一种上引无氧铜杆专用打磨装置的制作方法

本实用新型涉及一种打磨装置，更具体地说，尤其涉及一种上引无氧铜杆专用打磨装置。

背景技术：

在漆包线使用的上引法生产的无氧铜杆经过牵引轮后都会有明显的压痕，通过拉丝模具和鼓轮逐步将铜杆拉成较细的线材，但之前存在的压痕任然残留在在线材上面，造成线表不光滑或残留较多铜粉，造成漆包线表面质量问题和影响漆膜的粘附性问题。上引法生产的无氧铜杆在拉丝的过程中，铜杆外形大致呈圆形，所以，通过拉丝模具和鼓轮很难保证线材外表光洁，对于后续加工来说，不能够有效保证漆包线的加工质量。

为了将材外表光洁、均匀，一般会对上引法生产的无氧铜杆进行清洗，现有的清洗方式有机械清洗和化学处理，机械清洗是采用机械设备对物品进行打磨抛光，但是，对于漆包线生产来说，现有的机械抛光设备不能直接应用于铜杆抛光，因为铜杆在抛光时不能像其他物品一样进行旋转。因此，需要针对铜杆的特点设计一种打磨机，使铜杆深层抛光后外表均匀、表面光滑。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对上述现有技术的不足，提供一种结构合理、打磨效果好且使用方便的上引无氧铜杆专用打磨装置。

本实用新型的技术方案是这样实现的：一种上引无氧铜杆专用打磨装置，包括支架，所述支架上沿竖直方向设有铜粉回收箱，在铜粉回收箱上设有进料孔、出料孔和排气口，在排气口处设有过滤绵；

在铜粉回收箱内沿高度方向间隔设有若干组打磨单元，待打磨铜杆经进料孔进入铜粉回收箱后沿竖直方向经过各打磨单元后从出料孔穿出并进入下一工序；

所述打磨单元由至少三个沿待打磨铜杆周向间隔均布且沿待打磨铜杆的轴向错位设置的砂轮打磨机构构成，所述砂轮打磨机构包括设置在铜粉回收箱内壁上的打磨支架、沿水平方向间隔设置在打磨支架上的若干导向柱、活动套设在导向柱上的打磨座、水平夹设在打磨座与打磨支架之间的弹簧及铰接在打磨座上的砂轮；所述砂轮沿竖直方向设置且其打磨端面为与待打磨铜杆相适应的弧形；位于同一打磨单元上的各砂轮与待打磨铜杆相接触所形成的弧线总长度大于待打磨铜杆的周长；

各打磨单元上的砂轮打磨机构一一对应，相对应的砂轮打磨机构上的砂轮通过驱动机构连接联动。

上述的一种上引无氧铜杆专用打磨装置中，所述打磨单元由三个沿待打磨铜杆周向间隔均布且沿待打磨铜杆的轴向错位设置的砂轮打磨机构构成；待打磨铜杆的外径数值与各砂轮的厚度数值的比值为1：0.8-1；在初始状态下，各砂轮打磨端面的圆弧所在圆的半径与待打磨铜杆的外径相同。

上述的一种上引无氧铜杆专用打磨装置中，所述驱动机构包括设置在铜粉回收箱外壁上且与各相对应的砂轮打磨机构一一对应的蜗轮蜗杆减速箱，各蜗轮蜗杆减速箱的动力输出轴通过联动轴与对应的砂轮转轴固定连接，相邻两个蜗轮蜗杆减速箱的动力输入端通过联动杆连接且位于最外端的其中一个蜗轮蜗杆减速箱的动力输入端与驱动电机动力输出轴固定连接，在铜粉回收箱外壁上间隔设有与联动杆相配合的若干个支承轴座。

上述的一种上引无氧铜杆专用打磨装置中，所述进料孔位于铜粉回收箱下部侧壁上，所述出料孔位于铜粉回收箱顶部；在铜粉回收箱内设有与进料孔和出料孔相配合的第一导向胶轮，所述第一导向胶轮通过轴承与支撑轴连接，所述支撑轴水平设置在铜粉回收箱内；在铜粉回收箱外顶部设有与出料孔相配合的第二导向胶轮；待打磨铜杆经过进料孔水平进入铜粉回收箱并经过第一导向胶轮导向后沿竖直方向从出料孔穿出并经过第二导向胶轮导向后水平进入下一工序。

上述的一种上引无氧铜杆专用打磨装置中，所述排气口位于铜粉回收箱上部近端部侧壁上；在排气口内套设有定位支架，所述过滤绵设置在定位支架内。

上述的一种上引无氧铜杆专用打磨装置中，所述铜粉回收箱侧壁上成形有两面与砂轮打磨机构相垂直的安装斜面；与位于该安装斜面上的砂轮打磨机构相连的联动轴倾斜穿设在铜粉回收箱侧壁上，在铜粉回收箱内壁上设有与该联动轴相配合的密封室，在密封室上成形有与联动轴相互垂直的安装面，在安装面上设有与联动轴相配合的轴座，在密封室对应的铜粉回收箱外壁设有安装支架，在安装支架上设有与联动轴相互垂直的安装面，对应的蜗轮蜗杆减速箱设置在安装支架上。

本实用新型采用上述结构后，通过在铜粉回收箱内沿高度方向间隔设置若干组由至少三个沿待打磨铜杆周向间隔均布且沿待打磨铜杆的轴向错位设置的砂轮打磨机构构成的打磨单元，实现对无氧铜杆的精细打磨，有效去除铜杆表面的压痕，使铜杆表面光洁、均匀。同时，为提高砂轮的利用率，减少砂轮更换次数，通过弹簧和导向柱配合，向打磨座施加预定的压力，使砂轮可以始终与铜杆保持接触，实现长时间的连续打磨。

附图说明

下面结合附图中的实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但并不构成对本实用新型的任何限制。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中A-A处的剖视结构示意图；

图3是图1中B处的局部放大示意图；

图4是图2中C处的局部放大示意图；

图5是图2中D处的局部放大示意图；

图6是图2中E处的局部放大示意图。

图中：支架1、铜粉回收箱2、进料孔2a、出料孔2b、排气口2c、过滤绵2d、定位支架2e、砂轮打磨机构3、打磨支架3a、导向柱3b、打磨座3c、弹簧3d、砂轮3e、驱动机构4、蜗轮蜗杆减速箱4a、联动轴4b、联动杆4c、驱动电机4d、支承轴座4e、第一导向胶轮5、支撑轴6、第二导向胶轮7、密封室8、轴座8a、安装支架9。

具体实施方式

参阅图1至图6所示，本实用新型的一种上引无氧铜杆专用打磨装置，包括支架1，所述支架1上沿竖直方向设有铜粉回收箱2，在铜粉回收箱下部侧壁上设有检修口，检修口用于供维护人员检修内部各部件及清除内部的铜粉。在铜粉回收箱2上设有进料孔2a、出料孔2b和排气口2c，在排气口2c处设有过滤绵2d；优选地，所述进料孔2a位于铜粉回收箱2下部侧壁上，所述出料孔2b位于铜粉回收箱2顶部；在铜粉回收箱2内设有与进料孔2a和出料孔2b相配合的第一导向胶轮5，所述第一导向胶轮5通过轴承与支撑轴6连接，所述支撑轴6水平设置在铜粉回收箱2内；在铜粉回收箱2外顶部设有与出料孔2b相配合的第二导向胶轮7；

同时，所述排气口2c位于铜粉回收箱2上部近端部侧壁上；在排气口2c内套设有定位支架2e，所述过滤绵2d设置在定位支架2e内。定位支架可通过本领域常规的螺丝连接或是扣接方式与铜粉回收箱连接，方便拆装。过滤绵则通过其弹性形变塞入定位支架内进行固定，拆装均非常方便，利于维护。

在铜粉回收箱2内沿高度方向间隔设有若干组打磨单元，待打磨铜杆经过进料孔2a水平进入铜粉回收箱2并经过第一导向胶轮5导向后沿竖直方向经过各打磨单元后从出料孔2b穿出并经过第二导向胶轮7导向后水平进入下一工序。

具体地，所述打磨单元由至少三个沿待打磨铜杆周向间隔均布且沿待打磨铜杆的轴向错位设置的砂轮打磨机构3构成，所述砂轮打磨机构3包括设置在铜粉回收箱2内壁上的打磨支架3a、沿水平方向间隔设置在打磨支架3a上的若干导向柱3b、活动套设在导向柱3b上的打磨座3c、水平夹设在打磨座3c与打磨支架3a之间的弹簧3d及铰接在打磨座3c上的砂轮3e；所述砂轮3e沿竖直方向设置且其打磨端面为与待打磨铜杆相适应的弧形；位于同一打磨单元上的各砂轮3e与待打磨铜杆相接触所形成的弧线总长度大于待打磨铜杆的周长；这种结构尺寸的砂轮结合各砂轮打磨机构的错位排列，使得位于同一打磨单元上的三个砂轮既不会相互干扰，又可以相互配合实现对铜杆外壁的完全覆盖，保证打磨彻底。

在本实施例中，所述打磨单元由三个沿待打磨铜杆周向间隔均布且沿待打磨铜杆的轴向错位设置的砂轮打磨机构3构成；待打磨铜杆的外径数值与各砂轮3e的厚度数值的比值为1：0.8-1；在初始状态下，各砂轮3e打磨端面的圆弧所在圆的半径与待打磨铜杆的外径相同。合理的砂轮厚度，既可避免砂轮的浪费，又保证打磨的效果。

各打磨单元上的砂轮打磨机构3一一对应，相对应的砂轮打磨机构3上的砂轮3e通过驱动机构4连接联动。在本实施例中，所述驱动机构4包括设置在铜粉回收箱2外壁上且与各相对应的砂轮打磨机构4一一对应的蜗轮蜗杆减速箱4a，各蜗轮蜗杆减速箱4a的动力输出轴通过联动轴4b与对应的砂轮3e转轴固定连接，相邻两个蜗轮蜗杆减速箱4a的动力输入端通过联动杆4c连接且位于最外端的其中一个蜗轮蜗杆减速箱4a的动力输入端与驱动电机4d动力输出轴固定连接，在铜粉回收箱2外壁上间隔设有与联动杆4c相配合的若干个支承轴座4e。

进一步地，为了方便砂轮打磨机构的安装，在铜粉回收箱2侧壁上成形有两面与砂轮打磨机构3相垂直的安装斜面；与位于该安装斜面上的砂轮打磨机构3相连的联动轴4b倾斜穿设在铜粉回收箱2侧壁上，在铜粉回收箱2内壁上设有与该联动轴4b相配合的密封室8，在密封室8上成形有与联动轴4b相互垂直的安装面，在安装面上设有与联动轴4b相配合的轴座8a，在密封室8对应的铜粉回收箱2外壁设有安装支架9，在安装支架9上设有与联动轴4b相互垂直的安装面，对应的蜗轮蜗杆减速箱4a设置在安装支架9上。

使用时，待打磨铜杆从进料孔进入铜粉回收粉内，经过第二导向胶轮后，依序穿过各砂轮，实现对铜杆周向的完全打磨，最后从出料孔穿出，经第一导向胶轮进入下一工序。具体打磨的参数，如蜗轮蜗杆减速箱的减速比、驱动电机的转速、砂轮的外径及铜杆的移动速度等，均是本领域技术人员可以通过常规计算，根据待打磨的厚度得到的，其方式也不属于本申请所要保护的内容，在此不再赘述。

以上所举实施例为本实用新型的较佳实施方式，仅用来方便说明本实用新型，并非对本实用新型作任何形式上的限制，任何所属技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本实用新型所提技术特征的范围内，利用本实用新型所揭示技术内容所作出局部更动或修饰的等效实施例，并且未脱离本实用新型的技术特征内容，均仍属于本实用新型技术特征的范围内。