1.本发明涉及轴承钢管的热处理工艺，尤其涉及一种用于对经过冷拔的轴承 钢管进行热处理的工艺。
背景技术：
2.随着工业化的发展，机械化和智能化在不断的提高，这就造成了各种设备 中对于轴承的应用和需求越来越大。而伴随轴承的量越来越大，作为制造轴承 原料的轴承钢的需求也越来越大。而轴承钢是用来制造轴承滚子和内外圈的钢 材，由于轴承在工作时需要承受极大的压力和摩擦力，因而要求轴承钢需要具 有高而均匀的硬度和耐磨性，以及高的弹性极限。这就使得对轴承钢中化学成 分的均匀性、非金属夹杂物的含量和分布、碳化物的分布等要求都十分严格。
3.而为了满足轴承的大规模且快速的制造，一般都是对轴承钢管采用冷拔成 型工艺进行加工，但是在进行冷拔时，由于拉拔过程中会在轴承钢管中产生应 力和形变，因而需要对冷拔处理的轴承钢管进行热处理，以消除形变和残余应 力，提高冷拔后轴承钢管的性能。但是，现有的轴承钢管冷拔成型一般采用一 次拉拔成型，这就造成单次冷拔程度过大，从而在轴承钢管中产生较大的形变 和应力，导致冷拔时轴承表面出现裂痕和轴向皱纹，严重影响轴承的拉伸硬度 和整体质感，在很大程度上提高了冷拔不良率，提高了生产成本。
4.因而，如何对经过冷拔处理的轴承钢管进行热处理，用以消除冷拔工艺造 成的应力和形变，成为本领域中亟待解决的问题。
技术实现要素：
5.为解决上述技术问题，本发明提出一种用于轴承钢管的热处理方法，其特 征在于，其中，轴承钢管包括经过至少两次冷拔，第一次冷拔的管壁减少量为a mm，第二次冷拔的管壁减少量为b mm，所述热处理方法包括以下步骤：
6.步骤1：在第一次冷拔之后进行第一次热处理，将该轴承钢管置于真空环境 或惰性气体环境中，以30℃+b/a*10℃/h的升温速度加热至t
‑
75℃～t
‑
150℃， 其中t为该轴承钢管的奥氏体化温度，保持2
‑
5h，再以100
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150℃/h的冷却速度 冷却至200
‑
300℃，之后自然冷却；
7.步骤2：之后将轴承钢管置于真空环境或惰性气体环境中，以30℃ +b/a*10℃/h的升温速度加热至t+20℃～t+50℃，其中t为该轴承钢管的奥氏 体化温度，并保持4+1*a/b小时，然后在150
‑
200℃的盐浴或油浴中等温 40min—70min，之后在空气中自然冷却；
8.步骤3：回火处理，先以25
‑
35℃/h的升温速度升温至340
‑
360℃，保温2
‑
3h， 然后以50
‑
55℃/h的升温速度升温至700
‑
760℃，保温4
‑
5h，然后以120
‑
140℃/h 的速度冷却至200
‑
300℃，之后自然冷却；
9.步骤4：将经过第一次热处理的轴承钢管进行第二次冷拔，之后再将该轴承 钢管
置于真空环境或惰性气体环境中，以30℃+a/b*10℃/h的升温速度加热至 t
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75℃～t
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150℃，其中t为该轴承钢管的奥氏体化温度，保持2
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5h，再以 100
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150℃/h的冷却速度冷却至200
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300℃，之后自然冷却；
10.步骤5：将轴承钢管置于真空环境或惰性气体环境中，以30℃+a/b*10℃/h 的升温速度加热至t+20℃～t+50℃，其中t为该轴承钢管的奥氏体化温度，并 保持4+1*b/a小时，然后在150
‑
200℃的盐浴或油浴中等温40min—70min，之 后在空气中自然冷却；
11.步骤6：回火处理，先以25
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35℃/h的升温速度升温至340
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360℃，保温2
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3h， 然后以50
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55℃/h的升温速度升温至700
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760℃，保温4
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5h，然后以120
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140℃/h 的速度冷却至200
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300℃，之后自然冷却。
12.进一步地，其中，第一次冷拔的管壁减少量为10mm，第二次冷拔的管壁 减少量为4mm。
13.进一步地，其中，第一次冷拔的管壁减少量为5mm，第二次冷拔的管壁减 少量为12mm。
14.进一步地，还包括步骤7：对冷拔完成的轴承钢管进行最终热处理。
15.实施本发明，具有如下有益效果：通过本发明的热处理方法，通过将冷拔 成型分为至少两次冷拔操作，并且对每一次冷拔操作之后的轴承钢管，先进行 退火处理(如步骤1和4)用以对冷拔后在钢管中产生的硬化现象进行再结晶， 消除冷拔产生的形变和应力，之后进行淬火处理(如步骤2和5)，在该淬火步 骤中能够根据两次冷拔的管壁变化量对应地调整淬火的参数，使得能够针对不 同变化程度的管壁情况来进行对应地热处理，之后进行回火处理，从而能够使 得经过冷拔成型的轴承钢管具有极佳的机械性能。
具体实施方式
16.下面将对发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述 的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实 施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他 实施例，都属于本发明保护的范围。
17.实施例1：轴承钢管包括经过至少两次冷拔，第一次冷拔的管壁减少量为 10mm，第二次冷拔的管壁减少量为4mm，所述热处理方法包括以下步骤：
18.步骤1：在第一次冷拔之后进行第一次热处理，将该轴承钢管置于真空环境 或惰性气体环境中，以34℃/h的升温速度加热至850
‑
75℃＝775℃，其中850℃ 为该轴承钢管的奥氏体化温度，保持3h，再以100℃/h的冷却速度冷却至260℃， 之后自然冷却；
19.通过该步骤1的退火处理，能够使消除该轴承钢管在冷拔过程中出现的硬 化现象，通过将冷形变后的金属加热到再结晶温度以上，使得形变晶粒重新结 晶成均匀的等轴晶粒。
20.步骤2：之后将轴承钢管置于真空环境或惰性气体环境中，以34℃/h的升 温速度加热至850+20℃＝870℃，其中850℃为该轴承钢管的奥氏体化温度，并 保持6.5h，然后在180℃的盐浴或油浴中等温60min，之后在空气中自然冷却；
21.通过较低的温升速度和较长的奥氏体化温度下的保持时间，能够针对性地 对减壁量较大的冷拔操作中产生的较大的形变和应力进行更佳的消除。
22.步骤3：回火处理，先以30℃/h的升温速度升温至340℃，保温3h，然后 以50℃/h的升温速度升温至700℃，保温5h，然后以120℃/h的速度冷却至 200℃，之后自然冷却；
23.通过回火处理来提升淬火后的轴承钢管的性能。
24.步骤4：将经过第一次热处理的轴承钢管进行第二次冷拔，之后再将该轴承 钢管置于真空环境或惰性气体环境中，以55℃/h的升温速度加热至850
‑
75℃ ＝775℃，其中850℃为该轴承钢管的奥氏体化温度，保持3h，再以100℃/h的冷 却速度冷却至240℃，之后自然冷却；
25.步骤5：将轴承钢管置于真空环境或惰性气体环境中，以55℃/h的升温速 度加热至850+20℃＝870℃，其中850℃为该轴承钢管的奥氏体化温度，并保持 4.4h，然后在160℃的盐浴或油浴中等温45min，之后在空气中自然冷却；
26.步骤6：回火处理，先以30℃/h的升温速度升温至340℃，保温2h，然后 以55℃/h的升温速度升温至700℃，保温4h，然后以140℃/h的速度冷却至 300℃，之后自然冷却。
27.进一步地，还包括步骤7：对冷拔完成的轴承钢管进行最终热处理。
28.实施例2：轴承钢管包括经过至少两次冷拔，第一次冷拔的管壁减少量为5 mm，第二次冷拔的管壁减少量为12mm，所述热处理方法包括以下步骤：
29.步骤1：在第一次冷拔之后进行第一次热处理，将该轴承钢管置于真空环境 或惰性气体环境中，以54℃/h的升温速度加热至880
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100℃＝780℃，其中880℃ 为该轴承钢管的奥氏体化温度，保持3.5h，再以135℃/h的冷却速度冷却至 280℃，之后自然冷却；
30.步骤2：之后将轴承钢管置于真空环境或惰性气体环境中，以54℃/h的升 温速度加热至880+35℃＝915℃，其中880℃为该轴承钢管的奥氏体化温度，并 保持4.4小时，然后在150℃的盐浴或油浴中等温40min，之后在空气中自然冷 却；
31.步骤3：回火处理，先以35℃/h的升温速度升温至360℃，保温2.5h，然后 以55℃/h的升温速度升温至750℃，保温4.5h，然后以120℃/h的速度冷却至 240℃，之后自然冷却；
32.步骤4：将经过第一次热处理的轴承钢管进行第二次冷拔，之后再将该轴承 钢管置于真空环境或惰性气体环境中，以34℃/h的升温速度加热至880
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100℃ ＝780℃，其中880℃为该轴承钢管的奥氏体化温度，保持4h，再以150℃/h的冷 却速度冷却至280℃，之后自然冷却；
33.步骤5：将轴承钢管置于真空环境或惰性气体环境中，以34℃/h的升温速 度加热至880+40℃＝920℃，其中880℃为该轴承钢管的奥氏体化温度，并保持 6.4h，然后在175℃的盐浴或油浴中等温65min，之后在空气中自然冷却；
34.步骤6：回火处理，先以32℃/h的升温速度升温至345℃，保温3h，然后 以55℃/h的升温速度升温至750℃，保温4h，然后以125℃/h的速度冷却至 250℃，之后自然冷却。
35.进一步地，还包括步骤7：对冷拔完成的轴承钢管进行最终热处理。
36.实施例3：轴承钢管包括经过至少两次冷拔，第一次冷拔的管壁减少量为5 mm，第二次冷拔的管壁减少量为15mm，所述热处理方法包括以下步骤：
37.步骤1：在第一次冷拔之后进行第一次热处理，将该轴承钢管置于真空环境 或惰性气体环境中，以60℃/h的升温速度加热至820
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150℃＝670℃，其中820℃ 为该轴承钢管的奥氏体化温度，保持4h，再以140℃/h的冷却速度冷却至240℃， 之后自然冷却；
38.步骤2：之后将轴承钢管置于真空环境或惰性气体环境中，以60℃/h的升 温速度
加热至820+50℃＝870℃，其中820℃为该轴承钢管的奥氏体化温度，并 保持4.3h，然后在150℃的盐浴或油浴中等温48min，之后在空气中自然冷却；
39.步骤3：回火处理，先以30℃/h的升温速度升温至350℃，保温2.6h，然后 以55℃/h的升温速度升温至740℃，保温4h，然后以120℃/h的速度冷却至 250℃，之后自然冷却；
40.步骤4：将经过第一次热处理的轴承钢管进行第二次冷拔，之后再将该轴承 钢管置于真空环境或惰性气体环境中，以33℃/h的升温速度加热至820
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150℃ ＝670℃，其中820℃为该轴承钢管的奥氏体化温度，保持4h，再以120℃/h的冷 却速度冷却至240℃，之后自然冷却；
41.步骤5：将轴承钢管置于真空环境或惰性气体环境中，以33℃/h的升温速 度加热至820+50℃＝870℃，其中820℃为该轴承钢管的奥氏体化温度，并保持7 小时，然后在200℃的盐浴或油浴中等温70min，之后在空气中自然冷却；
42.步骤6：回火处理，先以25℃/h的升温速度升温至360℃，保温3h，然后 以55℃/h的升温速度升温至750℃，保温4h，然后以120℃/h的速度冷却至 240℃，之后自然冷却。
43.进一步地，还包括步骤7：对冷拔完成的轴承钢管进行最终热处理。
44.实施本发明，具有如下有益效果：通过本发明的热处理方法，通过将冷拔 成型分为至少两次冷拔操作，并且对每一次冷拔操作之后的轴承钢管，先进行 退火处理(如步骤1和4)用以对冷拔后在钢管中产生的硬化现象进行再结晶， 消除冷拔产生的形变和应力，之后进行淬火处理(如步骤2和5)，在该淬火步 骤中能够根据两次冷拔的管壁变化量对应地调整淬火的参数，使得能够针对不 同变化程度的管壁情况来进行对应地热处理，之后进行回火处理，从而能够使 得经过冷拔成型的轴承钢管具有极佳的机械性能，该轴承钢管中的碳化物细化 效果很好，碳化物小、分布均匀，同时还细化了奥氏体晶粒。
45.以上所揭露的仅为本发明的几个较佳实施例而已，当然不能以此来限定本 发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖 的范围。