一种粉末冶金用结晶罐的制作方法

本实用新型涉粉末冶金技术领域，具体为一种粉末冶金用结晶罐。

背景技术：

金属粉末烧结成型为目前发展迅速的一项新成型技术，具有能够形成任意复杂形状的小型零部件，且制品各部位密度均匀性好的优势。该项技术的通用工艺是将微细的金属粉末与粘结剂混合，采用先进的注射剂注入具有零件形状的模腔形成坯件，随后通过烧结脱除粘结剂和变得高度致密，最终成为金属制品，因此，对一种粉末冶金用结晶罐的需求日益增长。

现有装置在进行使用时，自动化水平低，在进行上料时易出现罐体内部的高温气体对工作人员造成损害的问题，装置上料的安全性低，同时在进行下料时，易出现物料灼伤工作人员的问题，因此，针对上述问题提出一种粉末冶金用结晶罐。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种粉末冶金用结晶罐，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种粉末冶金用结晶罐，包括罐体、承载座和加工箱，所述罐体前表面的中间位置上设置有罐口，所述罐体内部的中间位置上安装有导轨座，所述导轨座内部安装有丝杆，所述丝杆与导轨座之间转动连接，所述导轨座的上方位置上安装有承载座，所述承载座与导轨座之间滑动连接，所述承载座通过滚珠与丝杆连接，所述承载座的设置位置与罐口的设置位置相对应，所述丝杆的前方位置上安装有蜗轮，所述蜗轮的下方位置上安装有蜗杆，所述蜗杆与蜗轮之间啮合连接，所述蜗杆通过转轴与罐体之间转动连接，所述罐体左前方位置上安装有加工箱，所述加工箱内部安装有齿条，所述齿条与加工箱之间滑动连接，所述齿条的上方位置上安装有半封闭式齿轮，所述半封闭式齿轮与齿条之间啮合连接，所述半封闭式齿轮安装在下料电机的输出轴上，所述齿条靠近罐口一端安装有滑杆，所述滑杆远离齿条一端穿过加工箱与外侧的推板连接。

优选的，所述罐口的两侧位置上对称设置有导向轨，所述罐口被盖体盖覆，所述盖体与导向轨之间滑动连接，所述盖体的上方位置上安装有电缸，所述电缸通过活塞杆与盖体连接。

优选的，所述滑杆与加工箱之间滑动连接，所述滑杆与齿条之间的连接处安装有挡板，所述挡板与加工箱之间的滑杆上套覆有弹簧。

优选的，所述罐体的右前方位置上安装有传送带，所述传送带的设置位置与推板以及承载座的设置位置相对应。

优选的，所述罐体内部的下方位置上安装有传动电机，所述传动电机的输出轴上安装有传动轮，所述蜗杆与罐体之间的转轴上安装有传动轮，所述蜗杆转轴上的传动轮通过传动皮带与传动电机上的传动轮之间转动连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中，通过设置蜗轮、蜗杆、导轨座、承载座、丝杆与传动电机，增加了装置的自动化水平，便于装置对待加工物体的上料，降低了装置的上料难度，同时避免在进行上料时出现罐体内部的高温气体对工作人员造成损害的问题，增加了装置上料的安全性；

2、本实用新型中，通过设置下料电机、半封闭式齿轮、齿条、滑杆、弹簧、推板和传送带，便于装置的下料，打破以往人工下料的方式，提高了下料速率，使装置可实现快速下料并可将物料进行对下移工序进行运输，避免在进行下料时出现物料灼伤工作人员的问题。

附图说明

图1为本实用新型装置的正剖图；

图2为本实用新型图1中导轨座的侧视图；

图3为本实用新型图1中加工箱的正剖图。

图中：1-罐体、2-电缸、3-盖体、4-导向轨、5-承载座、6-加工箱、7-罐口、8-蜗杆、9-蜗轮、10-传动电机、11-传送带、12-导轨座、13-丝杆、14-齿条、15-半封闭式齿轮、16-下料电机、17-挡板、18-弹簧、19-滑杆、20-推板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：

一种粉末冶金用结晶罐，包括罐体1、承载座5和加工箱6，所述罐体1前表面的中间位置上设置有罐口7，所述罐体1内部的中间位置上安装有导轨座12，所述导轨座12内部安装有丝杆13，所述丝杆13与导轨座12之间转动连接，所述导轨座12的上方位置上安装有承载座5，所述承载座5与导轨座12之间滑动连接，所述承载座5通过滚珠与丝杆13连接，所述承载座5的设置位置与罐口7的设置位置相对应，所述丝杆13的前方位置上安装有蜗轮9，所述蜗轮9的下方位置上安装有蜗杆8，所述蜗杆8与蜗轮9之间啮合连接，蜗轮9、蜗杆8、导轨座12、承载座5、丝杆13与传动电机10之间的配合使用，增加了装置的自动化水平，便于装置对待加工物体的上料，降低了装置的上料难度，同时避免在进行上料时出现罐体1内部的高温气体对工作人员造成损害的问题，增加了装置上料的安全性，所述蜗杆8通过转轴与罐体1之间转动连接，所述罐体1左前方位置上安装有加工箱6，所述加工箱6内部安装有齿条14，所述齿条14与加工箱6之间滑动连接，所述齿条14的上方位置上安装有半封闭式齿轮15，所述半封闭式齿轮15与齿条14之间啮合连接，所述半封闭式齿轮15安装在下料电机16的输出轴上，所述齿条14靠近罐口7一端安装有滑杆19，所述滑杆19远离齿条14一端穿过加工箱6与外侧的推板20连接。

所述罐口7的两侧位置上对称设置有导向轨4，所述罐口7被盖体3盖覆，所述盖体3与导向轨4之间滑动连接，所述盖体3的上方位置上安装有电缸2，所述电缸2通过活塞杆与盖体3连接，所述滑杆19与加工箱6之间滑动连接，所述滑杆19与齿条14之间的连接处安装有挡板17，所述挡板17与加工箱6之间的滑杆19上套覆有弹簧18，所述罐体1的右前方位置上安装有传送带11，下料电机16、半封闭式齿轮15、齿条14、滑杆19、弹簧18、推板20和传送带11之间的配合使用，便于装置的下料，打破以往人工下料的方式，提高了下料速率，使装置可实现快速下料并可将物料进行对下移工序进行运输，避免在进行下料时出现物料灼伤工作人员的问题，所述传送带11的设置位置与推板20以及承载座5的设置位置相对应，所述罐体1内部的下方位置上安装有传动电机10，所述传动电机10的输出轴上安装有传动轮，所述蜗杆8与罐体1之间的转轴上安装有传动轮，所述蜗杆8转轴上的传动轮通过传动皮带与传动电机10上的传动轮之间转动连接。

电缸2的型号为casm-32-ls，传动电机10和下料电机16的型号为y160m1-2。

工作流程：使用时，将该装置接通外界的电源，当需要进行结晶时，此时电缸2带动盖体3上移，罐口7打开，此时传动电机10配合传动轮带动蜗杆8转动，蜗杆8与蜗轮9啮合，蜗轮9带动丝杆13转动，丝杆13转动的同时，承载座5向罐口7处运动，承载座5运动到罐口7的外侧，此时对承有粉末的模具放置在承载座5上，随后传动电机10配合传动轮反转，传动轮带动蜗杆8反转，蜗杆8带动蜗轮9反转，蜗轮9带动丝杆13反转，承载座5沿导轨座12向罐体1内部运动，当运动到最内侧时，传动电机10停止转动，随后电缸2带动盖体3下移，盖体3实现对罐口7的关闭，罐体1实现对待加工件的结晶处理，当结晶完成后，此时电缸2带动盖体3上移，罐口7打开，传动电机10配合传动轮带动蜗杆8转动，蜗杆8与蜗轮9啮合，蜗轮9带动丝杆13转动，丝杆13转动的同时，承载座5向罐口7处运动，承载座5运动到罐口7的外侧，此时传动电机10停止工作，下料电机16带动半封闭式齿轮15齿轮转动，半封闭式齿轮15与齿条14啮合，齿条14向罐口7一侧运动，齿条14带动滑杆19向罐口7一侧运动，挡板17压缩弹簧18，滑杆19上的推板20将结晶物推动到传送带11上，当半封闭式齿轮15转动到缺口位置处时，此时弹簧18对挡板17施加作用力，滑杆19以及齿条14复位，下料电机16转动一圈为一个周期，此时传送带11将结晶物传送到下一工序，在此过程，蜗轮9、蜗杆8、导轨座12、承载座5、丝杆13与传动电机10之间的配合使用，增加了装置的自动化水平，便于装置对待加工物体的上料，降低了装置的上料难度，同时避免在进行上料时出现罐体1内部的高温气体对工作人员造成损害的问题，增加了装置上料的安全性，同时下料电机16、半封闭式齿轮15、齿条14、滑杆19、弹簧18、推板20和传送带11之间的配合使用，便于装置的下料，打破以往人工下料的方式，提高了下料速率，使装置可实现快速下料并可将物料进行对下移工序进行运输，避免在进行下料时出现物料灼伤工作人员的问题。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。