本发明涉及生产弹簧钢
技术领域：
，具体涉及一种生产swrh82b盘条的方法。
背景技术：
：目前，在生产的swrh82b盘条的过程中，进行金相检测过程中发现有较为严重的马氏体组织，评级可达到3.0-4.0级。由于马氏体相比正常组织索氏体的硬度偏高明显，导致产品在用户拉拔过程中出现严重的断裂现象，影响产品的稳定性，通过电子探针分析，马氏体的成分相比正常基体，其mn、cr元素高出2-4倍，属于严重的成分偏析。经过分析与总结，发现存在以下特点：转炉进站mn、cr成分较低，精炼调整成分次数多，高碳锰铁、高碳铬铁的加入量大且多次调整mn、cr成分。通过查询高碳锰铁、高碳铬铁的相图发现，该合金的熔点较高，而swrh82b钢由于液相线温度较低，精炼过程温度控制也较低，分析存在补加的合金未能充分熔化，成分未能分布均匀，存在局部偏析的现象。技术实现要素：为了解决现有技术的不足和缺陷，本发明提供一种生产swrh82b盘条的方法，本发明在生产swrh82b盘条时转炉出钢温度高于1600℃，转炉出钢过程加大高碳锰铁、高碳铬铁的加入量，减少精炼炉碳锰铁、高碳铬铁的加入量，能够使补加的合金充分熔化，消除局部偏析的现象。为解决其技术问题所采用的技术方案是：一种swrh82b马氏体的控制的方法，包括以下步骤：第一步，swrh82b冶炼的工艺：a.熔炼化学成份（%）和铁水条件82b钢的化学成分范围（%）铁水成分和温度b.温度制度：出钢温度：1600℃～1640℃，采用热包、红包，使用次数3～5次；c.采用“双渣留渣法”操作，第一批渣料中配加25kg/t碱性烧结矿，高枪位吹氧3.5min-4.5min，温度1400℃-1420℃以下，碱度控制目标2.0，倒炉放出渣大于2/3，实现低温脱磷，第二遍渣配加350kg石英砂；终点碳含量0.15%-0.40%，否则严禁采用留渣法操作，终渣碱度r3.5～4.0，冶炼时不允许溅渣护炉；d.氩站配成分目标（%），出氩站温度1500℃～1540℃；e.出钢：1)采用“拉碳法”吹炼，终点碳范围：0.15%-0.40%，终点p控制小于0.012%；2)出钢时挡渣，5＜出钢口次数＜60炉冶炼本钢种，下渣渣层厚度≤20mm，下渣渣层厚度>20mm时，要进行倒渣处理或回炉，出钢时间3.5min-5min；f.脱氧合金化：1）合金加入顺序：出钢前先加入低氮增碳剂，出钢1/3时加入锰硅合金、高碳锰铁、高碳铬铁、硅钙钡，200kg硅灰石,出钢2/3加完；2）合金推荐加入量(合金必须烘烤，温度大于150℃以上)锰硅合金（femn65si17）6kg/t高碳锰铁（femn68）3.5kg/t高碳铬铁（fecr67c9.5）3.25kg/t（根据余铬）硅钙钡（fesi45ca15ba10）1.67kg/t3）出钢前30s打开钢包氩气开关吹氩，排净包内空气。出钢过程全程吹氩，吹氩压力0.5—0.7mpa（强搅拌），出钢后立即调整吹氩压力到0.3—0.4mpa，以不裸露钢液面为宜，吊包时关闭氩气；第二步，swrh82b精炼的工艺：g.82b化学成分范围和熔炼成分82b钢的化学成分范围（%）82b氩站供给精炼的成分（%）成份csimnpscrcu82b0.70-0.760.12-0.160.75-0.80≤0.015--0.18-0.22≤0.10h.渣料加入：石灰6.67～8.2kg/t，萤石或硅灰石1.67～5kg/t（根据流动性添加），石灰要求：cao+mgo≥82%，活性度300～320，精炼用石灰为24小时内生产的活性石灰；以电石脱氧为主,碳化硅为辅（前期使用电石0.83～1.17kg/t公斤，冶炼中期以后使用0.5～0.83公斤硅粉或sic脱氧）；i.送电化好渣后提升电极，开大氩气至裸露钢液面300mm左右，后关小氩气，先测温，然后取样，继续精炼；取样要求：1）取样温度确保1510℃～1580℃，严禁低于标准温度取样；2）必须在吹氩点取样。取样深度确保400mm；j.根据炉渣情况加入脱氧剂，加入的脱氧剂要求撒在渣层表面，蘸渣样观察渣样颜色，白渣保持时间20min～35min；k.成份化验后微调至目标成分，特别注意：1）加合金、碳粉时，必须开大氩气4min.并小氩气送电3min后才可取样，取样标准同前，软吹时不允许加入合金；2）cr成分精炼不再进行调整，精炼微调mn时加小块硅锰合金；l.喂ca线30m/炉，前2炉适当多喂；m.吹氩要求：吹氩过程氩气压力控制在0.3～0.4mpa，以钢包液面蠕动、不裸露钢液面为准；n.向大包内加覆盖剂，确保覆盖剂的加入量能覆盖住包面；o.软吹氩时间控制20min～25min。本发明的有益效果是：本发明在生产swrh82b时转炉出钢温度高于1600℃，能够使补加的合金充分熔化，转炉出钢过程加大高碳锰铁、高碳铬铁的加入量，减少精炼炉碳锰铁、高碳铬铁的加入量，能够避免局部偏析的现象。具体实施方式实施例1：以冶炼炉为65吨，出钢60吨，精炼炉65吨，出钢60吨为例：第一步，swrh82b冶炼的工艺：a.熔炼化学成份（%）和铁水条件82b钢的化学成分范围（%）牌号csimnp≤s≤crni≤cu≤判定0.79～0.850.10～0.300.60～0.900.0250.020≤0.350.100.10内控0.80～0.830.18～0.250.75～0.850.0180.0100.20～0.250.100.10目标0.81±0.010.22±0.020.80±0.020.0180.0100.22±0.020.100.10铁水成分和温度sip≤s≤t/℃0.30-0.500.1200.030≥1300b.温度制度：出钢温度：1600℃，采用热包、红包，使用次数3次；c.采用“双渣留渣法”操作，第一批渣料中配加25kg/t碱性烧结矿，高枪位吹氧3.5min，温度1400℃，碱度控制目标2.0，倒炉放出渣大于2/3，实现低温脱磷，第二遍渣配加350kg石英砂；终点碳含量0.15%，采用留渣法操作，终渣碱度r3.5，冶炼时不允许溅渣护炉；d.氩站配成分目标（%），出氩站温度1500℃；类别/成份csimnpscr82b0.70-0.760.12-0.160.75-0.80≤0.015--0.18-0.22e.出钢：1)采用“拉碳法”吹炼，终点碳：0.15%，终点p控制0.012%；2)出钢时挡渣，出钢口次数6炉冶炼本钢种，进行倒渣处理，出钢时间3.5min；f.脱氧合金化：1）合金加入顺序：出钢前先加入低氮增碳剂，出钢1/3时加入锰硅合金、高碳锰铁、高碳铬铁、硅钙钡，200kg硅灰石,出钢2/3加完；2）合金推荐加入量(合金必须烘烤，温度160℃)锰硅合金（femn65si17）360kg/炉高碳锰铁（femn68）210kg/炉高碳铬铁（fecr67c9.5）195kg/炉（根据余铬）硅钙钡（fesi45ca15ba10）100kg/炉3）出钢前30s打开钢包氩气开关吹氩，排净包内空气。出钢过程全程吹氩，吹氩压力0.5mpa（强搅拌），出钢后立即调整吹氩压力到0.3mpa，以不裸露钢液面为宜，吊包时关闭氩气；第二步，swrh82b精炼的工艺：g.82b化学成分范围和熔炼成分82b钢的化学成分范围（%）牌号csimnp≤s≤crni≤cu≤判定0.79～0.850.10～0.300.60～0.900.0250.020≤0.350.100.10内控0.80～0.830.18～0.250.75～0.850.0180.0100.20～0.250.100.10目标0.81±0.010.22±0.020.80±0.020.0180.0100.22±0.020.100.1082b氩站供给精炼的成分（%）成份csimnpscrcu82b0.70-0.760.12-0.160.75-0.80≤0.015--0.18-0.22≤0.10h.渣料加入：石灰400kg，萤石或硅灰石100kg，石灰要求：cao+mgo≥82%，活性度300，精炼用石灰为24小时内生产的活性石灰；以电石脱氧为主,碳化硅为辅（前期使用电石50kg，冶炼中期以后使用30kg硅粉脱氧）；i.送电化好渣后提升电极，开大氩气至裸露钢液面300mm左右，后关小氩气，先测温，然后取样，继续精炼；取样要求：（1）取样温度确保1510℃，严禁低于标准温度取样；（2）必须在吹氩点取样，取样深度确保400mm；j.根据炉渣情况加入脱氧剂，加入的脱氧剂要求撒在渣层表面，蘸渣样观察渣样颜色，白渣保持时间20min；k.成份化验后微调至目标成分，特别注意：1）加合金、碳粉时，必须开大氩气4min.并小氩气送电3min后才可取样，取样标准同前，软吹时不允许加入合金；2）cr成分精炼不再进行调整，精炼微调mn时加小块硅锰合金；l.喂ca线30m/炉，前2炉适当多喂；m.吹氩要求：吹氩过程氩气压力控制在0.3mpa，以钢包液面蠕动、不裸露钢液面为准；n.向大包内加覆盖剂，确保覆盖剂的加入量能覆盖住包面；o.软吹氩时间20min。实施例2：以冶炼炉为65吨，出钢60吨，精炼炉65吨，出钢60吨为例：第一步，swrh82b冶炼的工艺：a.熔炼化学成份（%）和铁水条件82b钢的化学成分范围（%）牌号csimnp≤s≤crni≤cu≤判定0.79～0.850.10～0.300.60～0.900.0250.020≤0.350.100.10内控0.80～0.830.18～0.250.75～0.850.0180.0100.20～0.250.100.10目标0.81±0.010.22±0.020.80±0.020.0180.0100.22±0.020.100.10铁水成分和温度sip≤s≤t/℃0.30-0.500.1200.030≥1300b.温度制度：出钢温度：1640℃，采用热包、红包，使用次数5次；c.采用“双渣留渣法”操作，第一批渣料中配加25kg/t碱性烧结矿，高枪位吹氧4.5min，温度1420℃，碱度控制目标2.0，倒炉放出渣大于2/3，实现低温脱磷，第二遍渣配加350kg石英砂；终点碳含量0.3%，采用留渣法操作，终渣碱度r4.0，冶炼时不允许溅渣护炉；d.氩站配成分目标（%），出氩站温度1540℃；类别/成份csimnpscr82b0.70-0.760.12-0.160.75-0.80≤0.015--0.18-0.22e.出钢：1)采用“拉碳法”吹炼，终点碳：0.3%，终点p控制0.012%；2)出钢时挡渣，30炉冶炼本钢种，进行回炉，出钢时间4min；f.脱氧合金化：1）合金加入顺序：出钢前先加入低氮增碳剂，出钢1/3时加入锰硅合金、高碳锰铁、高碳铬铁、硅钙钡，200kg硅灰石,出钢2/3加完；2）合金推荐加入量(合金必须烘烤，温度170℃)锰硅合金（femn65si17）360kg/炉高碳锰铁（femn68）210kg/炉高碳铬铁（fecr67c9.5）195kg/炉（根据余铬）硅钙钡（fesi45ca15ba10）100kg/炉3）出钢前30s打开钢包氩气开关吹氩，排净包内空气。出钢过程全程吹氩，吹氩压力0.6mpa（强搅拌），出钢后立即调整吹氩压力到0.35mpa，以不裸露钢液面为宜，吊包时关闭氩气；第二步，swrh82b精炼的工艺：g.82b化学成分范围和熔炼成分82b钢的化学成分范围（%）牌号csimnp≤s≤crni≤cu≤判定0.79～0.850.10～0.300.60～0.900.0250.020≤0.350.100.10内控0.80～0.830.18～0.250.75～0.850.0180.0100.20～0.250.100.10目标0.81±0.010.22±0.020.80±0.020.0180.0100.22±0.020.100.1082b氩站供给精炼的成分（%）成份csimnpscrcu82b0.70-0.760.12-0.160.75-0.80≤0.015--0.18-0.22≤0.10h.渣料加入：石灰450kg，萤石或硅灰石200kg（根据流动性添加），石灰要求：cao+mgo≥82%，活性度320，精炼用石灰为24小时内生产的活性石灰；以电石脱氧为主,碳化硅为辅（前期使用电石60kg，冶炼中期以后使用40kgsic脱氧）；i.送电化好渣后提升电极，开大氩气至裸露钢液面300mm左右，后关小氩气，先测温，然后取样，继续精炼；取样要求：（1）取样温度确保1580℃，严禁低于标准温度取样；（2）必须在吹氩点取样，取样深度确保400mm；j.根据炉渣情况加入脱氧剂，加入的脱氧剂要求撒在渣层表面，蘸渣样观察渣样颜色，白渣保持时间35min；k.成份化验后微调至目标成分，特别注意：1）加合金、碳粉时，必须开大氩气4min.并小氩气送电3min后才可取样，软吹时不允许加入合金；2）cr成分精炼不再进行调整，精炼微调mn时加小块硅锰合金。l.喂ca线30m/炉，前2炉适当多喂；m.吹氩要求：吹氩过程氩气压力控制在0.35mpa，以钢包液面蠕动、不裸露钢液面为准；n.向大包内加覆盖剂，确保覆盖剂的加入量能覆盖住包面；o.软吹氩时间25min。实施例3：以冶炼炉为65吨，出钢60吨，精炼炉65吨，出钢60吨为例：第一步，swrh82b冶炼的工艺：a.熔炼化学成份（%）和铁水条件82b钢的化学成分范围（%）牌号csimnp≤s≤crni≤cu≤判定0.79～0.850.10～0.300.60～0.900.0250.020≤0.350.100.10内控0.80～0.830.18～0.250.75～0.850.0180.0100.20～0.250.100.10目标0.81±0.010.22±0.020.80±0.020.0180.0100.22±0.020.100.10铁水成分和温度sip≤s≤t/℃0.30-0.500.1200.030≥1300b.温度制度：出钢温度：1620℃，采用热包、红包，使用次数4次；c.采用“双渣留渣法”操作，第一批渣料中配加25kg/t碱性烧结矿，高枪位吹氧4min，温度1410℃，碱度控制目标2.0，倒炉放出渣大于2/3，实现低温脱磷，第二遍渣配加350kg石英砂；终点碳含量0.4%，采用留渣法操作，终渣碱度r3.7，冶炼时不允许溅渣护炉；d.氩站配成分目标（%），出氩站温度1520℃；类别/成份csimnpscr82b0.70-0.760.12-0.160.75-0.80≤0.015--0.18-0.22e.出钢：1)采用“拉碳法”吹炼，终点碳：0.40%，终点p控制0.012%；2)出钢时挡渣，出钢口次数55炉冶炼本钢种，进行倒渣处理，出钢时间5min；f.脱氧合金化：1）合金加入顺序：出钢前先加入低氮增碳剂，出钢1/3时加入锰硅合金、高碳锰铁、高碳铬铁、硅钙钡，200kg硅灰石,出钢2/3加完；2）合金推荐加入量(合金必须烘烤，温度165℃)锰硅合金（femn65si17）360kg/炉高碳锰铁（femn68）210kg/炉高碳铬铁（fecr67c9.5）195kg/炉（根据余铬）硅钙钡（fesi45ca15ba10）100kg/炉3）出钢前30s打开钢包氩气开关吹氩，排净包内空气，出钢过程全程吹氩，吹氩压力0.7mpa（强搅拌），出钢后立即调整吹氩压力到0.4mpa，以不裸露钢液面为宜，吊包时关闭氩气；第二步，swrh82b精炼的工艺：g.82b化学成分范围和熔炼成分82b钢的化学成分范围（%）牌号csimnp≤s≤crni≤cu≤判定0.79～0.850.10～0.300.60～0.900.0250.020≤0.350.100.10内控0.80～0.830.18～0.250.75～0.850.0180.0100.20～0.250.100.10目标0.81±0.010.22±0.020.80±0.020.0180.0100.22±0.020.100.1082b氩站供给精炼的成分（%）成份csimnpscrcu82b0.70-0.760.12-0.160.75-0.80≤0.015--0.18-0.22≤0.10h.渣料加入：石灰490kg，萤石或硅灰石300kg（根据流动性添加）。石灰要求：cao+mgo≥82%，活性度310，精炼用石灰为24小时内生产的活性石灰；以电石脱氧为主,碳化硅为辅（前期使用电石70kg，冶炼中期以后使用50kg硅粉脱氧）；i.送电化好渣后提升电极，开大氩气至裸露钢液面300mm左右，后关小氩气，先测温，然后取样，继续精炼；取样要求：（1）取样温度确保1540℃，严禁低于标准温度取样；（2）在吹氩点取样，取样深度确保400mm；j.根据炉渣情况加入脱氧剂，加入的脱氧剂要求撒在渣层表面，蘸渣样观察渣样颜色，白渣保持时间30min；k.成份化验后微调至目标成分，特别注意：1）加合金、碳粉时，必须开大氩气4min.并小氩气送电3min后才可取样，取样标准同前。软吹时不允许加入合金；2）cr成分精炼不再进行调整，精炼微调mn时加小块硅锰合金。l.喂ca线30m/炉，前2炉适当多喂；m.吹氩要求：吹氩过程氩气压力控制在0.4mpa，以钢包液面蠕动、不裸露钢液面为准；n.向大包内加覆盖剂，确保覆盖剂的加入量能覆盖住包面；o.软吹氩时间22min。当前第1页12