易分离罐形磁芯模具的制作方法

本实用新型涉及一种用于压制易分离罐形磁芯的模具。

背景技术：

罐形磁芯是现有磁芯中较为常见的一种，其生产工艺包括压制、烧结、打磨等工序。现有罐形磁芯在烧结的过程中为了节约空间，需要多个进行堆叠。然而在烧结以后，相邻的磁芯会出现粘接的情况，不易分离，需要利用工具进行敲击。在敲击过程中，稍不注意就会对磁芯造成损伤，成为废品。

为解决以上技术问题，申请人发明了一种易分离的罐形磁芯，通过设置防粘接点减小相邻磁芯间的接触面积，使得其即便在烧结后粘接也能很轻易的掰开。由于罐形磁芯在烧结后其端面本身就需要重新打磨，所以即便防粘接点处出现一定的破损也不会影响整体质量。

然而现有的模具无法成形上述结构的罐形磁芯。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供一种易分离罐形磁芯模具，用于成形易分离的罐形磁芯。

为解决以上技术问题，本实用新型的技术方案为采用一种易分离罐形磁芯模具，包括上模、中模、下模和芯棒；所述中模上开有圆柱形的型腔，所述型腔内设置有与其同轴的芯管；所述下模包括大成形管和小成形管，所述大成形管插于型腔与芯管之间，所述小成形管插于芯管内，所述芯棒插于小成形管内；所述上模为与型腔匹配的圆柱形，并且设置有供芯棒通过的芯孔；所述大成形管与小成形管的上端面开有若干成形槽。

作为一种改进，所述芯管与型腔之间通过左右两个定位块连接；所述大成形管和上模上都开有与定位块位置对应的槽。对位块不仅能作为连接件连接型腔和芯管，还能作为定位件定位上模和大成形管，另外它还是用于成形罐形磁芯左右两个罐壁之间间隙的成形件。

作为一种进一步的改进，所述大成形管下端连接有底座，底座下部开有空腔；所述小成形管下端连接有底座，所述小成形管底座与大成形管底座上的空腔配合定位。由于大成形管和小成形管之间本身没有连接件，无法定位，因此只能依靠依靠两个底座相套进行定位。

作为另一种更进一步的改进，若干成形槽沿大成形管和小成形管端面圆周均匀分布。使得成形出来的罐形磁芯的罐壁和芯柱端面上能有凸起的防粘接点，并且防粘接点均匀分布。

作为一种改进，所述若干成形槽的深度均一致，并且其底部为平面。使得所有防粘接点等高，并且顶面为平面，便于多个罐形磁芯整齐堆叠。

本实用新型的有益之处在于：具有上述结构的模具，能够一次性成形带防粘接点的罐形磁芯。使得磁芯在堆叠烧结的时候不会相互粘连，即使有轻微的粘连轻快也能轻易的将其分离，提高了生产效率和产品质量，减少了废品率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为中模的俯视图。

图3为下模的结构示意图。

图中标记：1上模、2中模、3大成形管、4小成形管、5芯棒、6芯管、7底座、8底座、9罐形磁芯、10定位块、11成形槽。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1、图2、图3所示，本实用新型包括上模1、中模2、下模和芯棒5；所述中2模上开有圆柱形的型腔，所述型腔内设置有与其同轴的芯管6；所述下模包括大成形管3和小成形管4，所述大成形管3插于型腔与芯管6之间，所述小成形管4插于芯管6内，所述芯棒5插于小成形管4内；大成形管3下端连接有底座7，底座7下部开有空腔；所述小成形管4下端连接有底座8，所述小成形管4底座8与大成形管3底座7上的空腔配合定位。所述上模1为与型腔匹配的圆柱形，并且设置有供芯棒5通过的芯孔；所述大成形管3与小成形管4的上端面开有若干成形槽11。若干成形槽11沿大成形管3和小成形管4端面圆周均匀分布。成形槽11的深度均一致，并且其底部为平面。芯管6与型腔之间通过左右两个定位块10连接；所述大成形管3和上模1上都开有与定位块10位置对应的槽。

使用的时候，先将大成形管3从中模2下部插于型腔与芯管6之间，再将小成形管4插于芯管6内，然后穿入芯棒5。大成形管3与小成形管4的高度低于芯管6。将用于压制磁芯的粉料从型腔上方倒入，然后将上模1套与芯棒5上推入型腔，通过一定压力压制就可一次性成形带防粘接点的罐形磁芯。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。