一种用于浇铸过程单个透气砖底吹氩的新模铸的制作方法

本发明属于高温钢液模铸技术领域，涉及一种用于浇铸过程单个透气砖底吹氩的新模铸。

技术背景

随着铸钢工艺的不断发展，连铸已成为现代化钢铁企业将高温钢液浇铸成铸坯的主要生产方法。但模铸作为一种传统的铸钢工艺，却有着它生存的意义和价值。目前，最大的模铸钢锭达300～600t，由于模铸钢锭有比连铸坯大的压缩比，使得模铸钢锭在特厚板、大型锻件的生产上有独特的优势。模铸的主要产品为水电、火电、风电和核电站装备等电能用钢；矿山、码头、海洋石油平台用钢；高压压力容器、重化工反应塔、大型机械及冶金设备等特殊用途部件用钢；大型工模具用钢；航母、坦克、潜艇等军用钢。模铸钢种由于用途特殊，对钢质要求高，除了要求较好的表面质量外，同时必须具有良好的内部质量，另外，还要求钢材具有良好的低温冲击性能、抗层状撕裂性能以及优良的焊接性能等。因此，对于大钢锭模铸，需要在模铸的浇注过程中采取措施提高钢水洁净度，均匀钢液温度和成分，改善钢锭的凝固组织，减小钢锭的偏析和中心疏松。采用模铸浇铸过程底吹氩技术可以实现上述目标。

如图1所示，常规的模铸下注法的上升砖1(钢液进入钢锭模的入口)，安装在底盘4上钢锭模内的中心；如果采用单个透气砖进行底吹氩，透气砖只能偏心布置安装；钢锭模2内的钢液因单个透气砖偏心底吹氩形成不对称的流场，最终导致钢液产生不对称的温度场。不对称的温度场会造成钢液在钢锭模壁上形成不均匀的凝固壳，在应力作用下产生裂纹缺陷。

技术实现要素：

本发明要解决常规模铸下注法浇铸时，单个透气砖底吹氩形成的不对称的流场、温度场所导致的不均匀凝固壳易产生裂纹缺陷的技术难题，提供了一种新式模铸及其浇铸过程单个透气砖底吹氩方法。

本发明的技术方案：

一种用于浇铸过程单个透气砖底吹氩的新模铸，有两种结构方式：

第一种结构方式：上升砖1和透气砖4均偏心布置在支撑钢锭模2的底盘3上，且分别布置在两侧；透气砖4距离底盘3上钢锭模2底部中心的偏心距为A，上升砖1距离底盘3上钢锭模2底部中心的偏心距为B；其中，A或B都小于200mm。

第二种结构方式：

上升砖1布置在的底盘3上的钢锭模2底部中心，环形透气砖5套在上升砖1的外部。

本发明的有益效果在于采用单透气砖进行模铸浇铸底吹氩时，能够形成对称的钢液流场和温度场，在凝固过程保证形成均匀厚度的凝固壳，避免钢锭表面裂纹缺陷。

附图说明

图1为常规模铸下注法上升砖在底盘布置的示意图。

图2为采用单透气砖底吹时上升砖和透气砖偏心布置的示意图。

图3为采用单环形透气砖底吹时上升砖和透气砖安装示意图。

图中：1上升砖；2钢锭模；3底盘；4透气砖；5环形透气砖。

具体实施方式

实施例1如图2所示，本发明采用上小下大的圆台形透气砖4，透气砖4上部直径为100mm，下部直径为120mm，高300mm。透气砖4安装在距离钢锭模3底部中心一侧的底盘4上，偏心距A＝90mm,上升砖1安装在距离钢锭模3底部中心另一侧的底盘4上，偏心距B＝70mm，进行浇铸时吹氩。

实施例2如图2所示，本发明采用上小下大的矩形透气砖4，透气砖4上部尺寸为100mm×200mm，下部直径为120mm×200mm，高300mm。透气砖4安装在距离钢锭模3底部中心一侧的底盘4上，偏心距A＝90mm,上升砖1安装在距离钢锭模3底部中心另一侧的底盘4上，偏心距B＝80mm，进行浇铸时吹氩。

实施例3如图3所示，本发明采用环形透气砖5，透气砖5上部环形内径为160mm，环形外径为240mm，下部环形内径为160mm，环形外径为260mm，高度300mm。透气砖5套在上升砖1外侧安装，进行浇铸时吹氩。