一种大齿圈浇注结构的制作方法

本实用新型涉及齿圈铸造领域，具体涉及一种大齿圈浇注结构。

背景技术：

大型齿圈铸件作为水泥机械、冶金行业、建材行业设备的核心联动部件，目前在齿圈的制造上，多数的厂商采用浇注的铸造方法。

图1是目前市面上的一种大型齿圈浇注结构，在铸件型腔周围设置有出气口，齿圈中间设置有直浇道和横浇道，通过将铁液注入到直浇道，然后通过横浇道流入铸件型腔内部，铸件型腔上还设置有冒口，冒口的作用是用于补偿收缩，避免铸件出现缺陷而附加在铸件上方或侧面的补充部分。然而常规的大齿圈浇注结构、砂型一次只能出产一个大齿圈，并且由于注入的铁液较少，因此往往注入铁液后，由于压力不够，导致铁液在型腔内部存在间隙，从而导致最终产品内部存在空隙，这样既影响了产品的质量，同时生产效率也较为低下，并且将冒口设置于大齿圈内，也不便于清理冒口。

技术实现要素：

针对上述存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种加工、浇注效率高的大齿圈浇注结构，该结构能够一出多，提高产品生产效率，且还能改善铸件的加工性能，节省加工成本。

为了解决上述的问题，本实用新型提供了一种大齿圈浇注结构，包括铸件型腔、排气管、冒口、直浇道以及横浇道；所述的直浇道与横浇道垂直连通，所述横浇道与所述的铸件型腔连通，所述的铸件型腔与横浇道个数相等，均为多个，每个铸件型腔的圈内对应设置一个横浇道，且每个横浇道都与所述的直浇道连通，每个横浇道的两端与铸件型腔连通；所述多个铸件型腔同轴设置，所述的直浇道与所述铸件型腔的轴线重合、并与多个横浇道均相互连通。

采用上述结构，金属液从直浇道流入，然后分别通过多个横浇道流入到铸件型腔内部，使金属液尽快地填充型腔，充型平稳。且还能加长直浇道的高度，在重力作用下保证多个大齿圈型腔均能充满，从而不会导致最终产品内部存在空隙，这样提高了产品的质量；同时还能一出多，提高了生产效率。

作为优选的方案，所述铸件型腔径向向外延伸有若干连接管，所述连接管与所述冒口连接；采用该结构能将本装置的冒口设置于齿圈铸件型腔的外部，将冒口设置于齿圈外侧，更方便使用者清理冒口。

作为优选的方案，所述冒口的数量为4个，且所述冒口沿着铸件型腔外壁周向分布；冒口的数量设置为4个，既避免了由于冒口数量过少而导致的补缩效果差，也充分的节省了冒口的数量，将冒口均匀设置，更易发挥其补缩的功能。

作为优选的方案，所述冒口设置于所述多个铸件型腔的最上层型腔的外周壁上；将冒口设置于本装置的顶部，能够利用金属液自身的重力进行补缩，效果更佳，原本的齿圈浇铸结构，需要在每个铸件型腔上设置若干个冒口，而本装置只需在顶部设置冒口，既保证了冒口的效果优良，同时也大大减少了冒口的使用量，进而节省装置成本。

作为优选的方案，所述横浇道与所述铸件型腔通过连通管连接，所述横浇道与所述连通管的横截面均为长方形(也可以为圆形或其他形状)，所述横浇道与所述连通管的宽度相等且横浇道的横截面面积大于连通管的横截面面积，所述横浇道的长度大于所述连通管。采用孔径相对横浇道缩小的连通管，当金属液从较宽的横浇道通入到较窄的连通管后，较快的填充到铸件内部。

作为优选的方案，所述的排气管从上至下连通所述多个铸件型腔，排气管的上端突出于最上部的铸件型腔。在加工同样数量大齿圈的前提下，与传统装置相比，本装置使用的排气管也较少，同样节省了排气管的用量，节省了装置的成本。

作为优选的方案，所述排气管的数量为6个，且所述排气管沿着铸件型腔周向分布，排气管分别设置于所述铸件型腔内切正六边形的六个顶点上，本装置内部的排气管互通，更有利于排气，并且也易于收集有害气体，设置的六个排气管也能够使本装置充分排气。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过将多个铸件型腔叠加至一起，多个大齿圈同时浇注、成型，在原有的基础上，大大地提高了大齿圈的加工效率。

2、本实用新型叠加多个铸件型腔，冒口只需设置于叠加装置的最上部，相较于原来的装置，大大的减少了冒口的用量，从而降低了设备的成本。

3、本实用新型与原有技术相比，一次注入更多的铁液，铁液受重力影响，使得内部压力增大，相较于原来只浇注一个大齿圈的技术，减少了铁液内部存在的间隙，从而提高了大齿圈的质量。

4、本实用新型只需在一个浇注管注入铁液，便可同时进行多个大齿圈的铸造，节省了人力、物力，从而降低生产的成本。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1是常规技术中齿圈浇注结构的示意图；

图2是本实用新型的拆解结构示意图；

图3是本实用新型的使用结构示意图；

图中，1、铸件型腔，2、横浇道，21、连通管，3、冒口，31连接管，4、直浇道，5、排气管。

具体实施方案

以下对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

参见图2，图2是本实用新型大齿圈浇注结构的拆解结构示意图，本实用新型的浇注结构，具体的由通过多个铸件型腔1叠加而成，且每个铸件型腔1的轴心都垂直于水平面。所述的铸件型腔1之间通过排气管5连接，六根排气管5分别设置于铸件型腔1内切六边形的六点，通过排气管5，便于排出模具内部的气体，防止气体残留于模具内，导致成型的模具内有孔洞。直浇道4与铸件型腔1的轴心相重合，且直浇道4与若干的横浇道2相连通，所述的横浇道2横置与所述的直浇道4相垂直，所述的横浇道2两侧都与连通管21连接，所述的横浇道2、连接管31横截面均为长方形，且所述的横浇道2横截面宽度与所述的连接管31相等，横浇道2横截面的长度为所述连接管31的1/4，铸件型腔1上设置有与所述连接管31相适配的开口，所述连接管31与所述齿圈通过该开口连接，横浇道2与连接管31的大小差距使从直浇道进入的金属液通过时的压力更大，流速变快。顶部的铸件型腔1外侧延伸有四个连接管31，冒口3通过这些连接管31与铸件型腔1连接。

本实用新型的工作过程：

如图3所示，图3为本发明的使用结构示意图，使用时，将金属液从直浇道注入设备中，金属液受到重力影响优先填充最下部的铸件型腔1，金属液顺着横浇道2流经连通管21，由于连通管21的长度更小，因此金属液受到压力，很快将底部的齿圈填充完毕，进而填充底层的上一层...最终金属液充满本设备，各层的铸件型腔1均被金属液充满，由于金属液的重力影响，本实用新型的模具较传统的铸件型腔1，内部压力更大，因此齿圈内部的金属液间隙极少，大大减小次品率；设备内部贯穿的若干排气管5用于设备内部的排气，设备上部设置的冒口3用于补偿、排气和集渣，将冒口3设置于铸件型腔1外侧，更易于操作人员对其清理。

上述说明示出并描述了实用新型的若干优选实施例，但如前述，应当理解本实用新型并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述实用新型构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本实用新型的精神和范围，则都应在本实用新型所附权利要求的保护范围内。