一种球化剂自动投入称重装置及其使用方法与流程

本发明涉及计量装置技术领域，是种球化剂自动投入称重装置及其使用方法。

背景技术：

球墨铸铁作为一种高强度铸铁材料，其综合性能接近于钢，已成功地用于铸造一些受力复杂，强度、韧性、耐磨性要求较高的零件。球墨铸铁是通过在铁水中加入球化剂和覆盖剂，进行球化和孕育处理得到的具有球状石墨的铸铁。球化处理是生产球墨铸铁的主要环节，球化处理效果好坏直接影响着球墨铸铁的产品质量。国内主要采用冲入法的球化处理方法。冲入法是先把球化包预热，然后把计量好的球化剂加入球化包一侧的堤坝中，用硅铁合金覆盖，压实，再加入覆盖剂，再压实，最后进行球化处理。

现在的球化剂和覆盖剂计量一般人工用铁锨估计重量，然后倒入桶中，人工加入球化剂和覆盖剂。在此过程中，预热的球化包温度很高，加入球化剂有粉尘析出，工人劳动劳动强度大，工作环境恶劣，有烫伤的危险，计量不准确，球化率低。

技术实现要素：

本发明为克服上述缺陷，研制出一种球化剂自动投入称重装置，包括气缸、覆盖剂料仓、球化剂料仓、球化包、称重磅体和伸缩导料管，球化包放置在称重磅体上端，所述气缸内部设有活塞杆a，所述设有活塞杆a设置在伸缩导料管的内部，伸缩导料管设置在球化包的内部，覆盖剂料仓、球化剂料仓与伸缩导料管之间为联通连接。

优选的，所述球化剂料仓和覆盖剂料仓的出口有两个调速阀，球化剂料仓和覆盖剂料仓的下边分别有传感器a、气动振动器a、抱紧气缸a与传感器b、气动振动器b、抱紧气缸b，并由抱紧气缸a和抱紧气缸b对应控制球化剂料仓和覆盖剂料仓下料速度。

优选的，所述的球化包内侧有堤坝，称重磅体设有圆弧形凸台，防止球化包称重磅体放偏，称重磅体的下方有前后对称的三个称重传感器，分别为称重传感器a、称重传感器b和称重传感器c，称重传感器通过接线盒在显示器上实时显示当前重量，计算机实行远程控制。

优选的，所述球化包的一端与圆弧形凸台紧密接触。

优选的，所述的覆盖剂料仓与球化剂料仓对称设置。

一种球化剂自动投入称重装置的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

a、预先在计算机中设定球化剂和覆盖剂的重量，使用叉车把球化包放到称重磅体上；

b、抱紧气缸a中活塞杆向右缩进，调速阀打开至最大，同时气动振动器a振动，球化剂自动进入球化包中，球化剂的重量通过称重磅体下面的称重传感器和接线盒传送到显示器，显示器实时显示球化剂的重量；

c、当球化剂重量达到球化剂预设的80%时，抱紧气缸a中活塞杆向左运动，此时调速阀门关小，球化剂进入球化包中的速度变慢，当重量达到预设值时，调速阀立即关闭；

d、气缸中的活塞杆a向下运动，压实球化剂，球化剂压实后活塞杆a快速返回后，覆盖剂下面的抱紧气缸b的活塞杆向左缩进，调速阀打开至最大，同时气动振动器b振动，覆盖剂自动进入球化包中，覆盖剂的重量通过称重磅体下面的称重传感器和接线盒传送到显示器，显示器实时显示覆盖剂的重量，当覆盖剂重量达到预设的80%时，抱紧气缸b的活塞杆向右运动，此时调速阀门关小，覆盖剂进入球化包中的速度变慢，当覆盖剂重量达到预设值时，调速阀立即关闭；

e、气缸中的活塞杆a向下运动，压实覆盖剂，最后活塞杆a返回复位，伸缩导料管向上复位，叉车把球化包移走，进行球化。

优选的，显示器执行前进行去皮处理，称重磅体12复位为0。

本发明所述的一种球化剂自动投入称重装置及其使用方法，有益效果在于，一改以往人工用铁锨估计重量的方法，称重传感器通过接线盒，在显示器上实时显示当前重量，计算机实行远程控制；自动加入和压实球化剂和覆盖剂，累计称重球化剂和覆盖剂的重量，计量准确，安全可靠，降低劳动强度，工作效率高。

附图说明

图1为本发明球化剂自动投入称重装置的示意图。

图2为本发明球化剂自动投入称重装置的气动控制原理图。

其中，1-球化剂料仓，2-传感器a，3-气动振动器a，4-抱紧气缸a，5-覆盖剂料仓，6-传感器b，7-气动振动器b，8-抱紧气缸b，9-气缸，10-活塞杆a，11-球化包，12-称重磅体，13-称重传感器a，14-称重传感器b，15-称重传感器c，16-接线盒，17-显示器，18-伸缩导料管，19-计算机，20-圆弧形凸台。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，说明书中给出了本发明的较佳实施例。本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例，相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例，结合附图1，一种球化剂自动投入称重装置，包括气缸9、覆盖剂料仓5、球化剂料仓1、球化包11、称重磅体12和伸缩导料管18，球化包11放置在称重磅体12上端，所述气缸9内部设有活塞杆a10，所述设有活塞杆a10设置在伸缩导料管18的内部，伸缩导料管18设置在球化包11的内部，覆盖剂料仓5、球化剂料仓1与伸缩导料管18之间为联通连接。所述球化包11的一端与圆弧形凸台20紧密接触。所述的覆盖剂料仓5与球化剂料仓1对称设置。所述球化剂料仓1和覆盖剂料仓5的出口有两个调速阀，球化剂料仓1和覆盖剂料仓5的下边分别有传感器a2、气动振动器a3、抱紧气缸a4与传感器b6、气动振动器b7、抱紧气缸b8，并由抱紧气缸a4和抱紧气缸b8对应控制球化剂料仓1和覆盖剂料仓5下料速度。

所述的球化包11内侧有堤坝，称重磅体12设有圆弧形凸台20，防止球化包称重磅体12放偏，称重磅体12的下方有前后对称的三个称重传感器，分别为称重传感器a13、称重传感器b14和称重传感器c15，称重传感器通过接线盒16在显示器17上实时显示当前重量，计算机19实行远程控制。

一种球化剂自动投入称重装置的使用方法，包括以下步骤：

a、预先在计算机中设定球化剂和覆盖剂的重量，使用叉车把球化包11放到称重磅体12上；

b、抱紧气缸4中活塞杆向右缩进，调速阀打开至最大，同时气动振动器a3振动，球化剂自动进入球化包11中，球化剂的重量通过称重磅体12下面的称重传感器和接线盒传送到显示器17，显示器17实时显示球化剂的重量；显示器执行前进行去皮处理，称重磅体12复位为0；

c、当球化剂重量达到球化剂预设的80%时，抱紧气缸a4中活塞杆向左运动，此时调速阀门关小，球化剂进入球化包11中的速度变慢，当重量达到预设值时，调速阀立即关闭；

d、气缸9中的活塞杆a10向下运动，压实球化剂，球化剂压实后活塞杆a10快速返回后，覆盖剂下面的抱紧气缸b8的活塞杆向左缩进，调速阀打开至最大，同时气动振动器b7振动，覆盖剂自动进入球化包11中，覆盖剂的重量通过称重磅体12下面的称重传感器和接线盒传送到显示器17，显示器17实时显示覆盖剂的重量，当覆盖剂重量达到预设的80%时，抱紧气缸b8的活塞杆向右运动，此时调速阀门关小，覆盖剂进入球化包11中的速度变慢，当覆盖剂重量达到预设值时，调速阀立即关闭；

e、气缸9中的活塞杆a10向下运动，压实覆盖剂，最后活塞杆a10返回复位，伸缩导料管18向上复位，叉车把球化包11移走，进行球化。

气动振动器a3和气动振动器b7，抱紧气缸a4和抱紧气缸b8以及气缸9的气动控制原理图如图2所示：

包括气源207，电磁阀a22控制气动振动器a3的进气，电磁阀b21控制气动振动器b7的进气，电磁阀c23和电磁阀d24控制抱紧气缸a4的活塞杆伸出和缩进，电磁阀e26和电磁阀f27控制抱紧气缸b8的活塞杆伸出和缩进，电磁阀g25控制气缸9的活塞杆伸出和缩进。气动振动器a3和气动振动器b7能有效防止球化剂和覆盖剂粘附在仓料内壁，抱紧气缸a4和抱紧气缸b8控制球化剂和覆盖剂的下料速度，气缸9控制球化剂和覆盖剂的压实。

电磁阀21、22、23、24、25、26、27的动作顺序如下表1所示：

当球化包11准确定位并执行去皮处理后，伸缩导料管18慢慢下降进入球化包11右侧凹坑中后，ct1得电，气动振动器a3振动，同时ct4、ct5得电，抱紧气缸a4的活塞杆向右全部缩回，此时调速阀开口最大，球化剂快速下料，当球化剂重量达到球化剂预设的80%时，ct3得电，活塞杆向左伸出一半，调速阀开口减小，球化剂慢速下料，球化剂重量达到球化剂预设值后，ct1、ct3和ct4失电，抱紧气缸a4的活塞杆快速向左全部伸出，气动振动器a3停止振动。然后ct6得电，气缸9中的活塞杆a10向下伸出，压实球化剂。ct2得电，气动振动器b7振动，同时ct8、ct9得电，抱紧气缸b8的活塞杆向左全部缩回，此时调速阀开口最大，覆盖剂快速下料，当覆盖剂重量达到覆盖剂预设的80%时，ct7得电，活塞杆向右伸出一半，调速阀开口减小，覆盖剂慢速下料，覆盖剂重量达到覆盖剂预设值后，ct2、ct7和ct8失电，抱紧气缸b8的活塞杆快速向右全部伸出，气动振动器b7停止振动。然后ct6得电，气缸9中的活塞杆a10向下伸出，压实覆盖剂。下面表格为电磁铁21、22、23、24、25、26、27的动作顺序表。

以上仅为本发明的较佳实施例，但并不限制本发明的专利范围，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来而言，其依然可以对前述各具体实施方式所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等效替换。凡是利用本发明说明书内容所做的等效结构，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本发明专利保护范围之内。