滑动轴承，所述滑动轴承和螺母链轮同轴布置，所述滑动轴承的内径和所述螺纹支腿的外径相匹配。所述活动轴承提高了对所述螺纹支腿的定位精度，使所述螺母链轮上的内螺纹和所述螺纹支腿上的外螺纹可以更好地配合。
最后，应当指出，以上实施例仅是本发明较有代表性的例子。显然，本发明不限于上述实施例，还可以有许多变形。凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均应认为属于本发明的保护范围。