本实用新型涉及一种夹具，尤其涉及一种压铸件的下料夹具，属于夹具领域。
背景技术：
压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铜、锌、铝或铝合金等金属浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铜、锌、铝零件或铝合金零件，这样的零件通常被叫做压铸件。由于金属铜、锌、铝及铝合金具有优良的导热性，较小的比重和高可加工性，从而压铸件被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造、油泵制造、传动机械制造、精密仪器、园林美化、电力建设、建筑装饰等各个行业。
然而，传统的压铸件取料方式是压铸件在压铸机内完成铸造后，通过滑道流出，人工将压铸件整齐摆放到料盘后，再将料盘放入料车，然后将料车放满料盘后再搬运走，这样存在的弊端是一方面由于压铸件温度较高，经常使操作人员存在安全风险；另一方面，人工搬运压铸件，费时费力，且自动化程度较低，工作效率低下，因此，人工搬运压铸件已经不能完全满足当前企业发展的需要。另外，市场上存在的与机器人相配合使用的压铸件夹具，存在定位不准确或者容易造成压铸件变形的问题。
综上所述，如何提供一种压铸件下料夹具，使该压铸件下料夹具操作方便，对压铸件定位精确，同时不易破坏压铸件的夹具就成为本领域技术人员亟待解决的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种压铸件下料夹具，该压铸件下料夹具结构简单，可以将压铸件精确地放入指定位置。
本实用新型的技术解决方案是：
一种压铸件下料夹具，通过机器人连接件与机器人相配合，包括支撑架、料盘夹取机构、压铸件夹取机构及检测机构，料盘夹取机构、压铸件夹取机构及检测机构均固定设置在支撑架上，检测机构与料盘夹取机构相配合并用于检测料盘夹取机构上有无料盘；压铸件下料夹具通过机器人连接件与机器人相连接，机器人连接件与支撑架相连接并位于支撑架的上端。
优选地，所述支撑架包括支撑板、立板及连接板，立板与连接板均与支撑板相垂直，且立板与连接板均与支撑板的下端面相连接，立板与连接板相垂直并位于连接板的内侧。
优选地，所述料盘夹取机构包括料盘夹取组件及料盘推送组件，料盘夹取组件与料盘推送组件均位于所述支撑板的下方，且料盘夹取组件与所述支撑板的下端面相连接，料盘推送组件与所述立板的下端面相连接。
优选地，所述料盘夹取组件包括薄型气爪及固定设置在薄型气爪下端，并与薄型气爪相连接的两个托架，且两个托架相对设置。
优选地，所述料盘推送组件包括推送气缸及与推送气缸相连接的推送板，推送气缸的伸缩可带动推送板在水平方向上往复运动。
优选地，所述托架包括第一固定板、第二固定板与垂直板，第一固定板与第二固定板均与垂直板相连接并与垂直板相垂直，且垂直板位于第一固定板与第二固定板之间，托架通过第一固定板与所述薄型气爪相连接。
优选地，所述托架上还设置有橡胶垫，橡胶垫位于所述第二固定板与所述垂直板相连接处的内侧。
优选地，所述压铸件夹取机构位于所述立板的下方并与所述立板的下端面相连接，所述压铸件夹取机构包括伺服电缸及两个夹爪，伺服电缸与两个夹爪相连接并驱动两个夹爪水平方向上相向移动。
优选地，所述检测机构包括激光传感器与传感器安装板，所述激光传感器位于所述支撑板的下方，并通过安装板与所述支撑板的下端面相连接。
优选地，所述机器人连接件位于所述支撑板的上方并与所述支撑板的上端面相连接。
本实用新型提供了一种压铸件下料夹具，其优点主要体现在以下几个方面：
（1）该压铸件下料夹具结构简单，配合机器人使用灵活，压铸件下料夹具内设置有料盘夹取机构与压铸件夹取机构，不但可以对压铸件进行夹取，还可以对放满压铸件的料盘进行夹取，节省夹具的更换时间，从而提高工作效率。
（2）该压铸件下料夹具上设置有检测机构可对料盘夹取机构上的料盘是否到位实现精准检测，自动化程度高，故障率小且便于维护。
以下便结合实施例附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步的详述，以使本实用新型技术方案更易于理解、掌握。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是本实用新型的侧面结构示意图；
图3是本实用新型中料盘夹取组件的结构示意图；
图4是本实用新型中料盘推送组件的结构示意图；
图5是本实用新型中压铸件夹取机构的结构示意图。
其中，11－支撑板，12－立板，13－连接板，21－薄型气爪，22－托架，221－第一固定板，222－第二固定板，223－垂直板，23－推送气缸，24－推送板，31－伺服电缸，32－夹爪，41－激光传感器，42－传感器安装板，5－机器人连接件。
具体实施方式
第一实施例：一种压铸件下料夹具，通过机器人连接件5与机器人相配合，机器人连接件5位于支撑架中的支撑板11上方并与支撑板11的上端面相连接。压铸件下料夹具借助压铸件下料夹具将压铸件从生产线上夹取到料盘中，并摆放整齐后，再通过压铸件下料夹具将料盘放入料车中，节省夹具的更换时间，从而提高工作效率。
如图1、图2所示，压铸件下料夹具包括支撑架、料盘夹取机构、压铸件夹取机构及检测机构，料盘夹取机构、压铸件夹取机构及检测机构均固定设置在支撑架上，检测机构与料盘夹取机构相配合并用于检测料盘夹取机构上有无料盘。
其中，支撑架包括支撑板11、立板12及连接板13，立板12与连接板13均与支撑板11相垂直，且立板12与连接板13均与支撑板11的下端面相连接，具体地，立板12的上端面与连接板13的上端面均与支撑板11的下端面相连接，立板12与连接板13相垂直并位于连接板13的内侧。
作为本实用新型的一个改进，本实用新型中设置有料盘夹取机构，料盘夹取机构包括料盘夹取组件及料盘推送组件，料盘夹取组件与料盘推送组件均位于支撑板11的下方，且料盘夹取组件与支撑板11的下端面相连接，料盘推送组件与立板12的下端面相连接。
进一步地，如图3所示，料盘夹取组件包括薄型气爪21及固定设置在薄型气爪21下端，并与薄型气爪21相连接的两个托架22，且两个托架22相对设置。托架22包括第一固定板221、第二固定板222与垂直板223，第一固定板221与第二固定板222均与垂直板223相连接并与垂直板223相垂直，且垂直板223位于第一固定板221与第二固定板222之间，托架22通过第一固定板221与所述薄型气爪21相连接。
更进一步地，如图4所示，料盘推送组件包括推送气缸23及与推送气缸23相连接的推送板24，推送气缸23的伸缩可带动推送板24在水平方向上往复运动，推送板24的运动可推动料盘夹取组件所夹取的料盘推送到料车的制定位置。
在本实施例中，为防止料盘夹取机构夹取料盘滑落，降低夹取故障率，托架22上还设置有橡胶垫(图中未示出)，橡胶垫位于所述第二固定板222与所述垂直板223相连接处的内侧，每个托架22上均设置有橡胶垫。
作为本实用新型的另一个改进，本实用新型中设置有压铸件夹取机构，如图5所示，压铸件夹取机构位于立板12的下方并与立板12的下端面相连接，压铸件夹取机构包括伺服电缸31及两个夹爪32，伺服电缸31与两个夹爪32相连接并驱动两个夹爪32水平方向上相向移动。
作为本实用新型的第三个改进，压铸件下料夹具中还设置有检测机构，可以实现对料盘的精确定位，降低故障率，检测机构包括激光传感器41与传感器安装板42，激光传感器41位于支撑板11的下方，并通过安装板与支撑板11的下端面相连接。
第二实施例：实施例2与实施例1的区别在于托架22上未设置橡胶垫，具体地：
一种压铸件下料夹具，通过机器人连接件5与机器人相配合，机器人连接件5位于支撑架中的支撑板11上方并与支撑板11的上端面相连接。压铸件下料夹具借助压铸件下料夹具将压铸件从生产线上夹取到料盘中，并摆放整齐后，再通过压铸件下料夹具将料盘放入料车中，节省夹具的更换时间，从而提高工作效率。
如图1、图2所示，压铸件下料夹具包括支撑架、料盘夹取机构、压铸件夹取机构及检测机构，料盘夹取机构、压铸件夹取机构及检测机构均固定设置在支撑架上，检测机构与料盘夹取机构相配合并用于检测料盘夹取机构上有无料盘。
其中，支撑架包括支撑板11、立板12及连接板13，立板12与连接板13均与支撑板11相垂直，且立板12与连接板13均与支撑板11的下端面相连接，具体地，立板12的上端面与连接板13的上端面均与支撑板11的下端面相连接，立板12与连接板13相垂直并位于连接板13的内侧。
作为本实用新型的一个改进，本实用新型中设置有料盘夹取机构，料盘夹取机构包括料盘夹取组件及料盘推送组件，料盘夹取组件与料盘推送组件均位于支撑板11的下方，且料盘夹取组件与支撑板11的下端面相连接，料盘推送组件与立板12的下端面相连接。
进一步地，如图3所示，料盘夹取组件包括薄型气爪21及固定设置在薄型气爪21下端，并与薄型气爪21相连接的两个托架22，且两个托架22相对设置。托架22包括第一固定板221、第二固定板222与垂直板223，第一固定板221与第二固定板222均与垂直板223相连接并与垂直板223相垂直，且垂直板223位于第一固定板221与第二固定板222之间，托架22通过第一固定板221与所述薄型气爪21相连接。
更进一步地，如图4所示，料盘推送组件包括推送气缸23及与推送气缸23相连接的推送板24，推送气缸23的伸缩可带动推送板24在水平方向上往复运动，推送板24的运动可推动料盘夹取组件所夹取的料盘推送到料车的制定位置。
作为本实用新型的另一个改进，本实用新型中设置有压铸件夹取机构，如图5所示，压铸件夹取机构位于立板12的下方并与立板12的下端面相连接，压铸件夹取机构包括伺服电缸31及两个夹爪32，伺服电缸31与两个夹爪32相连接并驱动两个夹爪32水平方向上相向移动。
作为本实用新型的第三个改进，压铸件下料夹具中还设置有检测机构，可以实现对料盘的精确定位，降低故障率，检测机构包括激光传感器41与传感器安装板42，激光传感器41位于支撑板11的下方，并通过安装板与支撑板11的下端面相连接。
以下简述本实用新型与机器人配合的操作过程：
S1：压铸件下料夹具通过机器人连接件5与机器人相连接。
S2：压铸件下料夹具通过伺服电缸31驱动两个夹爪32将压铸件夹起，并将压铸件从生产线上移入到料盘中。
S3：重复步骤S2，直至料盘中整齐放满压铸件。
S4：机器人带动压铸件下料夹具移动到料盘放置区，检测机构检测到料盘位于料盘夹取机构夹取的指定位置。
S5：料盘夹取机构通过薄型气爪21运动带动托架22相向移动将料盘夹起，并放入料车，从而完成压铸件的下料。
本实用新型提供了一种压铸件下料夹具，该压铸件下料夹具结构简单，配合机器人使用灵活，内设置有料盘夹取机构与压铸件夹取机构，不但可以对压铸件进行夹取，还可以对放满压铸件的料盘进行夹取，节省夹具的更换时间，从而提高工作效率。另外，该压铸件下料夹具上设置有检测机构可对料盘夹取机构上的料盘是否到位实现精准检测，自动化程度高，故障率小且便于维护。
应该注意的是，上述实施例对本实用新型进行说明而不是对本实用新型进行限制，并且本领域技术人员在不脱离所附权利要求的范围的情况下可设计出替换实施例。