本发明属于金属材料加工技术领域，尤其涉及一种无间隙原子钢连退薄板的冷轧工艺调控方法。
背景技术
汽车外板在冲压后要求表面均匀，不得出现表面粗糙或表面条纹现象，否则可能影响喷漆后漆膜的外观质量，使表面出现橘皮缺陷。0.8mm厚度的无间隙原子钢连退薄板常用于汽车外板的生产，冲压后易出现表面粗糙现象。
为了避免无间隙原子钢连退薄板冲压粗糙导致的涂漆后的表面橘皮缺陷，通常采用两种方法：一种为汽车厂在涂装过程中增加漆膜厚度；另一种为钢厂在连退薄板生产过程中控制表面质量。而此两种方法都无法彻底改善无间隙原子钢连退薄板冲压后出现的表面质量的问题及对涂装产生的不利影响。
汽车厂对汽车外板的涂装工艺一般采用传统的三途两烘工艺，漆膜厚度比较厚，同时也使成本增加。越来越多的汽车厂开始采用免中涂工艺，减少涂料消耗，同时对钢板表面缺陷的遮盖力也降低，因此汽车厂对无间隙原子钢冲压后表面质量的要求也提高。
钢厂对连退汽车外板表面质量的控制主要为对表面缺陷的控制和对表面粗糙度和波纹度进行控制。但无间隙原子钢连退薄板冲压后的表面问题大部分来自于冲压过程中出现的表面粗糙度和波纹度的变化，控制原板表面质量无法彻底改善冲压后表面质量问题。
技术实现要素：
为了解决现有技术中的上述缺陷，本发明的主要目的在于提供一种无间隙原子钢连退薄板的冷轧工艺调控方法，保证了在不影响无间隙原子钢连退薄板深冲性能的情况下，使无间隙原子钢连退薄板在经过一定变形量的冲压变形后表面波纹度控制在较低的水平。
为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种无间隙原子钢连退薄板的冷轧工艺调控方法，包括：当无间隙原子钢的碳含量质量百分比在0.0005-0.0050％范围内时，采用厚度为2.5-3.5mm的热轧卷进行冷轧，所述冷轧的总压下量设定为68.0-77.2％，冷轧分五道次完成，得到厚度为0.8mm的无间隙原子钢连退薄板。
作为进一步的优选，所述冷轧采用5机架连续冷轧机。
作为进一步的优选，冷轧工艺过程中，控制技术参数如下：
(1)对碳含量在0.0005-0.00249％范围内的无间隙原子钢，采用2.5-2.85mm的热轧卷进行冷轧，设定冷轧总压下量为68.0-72.0％。
(2)对碳含量在0.0005-0.00249％范围内的无间隙原子钢，单道次压下量≤30％。
(3)对碳含量在0.0025-0.0050％范围内的无间隙原子钢，采用2.85-3.5mm的热轧卷进行冷轧，设定冷轧总压下量为71.9-77.2％。
(4)对碳含量在0.0025-0.0050％范围内的无间隙原子钢，单道次压下量≤35％。
作为进一步的优选，所述无间隙原子钢的化学成分质量百分比包括：c，0.0005-0.0050％；si，≤0.03％；mn，0.05-0.25％；p，≤0.015％；s，≤0.03％；alt，0.02-0.05％；ti，≥0.05％。
作为进一步的优选，所述无间隙原子钢连退薄板的冷轧工艺之前还包括热轧及卷取，得到热轧卷，其中，热轧板坯加热温度为1200℃，卷取温度为720℃。
作为进一步的优选，所述无间隙原子钢的碳含量为所述热轧卷中的碳含量。
使用所述的一种无间隙原子钢连退薄板的冷轧工艺调控方法，生产得到的厚度为0.8mm的无间隙原子钢连退薄板，在进行变形量≤8％的冲压变形后，表面线波纹度wsa1-5≤0.38μm。
使用所述的一种无间隙原子钢连退薄板的冷轧工艺调控方法，生产得到的厚度为0.8mm的无间隙原子钢连退薄板，其横向塑性应变比r值≥1.8。
本发明的有益效果是：本发明根据无间隙原子钢的碳含量设定冷轧压下量，当无间隙原子钢的碳含量质量百分比在0.0005-0.0050％范围内时，对0.8mm的连退薄板，冷轧总压下量设定为68.0-77.2％，采用的热轧卷厚度为2.5-3.5mm，冷轧分五道次完成。本发明针对不同碳含量的无间隙原子钢分别设定不同的冷轧压下量，对碳含量较低的无间隙原子钢采用相对更低的冷轧压下量，对碳含量较高的无间隙原子钢考虑其深冲性能，采用相对较高的冷轧压下量。较低的冷轧压下量使表层剪切织构比例降低，从而在经过一定变形量的冲压变形后表面波纹度控制在较低的水平，同时使r值保持在一定的范围内。
具体实施方式
本发明实施例通过提供一种无间隙原子钢连退薄板的冷轧工艺调控方法，改善了无间隙原子钢连退薄板在经过一定变形量的冲压变形后表面波纹度高的质量缺陷。
为了解决上述缺陷，本发明实施例的主要思路是：
本发明实施例无间隙原子钢连退薄板的冷轧工艺调控方法，当无间隙原子钢的碳含量质量百分比在0.0005-0.0050％范围内时，对厚度为0.8mm的连退薄板，所述冷轧的总压下量设定为68.0-77.2％，采用的热轧卷厚度为2.5-3.5mm，冷轧分五道次完成。
目前为了保证连退薄板具有较好的深冲性能，一般对无间隙原子钢设定较高的冷轧压下量。但是本申请研究过程中发现高的冷轧压下率使无间隙原子钢出现不均匀变形，在表面产生剪切织构，表面大量的剪切织构使表面冲压时出现不均匀的塑形流动，从而使表面在冲压后波纹度提高，产生粗糙现象，影响汽车外板涂装后表面外观质量。因此，为了降低冲压后表面波纹度并且保证连退薄板具有较好的深冲性能，本申请针对不同碳含量的无间隙原子钢分别设定不同的的冷轧压下量，对碳含量较低的无间隙原子钢采用相对更低的冷轧压下量，对碳含量较高的无间隙原子钢考虑其深冲性能，采用相对较高的冷轧压下量。较低的冷轧压下量使表层剪切织构比例降低，从而在经过一定变形量的冲压变形后表面波纹度控制在较低的水平，同时使r值保持在一定的范围内。
本发明实施例能够在不提高成本，不影响无间隙原子钢连退薄板的深冲性能的情况下，使连退薄板冲压加工后得到均匀光滑的外观。采用本发明实施例所提供的方法生产得到的厚度为0.8mm的无间隙原子钢连退薄板，横向塑性应变比r值≥1.8，对其进行变形量≤8％的冲压变形后，表面波纹度wsa1-5≤0.38μm。
为了让本发明之上述和其它目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举数实施例，来说明本发明所述之无间隙原子钢连退薄板的冷轧工艺调控方法。
实施例
本发明实施例无间隙原子钢连退薄板的冷轧工艺调控方法，当无间隙原子钢的碳含量质量百分比在0.0005-0.0050％范围内时，对0.8mm的连退薄板，所述冷轧的总压下量设定为68.0-77.2％，采用的热轧卷厚度为2.5-3.5mm，冷轧分五道次完成。
所述冷轧采用5机架连续冷轧机。
对c含量在0.0005-0.00249％范围内的无间隙原子钢，采用2.5-2.85mm的热轧卷进行冷轧，设定冷轧总压下量为68.0-72.0％；单道次压下量≤30％。
对c含量在0.0025-0.0050％范围内的无间隙原子钢，采用2.85-3.5mm的热轧卷进行冷轧，设定冷轧总压下量为71.9-77.2％；单道次压下量≤35％。
无间隙原子钢连退薄板(dc04)的一般生产工艺流程为：铁水预处理→转炉→rh精炼→板坯浇注→钢坯精整→热轧→卷取→开卷→酸洗→冷轧→卷取→开卷→焊接→清洗→退火→平整→涂油→卷取等。
下表所述的实施例为根据本发明中所述的方法制造出的汽车外板用dc04连退薄板的r值和冲压变形后表面波纹度。无间隙原子钢dc04的化学成本质量百分比为：c，0.0005-0.0050％；si，≤0.03％；mn，0.05-0.25％；p，≤0.015％；s，≤0.03％；alt，0.02-0.05％；ti，≥0.05％。其中，热轧板坯加热温度为1200℃，卷取温度为720℃，对下表热轧卷，根据每卷的碳含量，设定冷轧压下量，分五道次完成。下表1为对得到的0.8mm厚度的dc04连退薄板，采用《gbt228.1-2010金属材料拉伸试验》中的p6力学拉伸试样进行拉伸试验，得到的横向塑性应变比r值，以及依据《volkswagenpv1054:testingofwaviness》,在进行一定变形量的冲压变形后，得到的表面波纹度wsa1-5。
表1
经实际生产证实，针对0.8mm的汽车外板用无间隙原子钢，根据其不同的碳含量，采用本发明实施例提供的热轧板厚度和冷轧压下量设定方法，在不影响无间隙原子钢连退薄板的深冲性能的情况下，使连退薄板冲压加工后得到均匀光滑的外观。
本实施例得到的连退薄板，横向塑性应变比r值≥1.8，对其进行变形量≤8％的冲压变形后，表面波纹度wsa1-5≤0.38μm，可以满足汽车厂对汽车外板的要求。
上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：
本发明根据无间隙原子钢的碳含量设定冷轧压下量，当无间隙原子钢的碳含量质量百分比在0.0005-0.0050％范围内时，对0.8mm的连退薄板，冷轧总压下量设定为68.0-77.2％，采用的热轧卷厚度为2.5-3.5mm，分五道次完成。本发明针对不同碳含量的无间隙原子钢分别设定不同的冷轧压下量，对碳含量较低的无间隙原子钢采用相对更低的冷轧压下量，对碳含量较高的无间隙原子钢考虑其深冲性能，采用相对较高的冷轧压下量。较低的冷轧压下量使表层剪切织构比例降低，从而在经过一定变形量的冲压变形后表面波纹度控制在较低的水平，同时使r值保持在一定的范围内。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。