一种自动定位吊挂机工装及相应的抛丸机的制作方法

本实用新型涉及抛丸技术领域，尤其涉及一种自动定位吊挂机工装及相应的抛丸机。

背景技术：

抛丸处理技术中使用的工装通常都是采用吊挂的方式，即零件挂在工装上，工装挂在轨道上的方式。然后再通过吊挂机将挂满零件的工装沿轨道运送到抛丸室中。

在此过程中工装只能沿导轨平移，不能自主转动。在抛丸过程中，抛丸机会旋转工装，但其停止的位置随机，即工装在进入和离开抛丸室时的姿态有所不同。而工厂中为了节约人力和时间成本，往往希望使用机器人执行上下料的任务，因此，需要工装的姿态在进入和离开抛丸室时保持一致，以利于机器人定位。

同时，为了利于机器人识别，在上下料时，工装需要保持静止不晃动的状态。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提出了一种自动定位吊挂机工装，包括工装本体、定位旋转台和定位感应装置。

所述定位感应装置的感应器设置于所述工装本体上，所述定位感应装置的定位标志设置于所述自动定位吊挂机工装外的一固定位置；或者

所述定位感应装置的感应器设置于上下料机器人上，所述定位感应装置的定位标志设置于所述工装本体上；

所述定位旋转台设置于所述工装本体下方，用于支撑所述工装本体，并且带动所述工装本体旋转以调整定位。

上述自动定位吊挂机工装中，所述定位旋转台包括一伺服电机以及一同步传动装置；所述同步传动装置连接所述伺服电机以及所述工装本体，所述伺服电机转动时带动所述工装本体旋转。

上述自动定位吊挂机工装中，所述工装本体包括主轴以及多个从所述主轴上延伸出的吊挂分枝。

上述自动定位吊挂机工装中，所述吊挂分枝为4个或6个。

上述自动定位吊挂机工装中，所述定位旋转台中央设有一凹陷部，用于容纳所述主轴的端部。

上述自动定位吊挂机工装中，所述定位旋转台上还设有一支撑底座，所述支撑底座中央设有供所述主轴穿过的孔；所述孔位于所述凹陷部上方。

上述自动定位吊挂机工装中，所述凹陷部的纵截面为倒置的梯形。

上述自动定位吊挂机工装中，所述感应器为激光传感器。

本实用新型还提供了一种包括至少一个上述的自动定位吊挂机工装的抛丸机。

与现有技术相比，本实用新型公开的自动定位吊挂机工装通过在工装上设置定位感应装置以及在上下料位置给工装配置旋转台实现上下料的自动化，不但减轻了操作人员的劳动强度，还提高了工作效率。若一台抛丸机配置两个所述的自动定位吊挂机工装则可实现不间断的抛丸处理，更进一步提高抛丸处理的效率。

附图说明

图1是本实用新型中一实施例的示意图；

图2是图1的俯视图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、特征更明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的说明，然而，本实用新型可以用不同的形式实现，不应只是局限在所述的实施例。且，在不冲突的情况下，本领域普通技术人员当知本申请中的实施例及实施例中的特征允许相互组合或替换。结合以下的说明，本实用新型的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本实用新型实施例的目的。

抛丸处理的过程中，挂满待处理零件的工装沿轨道进入抛丸室中，在抛丸室内，收到抛丸室顶部电机的驱动，所述工装可进行360°的旋转，以充分接受抛丸处理。但是，抛丸结束后，所述工装的停止状态是自由的，即所述工装移出抛丸室时的旋转角度是不定的，那么，该工装到达上下料工位时的旋转角度也是不定的。因此只能进行人工上下料。但是，由于抛丸处理往往是一次处理几十上百个待处理零件，以申请人工厂常见的数据来看，15分钟内需要人工下料250个已处理完的零件并且上料250个待处理零件，因此操作人员的劳动强度非常大，上下料所需时间也很长。

为了实现机器人自动上下料，本实用新型提出了一种自动定位吊挂机工装。如图1所示，所述自动定位吊挂机工装包括：工装本体1、定位旋转台3和定位感应装置(图中略去一部分)。定位感应装置包括感应器6和定位标志8。

关于工装本体1的外形可结合图1和图2所示的一实施例的主视图和俯视图来进行说明。工装本体1包括一主轴，所述主轴上方还设有一供吊挂机固定绳索或钩子的吊环。从所述主轴上延伸出多个吊挂分枝9，待处理零件(组)10吊挂在吊挂分枝9远离所述主轴的一端。为了能够尽可能多的吊挂待处理零件，多个吊挂分枝9分层设置，每层包括4或6个吊挂分枝9。每层的4个或6个吊挂分枝9之间的夹角为90°或60°，图2中所示的是每层包括了6个吊挂分枝9的实施例。

定位旋转台3设置于上下料工位上，当工装本体1被吊挂机沿轨道移动到上下料工位时，定位旋转台3位于工装本体1的下方，所述吊挂机放松线缆或挂钩，使工装本体1被放置在定位旋转台3上，并且当定位旋转台3旋转时，工装本体1能跟随定位旋转台3旋转。定位感应装置能够在工装本体1的旋转过程中进行定位，找到预先设定好的上下料起始位置。

如图1所示，感应器6可安装在工装本体1上，此时定位标志8可安装在工装以外的固定位置，距离、方位以感应器6可感应为限。此实施例中，定位旋转台3旋转工装本体1直至感应器6感应到定位标志8(如图中虚线所指的位置)，即找到所述的上下料起始位置。此时，定位旋转台3暂停旋转，面向上下料机器人的部分(或者说一面)就可进行上下料操作了。该部分处理完后，定位旋转台3按预定角度继续旋转，上下料机器人可对下一部分的零件进行上下料操作。直至定位旋转台3按预定角度将工装本体1旋转一周后，即可完成所有零件的上下料操作。以图2所示的工装为例，定位旋转台3第一次停止旋转时是感应器6感应到定位标志8，之后控制定位旋转台3每次旋转60°，那么经过5次旋转后，工装本体1上的零件可全部更新一遍。

在另一个实施例中，感应器设置于上下料机器人上，定位标志设置于工装主体1上。推荐所述感应器设置于所述上下料机器人的运动轴上，例如六轴机器人可将所述感应器设置于第六轴上。相应的，推荐本实施例中的定位标志设置于工装主体1上，具体的，可设置在上一实施例中感应器6的位置。本实施例的工作过程说明可参考上一实施例，此处不赘述。

上述两个实施例中的感应器均优选激光传感器。

进一步地，如图1所示，第一层或最底下一层吊挂分枝9往往不会设置于所述主轴的端部，因此，所述主轴的底端往往是突出的，从而造成了工装本体不容易稳定的安放于定位旋转台3的问题。因此，在定位旋转台3的中央位置设置一凹陷部11，用于容纳所述主轴的一端部，从而工装本体1可比较稳定的安放定位旋转台3上，而不会随意晃动。图1所示实施例中，所述主轴的底端插入凹陷部11中，工装主体1可较为稳定的安放在定位旋转台3上，并可随定位旋转台3转动。较佳的，为了起到一定的引导做作用，使工装本体1每次的安放位置接近，凹陷部11的纵截面设置为倒置的梯形。

进一步地，如图1所示，挂载待处理零件后，由于待处理零件本身具有高度，因此，若直接将工装本体1的底端放入凹陷部11中可能导致待处理零件与定位旋转台3的台面直接接触，这显然是抛丸处理中不愿意见到的局面。因为待处理零件都是以悬挂的方式挂在吊挂分枝9上的，并未进行固定处理，当待处理零件与台面直接接触时，将导致待处理零件从工装本体1上脱落。另一种可能的情况是，在没有挂待处理零件时，最底层的吊挂分枝9直接与定位旋转台的台面接触，导致最下层的吊挂分枝9无法正常吊挂待处理零件。本实施例在凹陷部11的上方设置一支撑底座2，支撑底座2的中央设有可供所述主轴穿过的孔，所述孔位于凹陷部11上方。工装本体1移动到上下料工位时，所述主轴的底端首先穿过所述孔，然后进入凹陷部11。支撑底座2的厚度可根据所悬挂的待处理零件选择，通过支撑底座2的厚度调整最底层吊挂分枝9距离定位旋转台3台面的距离，以使最底层吊挂分枝9可正常使用。

定位旋转台3还包括一伺服电机5和一同步装置5。伺服电机5是驱动定位旋转台3的动力装置，其作用有二。其一，驱动定位旋转台3缓速转动，以便于所述感应装置寻找定位；其二，找到定位点后，按预定角度旋转若干次，直至上下料机器人完成一个工装上所有零件的上下料工作。本实施例中，同步装置5采用同步带与同步带轮配合的方案。

进一步地，本实用新型还提出了一种抛丸机。在抛丸机的上下料位置设置上述的自动定位吊挂机工装，以实现自动化上下料。对于常见的采用y形轨道的抛丸机，可在两个上下料位置均设置一个上述的自动定位吊挂机工装，则可实现不间断抛丸。

上述的自动定位吊挂机工装中设置了用于定位的感应装置，实现了自动上下料操作，解决了人力劳动繁重、效率低下的问题，为大批量、连续抛丸提供了良好的解决方案。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。