闭循环砂再生铸件制造系统、铸件制造监控系统及配备于其的洗涤装置的制作方法

本发明涉及一种利用砂型(sandmold)的铸件制造系统，尤其涉及一种使得铸件用砂能够在生产现场通过闭循环结构回收-再生-连续供应的闭循环砂再生(sandreclamation)铸件制造系统。

并且，本发明涉及一种混合砂和粘结剂的混炼机和用于利用其制造铸型或型芯(core)的成型装置。

并且，本发明作为关于废铸造砂的再生的技术，涉及一种为了废铸造砂的再生而对废铸造砂进行碎解(disintegration)及洗涤的废铸造砂洗涤装置。

背景技术：

铸造(casting)是对材料在高于熔点的温度下进行加热而制成液态并将液态的材料注入型而进行固化的工序，将铸造中使用型称为铸型(mold)，将通过铸造制成的产品称为铸件。

图1图示了用于示意性地说明一般的铸件的制造过程的图。

参照附图，铸件的制造过程包括：成型过程，用于制造铸型或铸型及型芯；合型过程，将制造的铸型或铸型及型芯型合而形成注入液态的材料的空间；注入过程，向通过合型形成的空间注入溶解的材料；铸型拆卸过程，在使注入的材料凝固后，分离铸型；以及对从铸型分离的铸件进行后处理的过程。

另外，所述成型过程和合型过程通过成型机执行。

所述成型机构成为包括：漏斗，收容原砂；混炼机，混合原砂和粘结剂；喷头，用于将通过所述混炼机生成的混炼砂注入模具内部；以及模具，填充混炼砂而将铸型或铸型及型芯成型。

并且，通过所述成型机制造的铸型被移送至铸造装置，通过将溶解的材料注入铸型内部的注入过程实现铸件的成型。

在完成成型之后，进行铸件的固化过程，完成固化的铸件通过铸型拆卸过程分离，之后移送至除砂机。

在所述除砂机中，利用振动除砂或锤打除砂等方法从铸件去除废铸造砂，去除废铸造砂后的铸件通过洗涤及干燥等后处理过程完成产品制造。

另外，随着工业的高度发展，对铸件产品的质量要求也正在提高，因此需要一种适合铸件产品的材料的高质量的铸造砂。但是，高质量铸造砂的国内生产量是有限的，因此对进口铸造砂的依赖度较高，并且铸造砂的价格也成上涨趋势。

为了解决如上所述的问题，正在开发研究用于再生废铸造砂的多样的技术。

作为一例，在韩国授权专利第10-1428424号“铸件用回收砂处理系统”中提出了一种对铸件作业中使用的回收砂进行冷却再处理的回收砂处理系统。

并且，在韩国授权专利第10-206607号“废铸造砂的再生方法及其装置”中公开了一种通过对结束铸型作业而破损的铸造型架的废铸造砂进行水洗而分离废铸造砂与粘结剂来实现再利用的技术，在韩国授权专利第10-1173053号“利用超声波的废铸造砂粘结剂剥离装置”中公开了如下一种系统：利用超声波去除黏着于废铸造砂表面的粘结剂而引导铸造砂与粘结剂之间的界面剥离，从而能够最小化表面处理次数，并且对多个步骤的工序进行合并处理而提高工序效率。

并且，韩国授权专利第10-0760646号“利用废铸造砂的再生砂的制造方法”研究开发了当制造铸造型架时通过硅酸钠与co2气体的化学反应再利用被粘结的废铸造砂来制造再生砂的方法等多样形态的废铸造砂再生技术。

但是，在铸件的制造过程中产生的废铸造砂受环境保护法限制而处理困难，而且再生过程中消耗较高的成本，因此韩国国内大部分的废铸造砂通过专门的废弃公司回收，并单纯地通过填埋进行处理。(专利文献1)kr10-1428424b1，(专利文献2)kr10-206607b1，(专利文献3)kr10-1173053b1，(专利文献4)kr10-0760646b1。

技术实现要素：

技术问题

本发明的目的在于提供一种能够有效地减少制造铸件所需的原砂成本的闭循环砂再生铸件制造系统。

本发明的另一目的在于提供一种能够将废铸造砂再生而更加有效地灵活运用生成的再生砂的闭循环砂再生铸件制造系统。

本发明的另一目的在于提供一种易于管理温湿度的成型装置。

本发明的又一目的在于提供一种在距离地面相对较低的设置高度进行混炼而能够减少原砂供应所需的成本及粉尘发生的成型装置。

并且，本发明的目的在于提供一种能够连续对废铸造砂进行洗涤并不终止洗涤过程而将完成洗涤的洗涤砂排出的废铸造砂洗涤装置。

本发明的另一目的在于提供一种形成一个以上的洗涤空间并在最初洗涤空间执行碎解过程而在最后洗涤空间一同执行洗涤及移动的废铸造砂洗涤装置。

技术方案

本发明的特征在于，作为包括成型装置、铸造装置、除砂装置而生产铸件的铸件制造系统，还包括：洗涤装置，至少洗涤从所述成型装置或者除砂装置回收的废铸造砂；干燥装置，用于干燥通过所述洗涤装置洗涤的砂而生成再生砂；以及存储及供应装置，用于收容所述再生砂，并且将收容的再生砂供应至所述成型装置，其中，所述洗涤、干燥及供应至少与通过所述成型装置执行的成型工序联动而进行。

本发明的特征在于，作为包括成型装置、铸造装置、除砂装置而生产铸件的铸件制造系统，还包括：洗涤装置，至少洗涤从所述成型装置或者除砂装置回收的废铸造砂；干燥装置，用于干燥通过所述洗涤装置洗涤的砂而生成再生砂；以及存储及供应装置，用于收容所述再生砂，并且将收容的再生砂供应至所述成型装置，其中，所述洗涤、干燥及供应连续进行。

所述存储及供应装置当供应制造铸型所需的铸造砂的总量时，在存储的再生砂为所需总量以上的情况下利用再生砂充当供应总量，在存储的再生砂小于所需总量的情况下至少包含所述再生砂不足的量以上的原砂而充当供应总量，在未存储再生砂的情况下利用原砂充当供应总量。

在另一侧面，本发明的特征在于，作为包括成型装置、铸造装置、除砂装置而生产铸件的铸件制造系统，其特征在于，还包括：洗涤装置，至少洗涤从所述成型装置或者除砂装置回收的废铸造砂；干燥装置，用于干燥通过所述洗涤装置洗涤的砂而生成再生砂；以及存储及供应装置，用于收容所述再生砂，并且将收容的再生砂供应至所述成型装置，其中，废铸造砂的回收、再生及供应通过所述洗涤、干燥及供应过程依次反复执行。

在又一侧面，本发明的特征在于，作为在利用铸造砂制造的铸型中注入熔融金属来制造铸件的铸件制造系统，包括：砂再生结构，洗涤并干燥从用于制造铸型的成型装置或分离成型的铸件与废铸造砂的除砂装置中的一个以上回收的废铸造砂而生成再生砂；存储及供应装置，用于提供所述再生砂的收容空间，并且将收容的再生砂供应至所述成型装置，其中，所述存储及供应装置当供应制造铸型所需的铸造砂的总量时，至少将原砂包含所述再生砂不足的量以上而供应混合再生砂与原砂的铸造砂。

所述存储及供应装置包括：再生砂收容部，收容再生砂；原砂收容部，形成于所述再生砂收容部的一侧而收容原砂；以及混合收容部，与所述再生砂收容部及原砂收容部联动而使再生砂及原砂流入。

有益效果

根据本发明，可以反复执行将在铸件的制造过程中产生的废铸造砂在铸件制造现场直接回收而再生并将再生的废铸造砂供应为用于制造铸件的原料的过程。

即，本发明可以提供一种废铸造砂沿着闭循环路径反复回收、再生及供应而废铸造砂的灵活运用度非常高的铸件制造系统。

并且，在本发明中，构成砂再生结构的洗涤装置在不结束洗涤过程的情况下连续地排出完成洗涤的洗涤砂，干燥装置通过移送结构接收如上所述地连续排出的洗涤砂而连续进行干燥，之后再生砂被收容于存储及供应装置，从而能够连续执行回收废铸造砂而进行存储及供应的一系列过程。

不仅如此，对于本发明的成型装置而言，具有用于同时执行混炼过程和混炼砂的填充过程的结构，从而即使在混炼砂的填充过程中也可能进行捏炼，因此能够缩短铸件制造所消耗的时间。

因此，本发明能够将在铸件的生产过程中产生的废铸造砂积极地灵活运用为在成型工序中所需的原料，因此具有能够减少原砂的消耗量而大大节俭生产成本的优点。

根据本发明的成型装置沿与地面平行方向设置混炼机而在横向上进行混炼过程。因此，相比于现有技术，能够在相对较低的高度执行用于制造铸型或型芯的过程，据此能够提高作业性。

尤其，在向混炼机供应原砂的过程中，漏斗的设置高度变低，从而能够在没有气泵的情况下供应原砂，因此能够显著减少供应原砂时发生的粉尘。

并且，根据本发明的混炼机能够在捏炼过程中减少在外部空气中的暴露，并连续进行原料的混合及移送，从而能够连续排出高质量的混炼砂。

根据本发明，废铸造砂流入到收容预定量的清洗液的洗涤槽内部，流入的废铸造砂经由第一洗涤槽和第二洗涤槽进行碎解(disintegration)及洗涤。并且，第二洗涤槽通过沿第二旋转轴旋转的多个叶片对洗涤砂同时进行洗涤及移动，因此能够在不结束洗涤过程的情况下排出完成洗涤的洗涤砂。

即，根据本发明的废铸造砂洗涤装置具有能够连续执行再生作业的优点。

并且，根据本发明的废铸造砂洗涤装置除了能够调节马达的速度之外还能够通过清洗液的循环调节洗涤速度。

即，在根据本发明的废铸造砂洗涤装置中，第一洗涤槽和清洗液槽形成包括循环泵的流体循环路径，通过这样的路径使清洗液循环而能够改变洗涤速度。

附图说明

图1为用于示意性地说明一般铸件的制造过程的图。

图2为示意性地图示根据本发明的闭循环砂再生铸件制造系统的构成的图。

图3为示出作为本发明的主要构成的成型装置的一实施例的图。

图4为示出在本发明中执行铸造过程的情形的照片。

图5为示出根据本发明的除砂装置的一实施例的照片。

图6为示出根据本发明的洗涤装置的一实施例的照片。

图7和图8为示出作为本发明的主要构成的砂再生结构的主要构成的洗涤装置及干燥装置的一实施例的图。

图9为示出作为本发明的主要构成的存储及供应装置的一实施例的图。

图10为示出作为本发明的主要构成的存储及供应装置的另一实施例的图。

图11为示出根据本发明的废铸造砂洗涤装置的一实施例的图。

图12为更具体地示出作为本发明的主要构成的第二洗涤槽的结构的图。

图13为用于说明本发明的清洗液循环结构的图。

图14为用于示意性地说明一般铸件的制造过程的图。

图15为示意性地图示根据本发明的铸件制造监控系统的控制结构的图。

图16为用于说明利用根据本发明的铸件制造监控系统执行的铸型制造工序的一实施例的图。

图17为示出利用根据本发明的铸件制造监控系统执行的铸造工序的一实施例的图。

图18为示出利用根据本发明的铸件制造监控系统执行的洗涤工序的一实施例的图。

图19为示出利用根据本发明的铸件制造监控系统执行的干燥工序的一实施例的图。

图20为示出作为本发明的主要构成的存储及供应装置的一实施例的图。

图21为示出利用根据本发明的铸件制造监控系统执行的供应工序的一实施例的图。

符号说明

100：成型装置200：铸造装置

300：除砂装置400：砂再生装置

500：干燥装置600：存储及供应装置

具体实施方式

以下，参照附图，对本发明的具体实施例进行说明。但是，本发明的思想并不局限于公开的实施例，理解本发明的思想的本领域的技术人员能够在相同思想的范围内容易提出其他实施例。并且，在本说明书及权利要求书范围内，“和/或”定义为包括提及事项的每一个以及一个以上的全部组合。

图2公开了示意性地图示根据本发明的闭循环砂再生铸件制造系统的构成的图。

参照附图，在向利用铸造砂制造的铸型中注入熔融金属(moltenmetal)来制造铸件的铸件制造系统中，本发明通过回收制作过程中产生的废铸造砂而进行再生，并且形成进行再供应的砂的闭循环路径，从而提供闭循环砂再生铸件制造系统。

为此，在本发明中，首先从用于制造铸型或型芯的成型装置100回收废铸造砂。

图3图示了作为本发明的主要构成的成型装置的一实施例。

参照这些附图，在本实施例中，成型装置100包括：多个漏斗，为了制造铸型或型芯而供应原料；混炼机120，混合供应的原料而能够连续排砂；喷头140和喷板150，用于将从所述混炼机120排出的混炼砂填充到模具190；热风头160，用于固化通过模具190制造的铸型或型芯；以及控制部180，用于控制上述的各个构成。

具体而言，所述多个漏斗分为砂供应漏斗112、促进剂供应漏斗114及粘结剂供应漏斗116，并且排出口与所述混炼机120连通，从而当供应原料时能够减少在空气中的暴露。

所述混炼机120用于混合内部收容的原料而生成混炼砂并将生成的混炼砂连续排出，形成为横向长度大于高度，沿横向移送并混合投入到内部空间的原料。

为此，在所述混炼机120的内部空间包括：混炼轴121，借助于混炼马达122旋转；混炼叶片组126，形成于所述混炼轴121的外表面。

所述混炼叶片组126由多个混炼叶片形成，并且以多样的尺寸形成，从而布置为以所述混炼轴121的轴方向为基准具有预定的斜率。

即，所述混炼叶片组126利用混炼叶片的斜率和尺寸调节原料的混合和移送，为此而具有预定的叶片的布置图案。

在本实施例中，如图4所示，所述混炼叶片组126将混炼轴121划分为沿长度方向的六个设置空间，并且在各个设置空间根据尺寸及斜率而布置。

具体而言，在所述混炼轴121的被划分的六个设置空间中的设置空间①及设置空间④形成有用于对原料进行搅拌并移送最远距离的移送图案。

所述设置空间①及设置空间④为将所述混炼轴121分为两部分的位置，并且多个叶片中长度最长且具有45°斜率的叶片等间距布置，从而在设置空间①与图4的“a1”相同地布置，在设置空间④与“a2”相同地布置。

在此，相当于所述“a1”、“a2”的叶片以一端邻近于混炼机120的内表面的方式形成，从而有效地移送原料，以下为了便于说明，称为“移送叶片”。

另外，在设置所述移送叶片的其余设置空间①至设置空间⑥形成长度短且具有多样的倾斜角的多个叶片，为了便于说明，称为“混炼叶片”。

所述混炼叶片作为在限定的混炼空间内部有效地搅拌混炼砂的构成，在本实施例中，在30°至75°的范围内以多样的倾斜角形成。

所述混炼叶片包括沿与所述移送叶片相反的方向形成斜率的延迟图案和沿相同的方向形成斜率的搅拌图案，并且可以根据需要在划分为六个的设置空间中的任意一个沿与所述移送叶片相同的方向设置混炼叶片来辅助混炼砂的移送。

即，沿与所述移送叶片相同的方向设置的混炼叶片根据斜率在混炼砂的移送距离上具有差异，为了提高砂与粘结剂和/或与促进剂的混炼性，沿与所述移送叶片相反的方向设置的混炼叶片执行抓持功能，而不沿移送进行方向移送混炼砂。

因此，根据本实施例，在混炼过程中，能够减少在外部空气中的暴露，并且连续进行原料的混合及移送，从而能够连续排出高质量的混炼砂。

并且，在所述混炼机120的一侧还配备有为了清扫内部空间而能够开闭的清扫结构124。

并且，与所述混炼机120连接而填充混炼砂的喷头140选择性地紧贴于所述混炼机120的一侧端部，从而混炼砂能够减小在外部空间中的暴露而供应至喷头140。

为此，所述混炼机120的排出部(未添加附图符号)以与喷头140的上端对应的尺寸形成，在所述喷头140的上端以能够与所述排出部紧贴的方式形成有包括预定的缓冲部件的流入部。

并且，在所述喷头140的下端还配备有用于将填充于所述喷头140的混炼砂吹进模具190的喷板150。若在所述喷头140完成混炼砂填充，则所述喷头140向模具190的上侧移动，之后进行混炼砂填充。

在完成混炼砂填充之后，喷头140再次向混炼机120下侧移动，从而通过连接框架172与喷头140连接的热风头160向模具190的上侧移动。

为此，所述喷头140与热风头160通过第一连接框架172连接而配备为能够一同旋转，在所述第一连接框架172的中央部分配备有与用于形成旋转中心的固定轴171连接的第二连接框架174。

并且，在所述第二连接框架174的一侧还配备有头替换气缸176，进而喷头140与热风头160可以根据头替换气缸176的长度变化以固定轴171为中心旋转而移动位置。

所述模具190包括保持被固定的位置的固定模具192和通过移动模具气缸196选择性地结合于所述固定模具192的移动模具194，并且被模具支撑框架132支撑以从地面保持预定高度。

在这样构成的成型装置100中，如上文所述，混炼机120沿横向(即，横向方向)较长地形成，从而能够确保充足的混炼时间，并且利用控制部180控制混炼马达122的旋转，从而能够更加容易地调节混炼砂的供应量。

并且，如上所述，由于混炼机120沿横向设置，因此根据本发明的成型装置100的总高度形成为从所述模具190的支撑高度至喷头140和喷板150的高度及混炼机120的高度。

因此，能够在没有气泵的情况下向砂供应漏斗112供应再生砂或原砂，因此能够防止由于再生砂或原砂的供应而发生的粉尘。

并且，根据本发明的成型装置100形成有用于管理温湿度的流体的流动路径。

即，对于根据本发明的成型装置100而言，从混炼砂的生成开始，在向模具190填充混炼砂的一系列过程期间，能够通过流体的流动控制进行温度管理，并且能够最小化外部空气中的暴露而连续供应混炼砂，因此具有能够连续生产高质量的铸型或型芯的优点。

另外，通过成型装置100生产的铸型或型芯向铸造装置200移动而执行铸造过程，图4图示了用于示出在本发明中执行铸造过程的情形的照片，图5图示了用于示出根据本发明的除砂装置的一实施例的照片。

参照附上的照片，所述铸造装置200利用加热炉210和熔融桶220形成熔融金属(moltenmetal)m，在将形成的熔融金属m注入到制造的铸型240之后进行硬化而生成铸件。并且，经过这样的铸造过程而生成的铸件与铸型一同移送至除砂装置300。

所述除砂装置300从与铸型一同移送来的铸件去除废铸造砂，进而分离铸件。

为此，所述除砂装置300包括：主框架320，形成有用于将贴附铸型的状态的铸件分离的除砂部310；振动马达340，配备于所述主框架320的一侧而用于产生振动；缓冲部件360，配备于所述主框架320的一侧而用于执行震动衰减。

另外，在所述除砂装置300分离废铸造砂后的铸件向后处理装置10移送，进而通过洗涤及干燥形成铸件产品。

并且，与铸件分离的废铸造砂与所述成型装置100一样地被回收而移送至砂再生结构，为此，在所述除砂装置300与砂再生结构之间还可以配备有移送结构。

所述移送结构可以构成为包括移送马达、移送滑轮及输送带的形态，输送带的一侧位于所述除砂部310的下侧而安置从除砂部310下降的废铸造砂。并且，所述输送带的另一侧与废铸造砂流入部410(参照图7)连接，所述废铸造砂流入部410在作为下文中说明的砂再生结构的主要构成的洗涤装置400配备，从而在除砂过程中生成的废铸造砂能够自动被回收。

另外，从上述的成型装置100和/或所述除砂装置300回收的废铸造砂为了再生而在所述洗涤装置400经历洗涤过程。

图7至图8图示了用于示出作为根据本发明的砂再生结构的主要构成的洗涤装置及干燥装置的一实施例的图。

所述砂再生结构通过洗涤及干燥工序对废铸造砂进行洗涤及干燥而生产再生砂。为此，所述砂再生结构包括洗涤装置400及干燥装置500。

在本实施例中，所述洗涤装置400通过废铸造砂流入部410供应在所述成型装置100和/或除砂装置300回收的废铸造砂，并利用第一洗涤槽420及第二洗涤槽440对供应的废铸造砂进行多次洗涤。

并且，向所述第一洗涤槽420、第二洗涤槽440填充一定量的清洗液，用于此的清洗液通过清洗液槽460供应。

具体而言，在根据本发明的洗涤装置400中，第一洗涤槽420与第二洗涤槽440及清洗液槽460相互连通，所述第二洗涤槽440配备于所述清洗液槽460与第一洗涤槽420之间。

即，如图7所示，所述第二洗涤槽440位于第一洗涤槽420及清洗液槽460的下侧而配备为连接第一洗涤槽420与清洗液槽460，为此，所述第二洗涤槽440形成为横向长度大于高度。

并且，在所述第二洗涤槽440的一侧下方还形成有用于将完成洗涤的洗涤砂排出的洗涤砂排出部480，在所述洗涤砂排出部480还配备有用于选择性地排出洗涤砂的排出阀482。

另外，所述废铸造砂流入部410形成为上部具有相对较宽的直径而引导废铸造砂平缓地流入，并且下端与所述第一洗涤槽420连通。即，通过所述废铸造砂流入部410流入的废铸造砂被收容于所述第一洗涤槽420。

并且，如上文所述，所述清洗液槽460与第一洗涤槽420及第二洗涤槽440相互连通而保持填充清洗液的状态，所述清洗液槽460与第一洗涤槽440配备于彼此对应的高度而使填充的清洗液处于相同的水位。

在如上所述的状态下通过废铸造砂流入部410流入的废铸造砂与清洗液一同收容于第一洗涤槽420内部，并且通过配备于第一洗涤槽420内部的叶片进行碎解(disintegration)及一次洗涤。

具体而言，在所述第一洗涤槽420的外部上侧配备有用于产生旋转力的第一洗涤马达421，所述第一洗涤马达421与第一减速器423连接而形成第一马达部。

所述第一减速器423作为用于降低所述第一洗涤马达421的旋转速度而传递至叶片的构成，利用第一旋转轴422和第一延伸轴424而与用于洗涤的多个叶片连接。

所述多个叶片包括以所述第一旋转轴422为基准分别配备于左右两侧的第一叶片425及第二叶片426。

所述第一叶片425以朝向所述第一旋转轴422倾斜的方式形成，从而对废铸造砂进行碎解(disintegration)及洗涤并使其聚集到第一洗涤槽420中央部分，所述第二叶片426与底面水平地布置，从而对废铸造砂进行碎解(disintegration)及洗涤并将其向第一洗涤槽420的下部移送。

另外，在所述第一洗涤槽420与第二洗涤槽440之间还配备有多孔板450。所述多孔板450将在第一洗涤槽420碎解(disintegration)为预定尺寸以下并进行一次洗涤的废铸造砂过滤而供应至第二洗涤槽440。

所述第二洗涤槽440作为对通过所述多孔板450的一次洗涤砂进行更有效的洗涤的构成，其洗涤空间沿与所述第一洗涤槽420交叉的方向形成，并且如上文所述地形成为横向长度大于高度。

为此，在所述第二洗涤槽440配备有：第二旋转轴442，借助于第二洗涤马达441旋转；多个叶片，配备于所述第二旋转轴442，用于执行二次洗涤并使洗涤砂移动。

所述第二洗涤马达441配备于第二洗涤槽440的外部一侧，并且通过第二减速器443与所述第二旋转轴442连接。

所述第二减速器443用于与所述第二洗涤马达441利用齿轮比使第二旋转轴442的旋转速度降低，可以与第二旋转轴442同轴结合。

并且，结合于所述第二旋转轴442的叶片分为具有相对较窄的旋转半径的移动叶片446和具有相比于所述移动叶片446具有较宽的旋转半径的移动延迟叶片444。

所述移动叶片446作为用于执行一次洗涤后的洗涤砂的洗涤以及洗涤砂的顺利移送的构成，形成为具有预定的曲率半径的镰刀(sickle)形状。

并且，所述移动叶片446配备为以第二旋转轴442为中心沿对角方向相互对称的一对，并且布置为端部与所述第二旋转轴442的外表面邻近。

所述移动延迟叶片444作为用于延迟洗涤砂的移动的构成，使得洗涤砂能够在所述第二洗涤槽440内部被洗涤更长时间，其以具有预定的曲率半径的镰刀(sickle)形状使面积向第二旋转轴442逐渐减小，并且配备为以第二旋转轴442为中心沿对角方向相互对称的一对。

即，所述移动延迟叶片444与所述移动叶片446整体形状相似地形成或者形成为具有相对较宽的旋转半径，并且沿与所述移动叶片446交叉的方向设置。

因此，在第二旋转轴442完成设置的移动延迟叶片444与移动叶片446整体形成“x”字形状(以下，称为“叶片组合”)，并且在第二洗涤槽440内部空间以搅拌彼此不同的区域的方式布置为多个。

具体而言，如图6所示，设置为如上所述的叶片组合的移动延迟叶片444及移动叶片446沿内部空间设置为多个，任意一个叶片组合设置为具有与其余叶片组合重叠预定部分的同线。

并且，各个叶片组合具有互不相同的洗涤及移送覆盖范围，从而提高洗涤效率。

为了便于说明，以图11为基准将右侧称为第一叶片组合，将中央称为第二叶片组合，将左侧称为第三叶片组合的情况下，在本实施例中，第一叶片组合和第三叶片组合的叶片角度在0°～270°的范围内形成，第二叶片组合的叶片角度在180°～90°的范围内形成。

因此，在洗涤砂从第一叶片组合向第二叶片组合移动的过程以及洗涤砂从第二叶片组合向第三叶片组合移动的过程中不仅由于重叠的区域造成洗涤砂的移动延迟，而且更多次数的搅拌也能够提高洗涤效率。

并且，所述移动延迟叶片444相比于所述移动叶片446与洗涤砂接触的面积更小，并且接触区域形成于与所述第二洗涤槽440的内表面邻近的位置。

与此相反，所述移动叶片446与洗涤砂接触的面积相比于所述移动延迟叶片444更大，并且在与所述第二旋转轴442邻近的位置与洗涤砂接触。

由于如上所述的形状和设置结构，当洗涤砂在所述第二洗涤槽440内部位于第二旋转轴442附近时，由于所述移动叶片446造成相对大量的洗涤砂接触，据此，洗涤砂具有相对较长的移动距离。

并且，对于位于所述第二洗涤槽440底面的洗涤砂而言，由于所述移动延迟叶片444造成相对少量的洗涤砂接触，据此，洗涤砂在原位置进行搅拌或者具有相对较短的移动距离，从而能够充分确保洗涤砂的停留时间。

并且，在本实施例中，对于所述第一叶片组合而言，叶片的端部被切断预定部分或者形成为长度较短，从而减少清洗液及洗涤砂当叶片旋转时向马达部(包括第二减速器443及第二洗涤马达441)移送。

并且，虽然在所述马达部的内部设置多重密封部件452，但是为了将流入马达部内部的清洗液及洗涤砂排出还形成有排放口454，从而能够防止马达部的负荷。

另外，在所述第二洗涤槽440完成洗涤的洗涤砂在洗涤的同时逐渐移动而被收容于洗涤砂排出部480。

为此，所述洗涤砂排出部480在所述第二洗涤槽440的一端下侧连通形成，在收容预定量以上的洗涤砂的情况下，能够通过排出阀482的开闭操作将收容于内部的洗涤砂与预定的清洗液一同排出。

并且，对于通过排出阀482从所述洗涤砂排出部480排出的清洗液而言，为了保持水位，可以自动或手动向清洗液槽460追加清洗液。

所述清洗液槽460配备于所述第二洗涤槽440的一端上侧，在与所述第二洗涤槽440邻近的清洗液槽460的下端配备有用于判断洗涤状态的多个传感器。

所述多个传感器至少包括电导率传感器466，并且在测量的电导率包括在根据反复试验的有效范围的情况下，能够确保实现有效的洗涤。

并且，在所述清洗液槽460还可以配备有ph传感器464及温度传感器462。

所述ph传感器通过清洗液的氢离子指数判断洗涤效率，在与所述电导率传感器466及温度传感器462一同综合判断的情况下，能够更有效地判断洗涤效率。

另外，为了除了控制第二洗涤马达441之外还调节洗涤速度，在所述第一洗涤槽420的一侧还配备有使清洗液流入的循环流入部492，所述清洗液槽460或外部流体供应源通过循环泵496连接于所述循环流入部492而使清洗液循环，从而能够通过清洗液的流动调节洗涤速度。

为此，在所述清洗液槽460还可以配备有单独的循环排出部494，从而能够排出用于循环的清洗液。

并且，在本实施例中，在所述第一洗涤槽420、清洗液槽460、第二洗涤槽440及洗涤砂排出部480分别还形成有透明窗471、472、473、474，从而能够从外部确认洗涤过程。

以下，对具有如上所述的构成的根据本发明的废铸造砂洗涤装置的作用进行说明。

根据本发明的废铸造砂洗涤装置首先在清洗液槽460、第一洗涤槽420及第二洗涤槽440填充清洗液的状态下通过所述废铸造砂流入部410使废铸造砂流入。

流入的废铸造砂通过具有互不相同的形状和功能的第一叶片425及第二叶片426而被碎解(disintegration)及一次洗涤并移送至多孔板450，接着仅预定粒度以下的洗涤砂从所述多孔板450移送至第二洗涤槽440。

通过所述多孔板450的一次洗涤砂在所述第二洗涤槽440通过借助于第二旋转轴442旋转的移动延迟叶片444及移动叶片446而被二次洗涤并逐渐移动，此时，由于叶片组合具有相互重叠的区域，因此能够增加在层叠区域的停留时间，并且进行更多的搅拌，从而可以提高洗涤效率。

在如上所述地执行二次洗涤的期间通过所有叶片组合的洗涤砂向洗涤砂收容部480移送，被移送的洗涤砂根据排出阀482的开闭操作排出，并且在排出过程中也能够保持洗涤作业，因此能够执行连续的洗涤作业。

另外，在本发明中，可以根据在所述成型装置100需要的铸造砂的需求量或洗涤质量调节洗涤速度。

作为一例，本发明中可以调节第一洗涤马达421及第二洗涤马达441的旋转速度而提高洗涤速度，在这种情况下，洗涤作业消耗的能量相对增加。

因此，利用用于减少能量消耗的其他方法在不控制各个洗涤马达421、441的旋转速度的情况下通过包括循环泵496的循环流路将第一洗涤槽420与清洗液槽460或者第一洗涤槽420与外部流体供应源连接并使流体循环，从而能够提高洗涤速度。

另外，如上所述地通过废铸造砂洗涤装置排出的洗涤砂通过移动结构向干燥装置移动而进行干燥，从而生成再生砂。

在此，根据本发明的废铸造砂洗涤装置同时进行排砂和洗涤，从而能够连续地排出洗涤砂，因此能够进一步地提高再生砂的生产性。

参照图9，所述干燥装置500应用微波炉520，所述移送结构包括：干燥移送带544，引导从所述洗涤装置400排出的洗涤砂ws通过微波炉520；干燥移送马达542及干燥移送滑轮546，用于使所述干燥移送带544旋转。

即，通过所述洗涤装置400洗涤的洗涤砂ws沿干燥移送带544被微波炉520干燥而成为再生砂rs，如上所述地生成的再生砂rs在收容于存储及供应装置600之后再供应至成型装置100。

图9图示了用于示出作为本发明的主要构成的存储及供应装置的一实施例的图，图10图示了用于示出作为本发明的主要构成的存储及供应装置的另一实施例的图。

参照这些附图，根据本发明的存储及供应装置600用于将上述的各个装置和利用其的铸件的制造过程中产生的废铸造砂在生产现场进行回收而收容再生的再生砂rs并供应收容的再生砂rs，并且将所述成型装置100需求的铸造砂供应。

具体而言，所述存储及供应装置600包括：再生砂流入部620，使从所述干燥装置500移送的再生砂rs流入；再生砂收容部640，形成再生砂rs的收容空间；原砂收容部660，形成于所述再生砂收容部640一侧而收容原砂。从而划分出原砂和再生砂的收容空间。

并且，在所述再生砂收容部640及原砂收容部660连接有用于向所述成型装置100分别供应再生砂及原砂的砂供应结构690，所述砂供应结构690分别分为再生砂供应结构692和原砂供应结构694。在此，所述砂供应结构690可以与上述的移送结构相同地为包括输送带的形态。

另外，在本发明的另一实施例中，所述存储及供应结构600构成为在所述再生砂收容部640和原砂收容部660的下侧还配备有混合收容部680。

所述混合收容部680可以与所述再生砂收容部640及原砂收容部660连通而将再生砂和原砂一同收容，并且通过砂供应结构690将收容于内部的再生砂及原砂供应至砂供应部112。

为此，所述再生砂收容部640和原砂收容部660的下端通过开闭结构(未图示)与混合收容部680选择性地连通，在存储于再生砂收容部640的再生砂的供应量未达到铸件制造所需要的铸造砂的总量的情况下，可以追加填充原砂而通过砂供应结构690供应至砂供应部112。

即，本发明将在铸件的生产现场直接回收的废铸造砂再生，并且将再生砂全部供应为用于制造下一铸件的铸型的制造原料，在供应的再生砂满足所需要的铸造砂的总量的情况下，仅利用再生砂实现铸型或型芯的制造。

相反，在收容于存储及供应装置600的再生砂不满足所需要的铸造砂的总量的情况下，将收容于所述原砂供应部694的原砂供应相当于再生砂不足的量以上来制造铸型或型芯，从而能够灵活运用再生砂，并据此减少铸件制造所需的原砂的消耗。

另外，当本发明最初驱动时，在所述原砂供应结构694填充并供应与所需要的铸造砂的总量对应的原砂，在最初供应之后，如上文所述，重复执行回收废铸造砂而进行再生并供应的过程来生产铸件。

参照附图，在本实施例中，成型装置100包括：多个漏斗，为了制造铸型或型芯而供应原料；混炼机120，混合供应的原料而能够连续排砂；喷头140和喷板150，用于将从所述混炼机120排出的混炼砂填充模具190；热风头160，用于固化通过模具190制造的铸型或型芯；以及控制部180，用于控制上述的各个构成。

具体而言，所述多个漏斗分为砂供应漏斗112、促进剂供应漏斗114及粘结剂供应漏斗116，并且排出口与所述混炼机120连通，从而当供应原料时能够减少在空气中的暴露。

所述混炼机120用于混合内部收容的原料而生成混炼砂并将生成的混炼砂连续排出，形成为横向长度大于高度，沿横向移送并混合投入到内部空间的原料。

为此，在所述混炼机120的内部空间包括：混炼轴121，借助于混炼马达122旋转；混炼叶片组126，形成于所述混炼轴121的外表面。

所述混炼叶片组126由多个混炼叶片形成，并且以多样的尺寸形成，从而布置为以所述混炼轴121的轴方向为基准具有预定的斜率。

即，所述混炼叶片组126利用混炼叶片的斜率和尺寸调节原料的混合和移送，为此而具有预定的叶片的布置图案。

在本实施例中，如图4所示，所述混炼叶片组126将混炼轴121划分为沿长度方向的六个设置空间，并且在各个设置空间根据尺寸及斜率而布置。

具体而言，在所述混炼轴121的被划分的六个设置空间中的设置空间①及设置空间④形成有用于对原料进行搅拌并移送最远距离的移送图案。

所述设置空间①及设置空间④为将所述混炼轴121分为两部分的位置，并且将多个叶片中长度最长且具有45°斜率的叶片等间距布置，从而在设置空间①与图4的“a1”相同地布置，在设置空间④与“a2”相同地布置。

在此，相当于所述“a1”、“a2”的叶片以一端邻近于混炼机120的内表面的方式形成，从而有效地移送原料，以下为了便于说明，称为“移送叶片”。

另外，在设置所述移送叶片的其余设置空间①至设置空间⑥形成长度短且具有多样的倾斜角的多个叶片，为了便于说明，称为“混炼叶片”。

所述混炼叶片作为在限定的混炼空间内部有效地搅拌混炼砂的构成，在本实施例中，在30°至75°的范围内以多样的倾斜角形成。

所述混炼叶片包括沿与所述移送叶片相反的方向形成斜率的延迟图案和沿相同的方向形成斜率的搅拌图案，并且可以根据需要在划分为六个的设置空间中的任意一个沿与所述移送叶片相同的方向设置混炼叶片来辅助混炼砂的移送。

即，沿与所述移送叶片相同的方向设置的混炼叶片根据斜率在混炼砂的移送距离上具有差异，为了提高砂与粘结剂和/或与促进剂的混炼性，沿与所述移送叶片相反的方向设置的混炼叶片执行抓持功能，而不沿移送进行方向移送混炼砂。

因此，根据本实施例，在混炼过程中，能够减少在外部空气中的暴露，并且连续进行原料的混合及移送，从而能够连续排出高质量的混炼砂。

并且，在所述混炼机120的一侧还配备有为了清扫内部空间而能够开闭的清扫结构124。

并且，与所述混炼机120连接而填充混炼砂的喷头140选择性地紧贴于所述混炼机120的一侧端部，从而混炼砂能够减小在外部空间中的暴露而供应至喷头140。

为此，所述混炼机120的排出部(未添加附图符号)以与喷头140的上端对应的尺寸形成，在所述喷头140的上端以能够与所述排出部紧贴的方式形成有包括预定的缓冲部件的流入部。

并且，在所述喷头140的下端还配备有用于将填充于所述喷头140的混炼砂吹进模具190的喷板150。若在所述喷头140完成混炼砂填充，则所述喷头140向模具190的上侧移动，之后进行混炼砂填充。

在完成混炼砂填充之后，喷头140再次向混炼机120下侧移动，从而通过连接框架172与喷头140连接的热风头160向模具190的上侧移动。

为此，所述喷头140与热风头160通过第一连接框架172连接而配备为能够一同旋转，在所述第一连接框架172的中央部分配备有与用于形成旋转中心的固定轴171连接的第二连接框架174。

并且，在所述第二连接框架174的一侧还配备有头替换气缸176，进而喷头140与热风头160可以根据头替换气缸176的长度变化以固定轴171为中心旋转而移动位置。

所述模具190包括保持被固定的位置的固定模具192和通过移动模具气缸196选择性地结合于所述固定模具192的移动模具194，并且被模具支撑框架132支撑以从地面保持预定高度。

在这样构成的成型装置100中，如上文所述，混炼机120沿横向(即，横向方向)较长地形成，从而能够确保充足的混炼时间，并且利用控制部180控制混炼马达122的旋转，从而能够更加容易地调节混炼砂的供应量。

并且，如上所述，由于混炼机120沿横向设置，因此根据本发明的成型装置100的总高度形成为从所述模具190的支撑高度至喷头140和喷板150的高度及混炼机120的高度。

因此，能够在没有气泵的情况下向砂供应漏斗112供应再生砂或原砂，因此能够防止由于原砂的供应而发生的粉尘。

并且，根据本发明的成型装置100形成有用于管理温湿度的流体的流动路径。

图13图示了用于示意性地示出根据本发明的成型装置的用于管理温湿度的流路结构的图。

参照附图，在所述混炼机120中与供应原料的位置邻近的部分形成有使冷却水流入的冷却水流入孔120a，在与排出混炼砂的位置邻近的部分形成有冷却水排出孔120b。

并且，所述冷却水流入孔120a和冷却水排出孔120b通过围绕整个混炼机120的形态的冷却流路连接，并且在所述冷却流路的一侧还配备有循环泵(未图示)，从而在混炼机120形成冷却水的循环路径。

因此，通过如上所述的冷却水的循环路径使冷却水循环，从而在混炼过程中能够调节内部空间的温度，并且在混炼机120的内部空间一侧还配备有温度感测传感器(未图示)，通过控制部180接收温度感测信息，从而能够实现更有效的温湿度管理。

并且，如上所述的冷却水的循环路径还形成于所述喷头140及喷板150。

即，对于所述喷头140而言，可以形成有冷却水流入孔140a和冷却水排出孔140b，从而冷却流路形成为围绕喷头140的形态，并且构成为与循环泵连接。

并且，对于所述喷板150而言，如图5所示，可以形成有冷却水流入孔150a和冷却水排出孔150b，并且利用冷却流路和循环泵形成冷却水的循环路径。

另外，由于如上所述地形成冷却水的循环路径，因此对于根据本发明的成型装置100而言，从混炼砂的生成开始到向模具190填充混炼砂的一系列过程期间，能够通过流体的流动控制进行温度管理，并且能够最小化外部空气中的暴露而连续供应混炼砂，因此具有能够连续生产高质量的铸型或型芯的优点。

对于用于执行铸造过程的成型装置而言，在向模具填充混炼砂的过程中能够产生废铸造砂，如上所述的废铸造砂被回收而向根据本发明的废铸造砂再生装置移动。

并且，通过所述成型装置生成的铸型或型芯移动至铸造装置而执行铸造过程，经过铸造过程而生成的铸件与铸型一同移动至除砂装置。

所述除砂装置从与铸型一同移送来的铸件去除废铸造砂而分离铸件，分离废铸造砂后的铸件移动至后处理装置而通过洗涤及干燥而形成铸件产品。

并且，与铸件分离的废铸造砂如所述成型装置地被回收而移动至根据本发明的废铸造砂再生装置。

图11图示了用于示出根据本发明的废铸造砂洗涤装置的一实施例的图，图12图示了用于更具体地示出作为本发明的主要构成的第二洗涤槽的结构的图，图13图示了用于说明本发明的清洗液循环结构的图。

参照这些附图，根据本发明的废铸造砂洗涤装置通过废铸造砂流入部410供应在所述成型装置和/或除砂装置回收的废铸造砂，并利用第一洗涤槽420及第二洗涤槽440对供应的废铸造砂进行多次洗涤。

并且，向所述第一洗涤槽420、第二洗涤槽440填充预定量的清洗液，用于此的清洗液通过清洗液槽460供应。

具体而言，在根据本发明的废铸造砂洗涤装置中，第一洗涤槽420与第二洗涤槽440及清洗液槽460相互连通，所述第二洗涤槽440配备于所述清洗液槽460与第一洗涤槽420之间。

即，如图11所示，所述第二洗涤槽440位于第一洗涤槽420及清洗液槽460的下侧而配备为连接第一洗涤槽420与清洗液槽460，为此，所述第二洗涤槽440形成为横向长度大于高度。

并且，在所述第二洗涤槽440的一侧下方还形成有用于将完成洗涤的洗涤砂排出的洗涤砂排出部480，在所述洗涤砂排出部480还配备有用于选择性地排出洗涤砂的排出阀482。

另外，所述废铸造砂流入部410形成为上部具有相对较宽的直径而引导废铸造砂平缓地流入，并且下端与所述第一洗涤槽420连通。即，通过所述废铸造砂流入部410流入的废铸造砂被收容于所述第一洗涤槽420。

并且，如上文所述，所述清洗液槽460与第一洗涤槽420及第二洗涤槽440相互连通而保持填充清洗液的状态，所述清洗液槽460与第一洗涤槽440配备于彼此对应的高度而使填充的清洗液处于相同的水位。

在如上所述的状态下通过废铸造砂流入部410流入的废铸造砂与清洗液一同收容于第一洗涤槽420内部，并且通过配备于第一洗涤槽420内部的叶片进行碎解(disintegration)及一次洗涤。

具体而言，在所述第一洗涤槽420的外部上侧配备有用于产生旋转力的第一洗涤马达421，所述第一洗涤马达421与第一减速器423连接而形成第一马达部。

所述第一减速器423作为用于降低所述第一洗涤马达421的旋转速度而传递至叶片的构成，利用第一旋转轴422和第一延伸轴424而与用于洗涤的多个叶片连接。

所述多个叶片包括以所述第一旋转轴422为基准分别配备于左右两侧的第一叶片425及第二叶片426。

所述第一叶片425以朝向所述第一旋转轴422倾斜的方式形成，从而对废铸造砂进行碎解(disintegration)及洗涤并使其聚集到第一洗涤槽420中央部分，所述第二叶片426与底面水平地布置，从而对废铸造砂进行碎解(disintegration)及洗涤并将其向第一洗涤槽420的下部移送。

另外，在所述第一洗涤槽420与第二洗涤槽440之间还配备有多孔板450。所述多孔板450将在第一洗涤槽420碎解(disintegration)为预定尺寸以下并进行一次洗涤的废铸造砂过滤而供应至第二洗涤槽440。

所述第二洗涤槽440作为对通过所述多孔板450的一次洗涤砂进行更有效的洗涤的构成，其洗涤空间沿与所述第一洗涤槽420交叉的方向形成，并且如上文所述地形成为横向长度大于高度。

为此，在所述第二洗涤槽440配备有：第二旋转轴442，借助于第二洗涤马达441旋转；多个叶片，配备于所述第二旋转轴442，用于执行二次洗涤并使洗涤砂移动。

所述第二洗涤马达441配备于第二洗涤槽440的外部一侧，并且通过第二减速器443与所述第二旋转轴442连接。

所述第二旋转轴442以横向贯通第二洗涤槽440的方式设置，在第二旋转轴442的端部设置有所述第二减速器443。

所述第二减速器443用于与所述第二洗涤马达441利用齿轮比使第二旋转轴442的旋转速度降低，可以与第二旋转轴442同轴结合。

并且，结合于所述第二旋转轴442的叶片分为具有相对较窄的旋转半径的移动叶片446和具有相比于所述移动叶片446具有较宽的旋转半径的移动延迟叶片444。

所述移动叶片446作为用于执行一次洗涤后的洗涤砂的洗涤以及洗涤砂的顺利移送的构成，形成为具有预定的曲率半径的镰刀(sickle)形状。

并且，所述移动叶片446配备为以第二旋转轴442为中心沿对角方向相互对称的一对，并且布置为端部与所述第二旋转轴442的外表面邻近。

所述移动延迟叶片444延迟洗涤砂的移动，使得洗涤砂能够在所述第二洗涤槽440内部被洗涤更长时间。为此，所述移动延迟叶片444以具有预定的曲率半径的镰刀(sickle)形状使面积向第二旋转轴442逐渐减小，并且配备为以第二旋转轴442为中心沿对角方向相互对称的一对。

即，所述移动延迟叶片444与所述移动叶片446整体形状相似地形成或者形成为具有相对较宽的旋转半径，并且沿与所述移动叶片446交叉的方向设置。

因此，在第二旋转轴442完成设置的移动延迟叶片444与移动叶片446整体形成“x”字形状(以下，称为“叶片组合”)，并且在第二洗涤槽440内部空间以搅拌彼此不同的区域的方式布置为多个。

具体而言，如图25所示，设置为如上所述的叶片组合的移动延迟叶片444及移动叶片446沿内部空间设置为多个，任意一个叶片组合设置为具有与其余叶片组合重叠预定部分的同线。

并且，各个叶片组合具有互不相同的洗涤及移送覆盖范围，从而提高洗涤效率。

为了便于说明，以图25为基准将右侧称为第一叶片组合，将中央称为第二叶片组合，将左侧称为第三叶片组合的情况下，在本实施例中，第一叶片组合和第三叶片组合的叶片角度在0°～270°的范围内形成，第二叶片组合的叶片角度在180°～90°的范围内形成。

因此，在洗涤砂从第一叶片组合向第二叶片组合移动的过程以及洗涤砂从第二叶片组合向第三叶片组合移动的过程中不仅由于重叠的区域造成洗涤砂的移动延迟，而且更多次数的搅拌也能够提高洗涤效率。

并且，所述移动延迟叶片444相比于所述移动叶片446与洗涤砂接触的面积更小，并且接触区域形成于与所述第二洗涤槽440的内表面邻近的位置。

与此相反，所述移动叶片446与洗涤砂接触的面积相比于所述移动延迟叶片444更大，并且在与所述第二旋转轴442邻近的位置与洗涤砂接触。

由于如上所述的形状和设置结构，当洗涤砂在所述第二洗涤槽440内部位于第二旋转轴442附近时，由于所述移动叶片446造成相对大量的洗涤砂接触，据此，洗涤砂具有相对较长的移动距离。

并且，对于位于所述第二洗涤槽440底面的洗涤砂而言，由于所述移动延迟叶片444造成相对少量的洗涤砂接触，据此，洗涤砂在原位置进行搅拌或者具有相对较短的移动距离，从而能够充分确保洗涤砂的停留时间。

并且，在本实施例中，对于所述第一叶片组合而言，如图26的“a”部分所示，叶片的端部被切断预定部分或者形成为长度较短，从而减少清洗液及洗涤砂当叶片旋转时向马达部(包括第二减速器443及第二洗涤马达441)移送。

并且，虽然在所述马达部的内部设置多重密封部件452，但是为了将流入马达部内部的清洗液及洗涤砂排出还形成有排放口454，从而能够防止马达部的负荷。

另外，在所述第二洗涤槽440完成洗涤的洗涤砂在洗涤的同时逐渐移动而被收容于洗涤砂排出部480。

为此，所述洗涤砂排出部480在所述第二洗涤槽440的一端下侧连通形成，在收容预定量以上的洗涤砂的情况下，能够通过排出阀482的开闭操作将收容于内部的洗涤砂与预定的清洗液一同排出。

并且，对于通过排出阀482从所述洗涤砂排出部480排出的清洗液而言，为了保持水位，可以自动或手动向清洗液槽460追加清洗液。

所述清洗液槽460配备于所述第二洗涤槽440的一端上侧，在与所述第二洗涤槽440邻近的清洗液槽460的下端配备有用于判断洗涤状态的多个传感器。

所述多个传感器至少包括电导率传感器466，并且在测量的电导率包括在预定范围的情况下，能够确保实现有效的洗涤。

并且，在所述清洗液槽460还可以配备有ph传感器464及温度传感器462。

所述ph传感器通过清洗液的氢离子指数判断洗涤效率，在与所述电导率传感器466及温度传感器462一同综合判断的情况下，能够更有效地判断洗涤效率。

另外，为了除了控制第二洗涤马达441之外还调节洗涤速度，在所述第一洗涤槽420的一侧还配备有使清洗液流入的循环流入部492，所述清洗液槽460或外部流体供应源通过循环泵496连接于所述循环流入部492而使清洗液循环，从而能够通过清洗液的流动调节洗涤速度。

为此，在所述清洗液槽460还可以配备有单独的循环排出部494，从而能够排出用于循环的清洗液。

并且，在本实施例中，在所述第一洗涤槽420、清洗液槽460、第二洗涤槽440及洗涤砂排出部480分别还形成有透明窗471、472、473、474，从而能够从外部确认洗涤过程。

以下，对具有如上所述的构成的根据本发明的废铸造砂洗涤装置的作用进行说明。

根据本发明的废铸造砂洗涤装置首先在清洗液槽460、第一洗涤槽420及第二洗涤槽440填充清洗液的状态下通过所述废铸造砂流入部410使废铸造砂流入。

流入的废铸造砂通过具有互不相同的形状和功能的第一叶片425及第二叶片426而被碎解(disintegration)及一次洗涤并移送至多孔板450，接着仅预定粒度以下的洗涤砂从所述多孔板450移送至第二洗涤槽440。

通过所述多孔板450的一次洗涤砂在所述第二洗涤槽440通过借助于第二旋转轴442旋转的移动延迟叶片444及移动叶片446而被二次洗涤并逐渐移动，此时，由于叶片组合具有相互重叠的区域，因此能够增加在层叠区域的停留时间，并且进行更多的搅拌，从而可以提高洗涤效率。

在如上所述地执行二次洗涤的期间通过所有叶片组合的洗涤砂向洗涤砂排出部480移送，被移送的洗涤砂根据排出阀482的开闭操作排出，并且在排出过程中也能够保持洗涤作业，因此能够执行连续的洗涤作业。

另外，在本发明中，为了提高洗涤速度而提供两种方法。

首先，在本发明中可以调节第一洗涤马达421及第二洗涤马达441的旋转速度而提高洗涤速度，在这种情况下，洗涤作业所需的能量相对增加。

因此，可以利用用于减少能量消耗的方法在不控制各个洗涤马达421、441的旋转速度的情况下通过包括循环泵496的循环流路将第一洗涤槽420与清洗液槽460或者第一洗涤槽420与外部流体供应源连接并使流体循环，从而能够提高洗涤速度。

另外，如上所述地通过废铸造砂洗涤装置排出的洗涤砂通过移动结构向干燥装置移动而进行干燥，从而生成再生砂，并且根据本发明的废铸造砂洗涤装置同时进行排砂和洗涤，从而能够连续地排出洗涤砂，因此能够进一步地提高再生砂的生产性。

图15图示了用于示意性地示出根据本发明的铸件制造监控系统的控制结构的图。

参照附图，本发明在用于制造铸件的各个工序中感测作业环境的变化，基于感测信息进行控制，从而能够在必要时改善作业环境变化。

在此，所述作业环境的变化不仅包括在执行各个工序的过程中产生的温度、大气污染、湿度、噪音中的一种以上物理变化，而且在执行作业的工序期间可能对作业者或铸件的质量造成影响的物理环境变化也可以均包括于本发明的感测对象。

另外，根据本发明的铸件制造监控系统包括：集成监控装置，从用于执行各个工序的装置接收并显示执行作业环境变化感测信息，并且向相应装置传送根据感测信息的控制命令；opc服务器，用于传送感测信息及控制信号。

以下，按用于铸件制造的主要工序对本发明的主要构成进行说明。

图2至图3图示了用于说明作为本发明的主要构成的成型装置的结构的图，图14图示了用于说明利用根据本发明的铸件制造监控系统执行的铸型制造工序的一实施例的图。

参照这些附图，在本实施例中，成型装置100包括：多个漏斗，为了制造铸型或型芯而供应原料；混炼机120，混合供应的原料而能够连续排砂；喷头140和喷板150，用于将从所述混炼机120排出的混炼砂填充到模具190；热风头160，用于固化通过模具190制造的铸型或型芯；以及控制部180，用于控制上述的各个构成。

具体而言，所述多个漏斗分为砂供应漏斗112、促进剂供应漏斗114及粘结剂供应漏斗116，并且排出口与所述混炼机120连通，从而当供应原料时能够减少在空气中的暴露。

所述混炼机120用于混合内部收容的原料而生成混炼砂并将生成的混炼砂连续排出，形成为横向长度大于高度，沿横向移送并混合投入到内部空间的原料。

为此，在所述混炼机120的内部空间包括：混炼轴121，借助于混炼马达122旋转；混炼叶片组126，形成于所述混炼轴121的外表面。

所述混炼叶片组126由多个混炼叶片形成，并且以多样的尺寸形成，从而布置为以所述混炼轴121的轴方向为基准具有预定的斜率。

即，所述混炼叶片组126利用混炼叶片的斜率和尺寸调节原料的混合和移送，为此而具有预定的叶片的布置图案。

在本实施例中，如图3所示，所述混炼叶片组126将混炼轴121划分为沿长度方向的六个设置空间，并且在各个设置空间根据尺寸及斜率而布置。

具体而言，在所述混炼轴121的被划分的六个设置空间中的设置空间①及设置空间④形成有用于对原料进行搅拌并移送最远距离的移送图案。

所述设置空间①及设置空间④为将所述混炼轴121分为两部分的位置，并且将多个叶片中长度最长且具有45°斜率的叶片等间距布置，从而在设置空间①与图4的“a1”相同地布置，在设置空间④与“a2”相同地布置。

在此，相当于所述“a1”、“a2”的叶片以一端邻近于混炼机120的内表面的方式形成，从而有效地移送原料，以下为了便于说明，称为“移送叶片”。

另外，在设置所述移送叶片的其余设置空间①至设置空间⑥形成长度短且具有多样的倾斜角的多个叶片，为了便于说明，称为“混炼叶片”。

所述混炼叶片作为在限定的混炼空间内部有效地搅拌混炼砂的构成，在本实施例中，在30°至75°的范围内以多样的倾斜角形成。

所述混炼叶片包括沿与所述移送叶片相反的方向形成斜率的延迟图案和沿相同的方向形成斜率的搅拌图案，并且可以在划分为六个的设置空间中的任意一个沿与所述移送叶片相同的方向设置混炼叶片来辅助混炼砂的移送。

即，沿与所述移送叶片相同的方向设置的混炼叶片根据斜率在混炼砂的移送距离上具有差异，为了提高砂与粘结剂和/或与促进剂的混炼性，沿与所述移送叶片相反的方向设置的混炼叶片执行抓持功能，而不沿移送进行方向移送混炼砂。

因此，根据本实施例，在混炼过程中，能够减少在外部空气中的暴露，并且连续进行原料的混合及移送，从而能够连续排出高质量的混炼砂。

并且，在所述混炼机120的一侧还配备有为了清扫内部空间而能够开闭的清扫结构124。

并且，与所述混炼机120连接而填充混炼砂的喷头140选择性地紧贴于所述混炼机120的一侧端部，从而混炼砂能够减小在外部空间中的暴露而供应至喷头140。

为此，所述混炼机120的排出部(未添加附图符号)以与喷头140的上端对应的尺寸形成，在所述喷头140的上端以能够与所述排出部紧贴的方式形成有包括预定的缓冲部件的流入部。

并且，在所述喷头140的下端还配备有用于将填充于所述喷头140的混炼砂吹进模具190的喷板150。若在所述喷头140完成混炼砂填充，则所述喷头140向模具190的上侧移动，之后进行混炼砂填充。

在完成混炼砂填充之后，喷头140再次向混炼机120下侧移动，从而通过连接框架172与喷头140连接的热风头160向模具190的上侧移动。

为此，所述喷头140与热风头160通过第一连接框架172连接而配备为能够一同旋转，在所述第一连接框架172的中央部分配备有与用于形成旋转中心的固定轴171连接的第二连接框架174。

并且，在所述第二连接框架174的一侧还配备有头替换气缸176，进而喷头140与热风头160可以根据头替换气缸176的长度变化以固定轴171为中心旋转而移动位置。

所述模具190包括保持被固定的位置的固定模具192和通过移动模具气缸196选择性地结合于所述固定模具192的移动模具194，并且被模具支撑框架132支撑以从地面保持预定高度。

在这样构成的成型装置100中，如上文所述，混炼机120沿横向(即，横向方向)较长地形成，从而能够确保充足的混炼时间，并且利用控制部180控制混炼马达122的旋转，从而能够更加容易地调节混炼砂的供应量。

并且，如上所述，由于混炼机120沿横向设置，因此根据本发明的成型装置100的总高度形成为从所述模具190的支撑高度至喷头140和喷板150的高度及混炼机120的高度。

因此，能够在没有气泵的情况下向砂供应漏斗112供应原砂，因此能够防止由于原砂的供应而发生的粉尘。

并且，根据本发明的成型装置100形成有用于管理温湿度的流体的流动路径。

具体而言，在所述混炼机120中与供应原料的位置邻近的部分形成有使冷却水流入的冷却水流入孔120a，在与排出混炼砂的位置邻近的部分形成有冷却水排出孔120b。

并且，所述冷却水流入孔120a和冷却水排出孔120b通过围绕整个混炼机120的形态的冷却流路连接，并且在所述冷却流路的一侧还配备有循环泵(未图示)，从而在混炼机120形成冷却水的循环路径。

因此，通过如上所述的冷却水的循环路径使冷却水循环，从而在混炼过程中能够调节内部空间的温度，并且在混炼机120的内部空间的一侧还配备有温度感测传感器(未图示)，通过控制部180接收温度感测信息，从而能够实现更有效的温湿度管理。

并且，如上所述的冷却水的循环路径还形成于所述喷头140及喷板150。

即，对于所述喷头140而言，可以形成有冷却水流入孔140a和冷却水排出孔140b，从而冷却流路形成为围绕喷头140的形态，并且构成为与循环泵连接。

并且，对于所述喷板150而言，如图3所示，可以形成有冷却水流入孔150a和冷却水排出孔150b，并且利用冷却流路和循环泵形成冷却水的循环路径。

对于如上所述地形成的冷却水的循环路径而言，从混炼砂的生成开始到向模具190填充混炼砂的一系列过程期间，能够通过流体的流动控制进行温度管理，并且能够最小化外部空气中的暴露而连续供应混炼砂，因此具有能够连续生产高质量的铸型或型芯的优点。

另外，在所述混炼机120的一侧还配备有用于测量内部空间的温度的传感器结构710。

所述传感器结构710在进行搅拌的期间感测混炼机120内部空间的温度并将感测信息传送至控制部180，所述控制部180通过opc服务器向上述的集成监控装置传送混炼机120内部的温度信息。

如上所述地传送至集成监控装置的信息可以通过显示器进行显示，在混炼机120内部的温度感测范围为设定温度以上的情况下，可以向所述成型装置100传送用于循环冷却水的控制命令。

为此，所述集成监控装置的显示器可以形成为触摸屏形态，在所述显示器上显示有对应于冷却水循环控制命令的图标形态的按钮。

并且，虽然未图示，但是在所述喷头140及喷板150还可以配备用于温度感测的感测器结构，与所述混炼机120一样，能够通过将感测信息传送至集成监控装置而使冷却水循环来执行温度控制。

即，在本实施例中，成型工序通过如下的成型步骤执行：通过传感器结构710感测混炼机120、喷头140及喷板150中的一个以上的温度变化，将感测结果传送至集成监控装置，接着根据感测结果通过所述集成监控装置针对需要改善温度环境的构成调节温度。

另外，如上所述的结构的成型装置100在向模具190填充混炼砂的过程中可能产生废铸造砂，如上所述的废铸造砂被回收而向下文所述的废铸造砂再生装置700移送。

通过所述成型装置100生成的铸型或型芯移动至铸造装置200而执行铸造过程，图4图示了用于示出在本发明中执行铸造过程的情形的照片，图16图示了用于示出利用根据本发明的铸件制造监控系统执行的铸造工序的一实施例的图。

参照这些附图，所述铸造装置200利用加热炉210和熔融桶220形成熔融金属m，在将形成的熔融金属m注入到制造的铸型240之后进行硬化而生成铸件。

另外，在本发明中，在所述铸造装置200的一侧还配备有由于感测温度的传感器结构720。

所述传感器结构720作为用于判断作业者是否正在铸型周围执行作业的构成，感测铸型周围的温度并传送至所述集成监控装置。

并且，在所述集成监控装置可以基于通过所述传感器结构720感测的温度信息判断当注入熔融金属m时作业者是否位于铸型周围，若当注入熔融金属m时作业者位于铸型周围，则向铸造装置200传送用于停止熔融金属m注入的控制命令。

因此，能够预先防止在铸造过程中由于熔融金属m造成的作业者的安全事故。

即，在本实施例中，所述铸造过程通过如下的铸造步骤执行：通过传感器结构720至少感测所述成型装置周围的温度变化而传送至所述集成监控装置，然后根据感测结果通过所述集成监控装置确定是否注入熔融金属m。

经过如上所述的铸造步骤而生成的铸件与铸型一同移送至除砂装置300。

图17图示了用于示出利用根据本发明的铸件制造监控系统执行的除砂工序的一实施例的图。

所述除砂装置300用于从与铸型一同移送来的铸件去除废铸造砂而分离铸件，包括：主框架320，形成有用于将贴附铸型的状态的铸件分离的除砂部310；振动马达340，配备于所述主框架320的一侧而用于产生振动；以及缓冲部件360，配备于所述主框架320的一侧而用于执行震动衰减。

并且，在所述除砂装置300的周围还配备有具有传感器结构730的集尘器。

所述传感器结构730作为用于感测除砂装置300周围的大气污染的构成，将感测信息传送至所述集成监控装置。

所述集尘器利用吸入马达25吸入被污染的空气，被吸入的空气通过过滤器过滤而排出。

为此，所述集尘器包括：壳体22，形成内部空间；吸入部，配备于所述壳体22的一侧而基于由所述吸入马达25生成的吸入力吸入被污染的空气；过滤器50，用于过滤流入到所述壳体22内部的被污染的空气；排出部15，用于将通过所述过滤器50过滤的空气排出到外部。

所述过滤器50可以通过可开闭地配备于所述壳体22的过滤器盖11可拆装地安装，进而执行替换及清扫作业。

另外，所述集成监控装置基于通过所述传感器结构730传送的大气污染信息确定是否驱动所述集尘器。

即，执行除砂工序，进而若除砂装置300周围的大气污染度升高，则将关于此的感测信息传送至所述集成监控装置，在大气污染程度超过设定范围的情况下，所述集成监控装置可以向所述集尘器传送驱动命令，进而过滤被污染的空气。

为此，在所述集成监控装置的显示器还可以图示有对应于集尘器的驱动命令的图标。

即，在本实施例中，除砂工序通过如下的除砂步骤执行：通过传感器结构730至少感测所述除砂装置300周围的大气污染度而传送至所述集成监控装置，然后根据感测结果通过所述集成监控装置控制用于改善大气污染的集尘器的驱动。

另外，在所述除砂装置300分离废铸造砂后的铸件向后处理装置10(参照图1)移送，进而通过洗涤及干燥形成铸件产品。

并且，与铸件分离的废铸造砂与所述成型装置100一样地被回收而移送至洗涤装置400，为此，在所述除砂装置300与洗涤装置400之间还可以配备有移送结构。

所述移送结构可以构成为包括移送马达、移送滑轮及输送带的形态，输送带的一侧位于所述除砂部310的下侧而安置从除砂部310脱落的废铸造砂。并且，所述输送带的另一侧与下文所述的洗涤装置400的废铸造砂流入部410(参照图11)连接，从而在除砂过程中生成的废铸造砂能够自动被回收。

从上述的成型装置100和/或所述除砂装置300回收的废铸造砂为了再生而在洗涤装置400洗涤后通过干燥装置500，通过干燥装置500生产的再生砂收容于下文所述的存储及供应装置600，进而再供应至成型装置100。

图18图示了用于示出利用根据本发明的铸件制造监控系统执行的洗涤工序的一实施例的图。

参照这些附图，根据本发明的洗涤装置400利用第一洗涤槽420及第二洗涤槽440对通过废铸造砂流入部410流入的废铸造砂进行多次洗涤。

并且，向所述第一洗涤槽420、第二洗涤槽440填充一定量的清洗液，用于此的清洗液通过清洗液槽460供应。

具体而言，在根据本发明的洗涤装置400中，第一洗涤槽420与第二洗涤槽440及清洗液槽460相互连通，所述第二洗涤槽440配备于所述清洗液槽460与第一洗涤槽420之间。

即，如图所示，所述第二洗涤槽440位于第一洗涤槽420及清洗液槽460的下侧而配备为连接第一洗涤槽420与清洗液槽460，为此，所述第二洗涤槽440形成为横向长度大于高度。

并且，在所述第二洗涤槽440的一侧下方还形成有用于将完成洗涤的洗涤砂排出的洗涤砂排出部480，在所述洗涤砂排出部480还配备有用于选择性地排出洗涤砂的排出阀482。

另外，所述废铸造砂流入部410形成为上部具有相对较宽的直径而引导废铸造砂平缓地流入，并且下端与所述第一洗涤槽420连通。即，通过所述废铸造砂流入部410流入的废铸造砂收容于所述第一洗涤槽420。

并且，如上文所述，所述清洗液槽460与第一洗涤槽420及第二洗涤槽440相互连通而保持填充清洗液的状态，所述清洗液槽460与第一洗涤槽440配备于彼此对应的高度而使填充的清洗液处于相同的水位。

在如上所述的状态下通过废铸造砂流入部410流入的废铸造砂与清洗液一同收容于第一洗涤槽420内部，并且通过配备于第一洗涤槽420内部的叶片进行碎解(disintegration)及一次洗涤。

具体而言，在所述第一洗涤槽420的外部上侧配备有用于产生旋转力的第一洗涤马达421，所述第一洗涤马达421与第一减速器423连接而形成第一马达部。

所述第一减速器423作为用于降低所述第一洗涤马达421的旋转速度而传递至叶片的构成，利用第一旋转轴422和第一延伸轴424而与用于洗涤的多个叶片连接。

所述多个叶片包括以所述第一旋转轴422为基准分别配备于左右两侧的第一叶片425及第二叶片426。

所述第一叶片425以朝向所述第一旋转轴422倾斜的方式形成，从而对废铸造砂进行碎解(disintegration)及洗涤并使其聚集到第一洗涤槽420中央部分，所述第二叶片426与底面水平地布置，从而对废铸造砂进行碎解(disintegration)及洗涤并将其向第一洗涤槽420的下部移送。

另外，在所述第一洗涤槽420与第二洗涤槽440之间还配备有多孔板450。所述多孔板450将在第一洗涤槽420碎解(disintegration)为预定尺寸以下并进行一次洗涤的废铸造砂过滤而供应至第二洗涤槽440。

所述第二洗涤槽440作为对通过所述多孔板450的一次洗涤砂进行更有效的洗涤的构成，其洗涤空间沿与所述第一洗涤槽420交叉的方向形成，并且如上文所述地形成为横向长度大于高度。

为此，在所述第二洗涤槽440配备有：第二旋转轴442，借助于第二洗涤马达441旋转；多个叶片，配备于所述第二旋转轴442，用于执行二次洗涤并使洗涤砂移动。

所述第二洗涤马达441配备于第二洗涤槽440的外部一侧，并且通过第二减速器443与所述第二旋转轴442连接。

所述第二减速器443用于与所述第二洗涤马达441利用齿轮比使第二旋转轴442的旋转速度降低，可以与第二旋转轴442同轴结合。

并且，结合于所述第二旋转轴442的叶片分为具有相对较窄的旋转半径的移动叶片446和具有相比于所述移动叶片446具有较宽的旋转半径的移动延迟叶片444。

所述移动叶片446作为用于执行将一次洗涤后的洗涤砂的洗涤以及洗涤砂的顺利移送的构成，形成为具有预定的曲率半径的镰刀(sickle)形状。

并且，所述移动叶片446配备为以第二旋转轴442为中心沿对角方向相互对称的一对，并且布置为端部与所述第二旋转轴442的外表面邻近。

所述移动延迟叶片444作为用于延迟洗涤砂的移动的构成，使得洗涤砂能够在所述第二洗涤槽440内部被洗涤更长时间，其以具有预定的曲率半径的镰刀(sickle)形状使面积向第二旋转轴442逐渐减小，并且配备为以第二旋转轴442为中心沿对角方向相互对称的一对。

即，所述移动延迟叶片444与所述移动叶片446整体形状相似地形成或者形成为具有相对较宽的旋转半径，并且沿与所述移动叶片446交叉的方向设置。

因此，在第二旋转轴442完成设置的移动延迟叶片444与移动叶片446整体形成“x”字形状(以下，称为“叶片组合”)，并且在第二洗涤槽440内部空间以搅拌彼此不同的区域的方式布置为多个。

具体而言，如图12所示，设置为如上所述的叶片组合的移动延迟叶片444及移动叶片446沿内部空间设置为多个，任意一个叶片组合设置为具有与其余叶片组合重叠预定部分的同线。

并且，各个叶片组合具有互不相同的洗涤及移送覆盖范围，从而提高洗涤效率。

为了便于说明，以图12为基准将右侧称为第一叶片组合，将中央称为第二叶片组合，将左侧称为第三叶片组合的情况下，在本实施例中，第一叶片组合和第三叶片组合的叶片角度在0°～270°的范围内形成，第二叶片组合的叶片角度在180°～90°的范围内形成。

因此，在洗涤砂从第一叶片组合向第二叶片组合移动的过程以及洗涤砂从第二叶片组合向第三叶片组合移动的过程中不仅由于重叠的区域造成洗涤砂的移动延迟，而且更多次数的搅拌也能够提高洗涤效率。

并且，所述移动延迟叶片444相比于所述移动叶片446与洗涤砂接触的面积更小，并且接触区域形成于与所述第二洗涤槽440的内表面邻近的位置。

与此相反，所述移动叶片446与洗涤砂接触的面积相比于所述移动延迟叶片444更大，并且在与所述第二旋转轴442邻近的位置与洗涤砂接触。

由于如上所述的形状和设置结构，当洗涤砂在所述第二洗涤槽440内部位于第二旋转轴442附近时，由于所述移动叶片446造成相对大量的洗涤砂接触，据此，洗涤砂具有相对较长的移动距离。

并且，对于位于所述第二洗涤槽440底面的洗涤砂而言，由于所述移动延迟叶片444造成相对少量的洗涤砂接触，据此，洗涤砂在原位置进行搅拌或者具有相对较短的移动距离，从而能够充分确保洗涤砂的停留时间。

并且，虽然在所述马达部的内部设置多重密封部件452，但是为了将流入马达部内部的清洗液及洗涤砂排出还形成有排放口454，从而能够防止马达部的负荷。

另外，在所述第二洗涤槽440完成洗涤的洗涤砂在洗涤的同时逐渐移动而被收容于洗涤砂排出部480。

为此，所述洗涤砂排出部480在所述第二洗涤槽440的一端下侧连通形成，在收容预定量以上的洗涤砂的情况下，能够通过排出阀482的开闭操作将收容于内部的洗涤砂与预定的清洗液一同排出。

并且，对于通过排出阀482从所述洗涤砂排出部480排出的清洗液而言，为了保持水位，可以自动或手动向清洗液槽460追加清洗液。

所述清洗液槽460配备于所述第二洗涤槽440的一端上侧，在与所述第二洗涤槽440邻近的清洗液槽460的下端配备有用于判断洗涤状态的多个传感器结构740。

所述多个传感器结构740至少包括电导率传感器466，并且在测量的电导率包括在预定范围的情况下，能够确保实现有效的洗涤。

并且，在所述清洗液槽460还可以配备有ph传感器464及温度传感器462。

所述ph传感器通过清洗液的氢离子指数判断洗涤效率，在与所述电导率传感器466及温度传感器462一同综合判断的情况下，能够更有效地判断洗涤效率。

另外，为了除了控制第二洗涤马达441之外还调节洗涤速度，在所述第一洗涤槽420的一侧还配备有使清洗液流入的循环流入部492，所述清洗液槽460或外部流体供应源通过循环泵496连接于所述循环流入部492而使清洗液循环，从而能够通过清洗液的流动调节洗涤速度。

为此，在所述清洗液槽460还可以配备有单独的循环排出部494，从而能够排出用于循环的清洗液。

并且，在本实施例中，在所述第一洗涤槽420、清洗液槽460、第二洗涤槽440及洗涤砂排出部480分别还形成有透明窗471、472、473、474，从而能够从外部确认洗涤过程。

另外，为了提高所述洗涤装置400的洗涤速度而提供两种方法。

首先，在本实施例中可以调节第一洗涤马达421及第二洗涤马达441的旋转速度而提高洗涤速度，在这种情况下，洗涤作业所需的能量相对增加。

因此，可以利用用于减少能量消耗的方法在不控制各个洗涤马达421、441的旋转速度的情况下通过包括循环泵496的循环流路将第一洗涤槽420与清洗液槽460或者第一洗涤槽420与外部流体供应源连接并使流体循环，从而能够提高洗涤速度。

并且，配备于所述洗涤装置400的传感器结构740的感测信息传送至所述集成监控装置。

即，关于所述洗涤槽内部的电导率、ph、温度变化的信息传递至所述集成监控装置并显示于显示器上，所述集成监控装置基于传送的信息传送用于是否排出洗涤砂及调节洗涤速度的控制命令。

为此，在所述显示器上还配备有对应于所述排出阀482的开闭操作命令的图标和对应于所述循环泵496的驱动控制命令的图标。

即，在本实施例中，洗涤工序通过如下的洗涤步骤执行：通过传感器结构740感测清洗液的电导率、ph、温度中的一种以上而传送至所述集成监控装置，然后根据感测结果通过所述集成监控装置控制是否排砂及洗涤速度。

另外，如上所述地通过洗涤装置400排出的洗涤砂向干燥装置500移送而进行干燥，从而生成再生砂。

图19图示了用于示出利用根据本发明的铸件制造监控系统执行的干燥工序的一实施例的图。

参照这些附图，本实施例中所述干燥装置500应用微波炉520，用于向所述干燥装置500移送洗涤砂的移送结构包括：干燥移送带544，引导从所述洗涤装置400排出的洗涤砂通过微波炉520；干燥移送马达542及干燥移送滑轮546，用于使所述干燥移送带544旋转。

即，通过所述洗涤装置400洗涤的洗涤砂沿所述干燥移送带544被微波炉520干燥而成为再生砂，如上所述地生成的再生砂收容于存储及供应装置600。

另外，为了感测通过微波炉520干燥的再生砂的湿度，在所述干燥装置500还配备有传感器结构750。

所述传感器结构750配备于与所述微波炉520的出口邻近的位置，进而将干燥后的再生砂的湿度信息传送至所述集成监控装置。

所述集成监控装置将如上所述地传送来的再生砂的湿度信息显示于显示器，在再生砂的湿度信息超出设定的范围的情况下，向干燥装置500传送用于再干燥的控制命令。

当再干燥时，可以控制所述干燥移送马达542向反方向旋转，从而使再生砂再次朝向微波炉520，在显示器上还可以配备有用于如上所述的控制的图标。

即，在本实施例中，干燥工序通过如下的干燥步骤执行：通过传感器结构750感测再生砂周围的湿度而传送至所述集成监控装置，然后根据感测结果通过所述集成监控装置确定是否进行用于存储再生砂的移送或再干燥。

另外，图20图示了用于示出作为本发明的主要构成的存储及供应装置的一实施例的图。

参照这些附图，根据本发明的存储及供应装置600用于收容通过上述的洗涤装置400和干燥装置500再生的再生砂并将收容的再生砂供应至所述成型装置100，并且构成为以对应于在所述成型装置100需求的铸造砂的总量的方式用原砂补充所述再生砂和至少相当于再生砂不足部分的量。

具体而言，所述存储及供应装置600包括：再生砂流入部620，使从所述干燥装置500移送来的再生砂流入；再生砂收容部640，形成再生砂的收容空间；原砂收容部660，形成于所述再生砂收容部640一侧而收容原砂。

并且，在所述再生砂收容部640和原砂收容部660的下侧还配备有混合收容部680，并且还配备有用于感测供应于所述混合收容部680的砂的重量的传感器结构760。

所述混合收容部680可以与所述再生砂收容部640及原砂收容部660连通而将再生砂和原砂一同收容，并且通过砂供应结构690将收容于内部的再生砂及原砂供应至砂供应部112。

为此，所述再生砂收容部640和原砂收容部660的下端通过开闭结构(未图示)与混合收容部680选择性地连通，存储于所述再生砂收容部640的再生砂首先填充混合收容部680，进而通过所述传感器结构760感测重量。

如上所述地感测的再生砂的重量信息传送至所述集成监控装置，所述集成监控装置通过显示器一同显示感测到的再生砂的重量、在所述成型装置100需求的砂的总量以及再生砂相对于砂的总量不足的量。

并且，为了补充如上所述的不足的量，所述集成显示器装置控制所述原砂收容部660的开闭部件，并且在所述显示器还配备有对应于用于供应原砂的开闭部件的控制命令的图标。

因此，在存储于再生砂收容部640的再生砂的供应量未达到铸型制造所需要的铸造砂的总量的情况下，可以向所述混合收容部680追加填充原砂，并且通过所述砂供应结构690将填充于收容部680的再生砂与原砂的混合砂供应至成型装置100。

即，在本实施例中，存储及供应工序通过如下的存储及供应步骤执行：通过传感器结构760感测供应至成型装置100的砂的重量而传送至所述集成监控装置，然后根据感测结果通过所述集成监控装置调节原砂的投入量。

结果，本发明将在铸件的生产现场直接回收的废铸造砂再生，并且将再生砂全部供应为用于制造下一铸件的铸型的制造原料，在供应的再生砂满足所需要的铸造砂的总量的情况下，仅利用再生砂实现铸型和/或型芯的制造。

相反，在收容于存储及供应装置600的再生砂不满足所需要的铸造砂的总量的情况下，将收容于所述原砂收容部694的原砂供应相当于再生砂不足的量以上来制造铸型或型芯，从而能够积极运用再生砂，并据此减少铸件制造所需的原砂的消耗。

并且，在本发明中，能够利用集成监控装置监控铸件制造全工序的作业环境变化而在必要时改善作业环境变化来制造铸件。