专利名称：用于制造定向凝固铸件的方法和装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种用于制造定向凝固铸件的方法和装置，以及利用所述方法和装置所制造出来的铸件。本发明特别适用于制造用于汽轮机中的长度大于200毫米的部件。本发明特别涉及一种能够提高陶瓷铸型在所述铸件浇注过程中的可靠性的方法和装置。
背景技术：
利用可生产单向柱状晶粒铸件或单晶铸件的定向浇注技术提高超合金性能是公知的。单晶铸件与常规的多晶铸件的主要区别在于缺少方向不同和方向任意的晶粒之间的边界。目前，应用超合金铸件的工业，诸如飞行器和地面上的汽轮机工业，需要选择单晶或多晶定向凝固铸件。
利用一种单向凝固方法可以制造包括单晶和多晶的定向凝固铸件，在所述的单向凝固方法中，将一个装有熔融超合金材料的浇注壳型从一个加热炉向下拉出。所述熔融超合金材料从所述铸型的下端向着上端逐渐凝固。对于生产单晶铸件来说，将一个具有诸如<001>晶向的结晶方向的晶粒放置在所述铸型的底部。
一种制造定向凝固铸件的方法包括下列步骤在一个加热区域内将熔融金属浇注到一个铸型中，利用一个激冷板使所述铸型的底部冷却，并且通过将所述铸型逐渐从所述加热区域中拉出的方式使所述熔融金属结晶以便利用对流辐射方式使所述铸型的底部和上部得到冷却，从而使所述铸件凝固。这种方法已经在美国专利No.3 857 436中被披露。制造定向凝固铸件的另一种方法包括下列步骤在一个加热区域内将熔融金属浇注到一个过热的铸型中，并且将所述铸型从所述炉中拉入一个液体冷却池中，所述液体冷却池的温度低于所浇注金属的固相温度。这种方法已经在美国专利No.3 915 761中被披露。这些方法的其它变型已经在俄罗斯联邦(Russian Federation)专利N 2010672和俄罗斯专利证书(Russian Author Certificate)USSR N 1061926中被披露。
上述方法的缺陷在于，所生产的铸件的长度尺寸和横截面是受限制的。一部分原因是由于在浇注过程中所述铸型的不可靠性所导致的。对于大型铸件来说，即长度大于200毫米的铸件，当将熔融合金浇注到所述铸型中并接着使所述铸型冷却时，静压力作用在所述铸型上。这些作用力会使所述铸型和所制造的铸件形状发生变形。在浇注大型铸件过程中所述铸型本身常常遭到破坏。因此，需要提供一种可生产长度大于约200毫米的大型铸件的方法和装置，其中在浇注过程中所述铸型是比较可靠的。
发明概述本发明提供一种用于制造定向凝固铸件的方法，该方法能够提高铸型的可靠性，其特征在于，所述方法包括下列步骤在一个熔铸炉的加热区域中将所述铸型加热到一个预定的温度；将初始足量的熔融超合金材料浇注到位于所述加热区域中的所述铸型内以使熔融超合金材料的水平位置在所述铸件的凝固前沿上方，从而防止定向凝固铸件的晶体生长出现扰动；通过将所述铸型从所述加热区域拉入一个冷却区域使所述熔融超合金材料定向凝固，同时以一定的速度进一步将所述熔融超合金材料浇注到所述铸型中以使所述熔融超合金材料的水平位置在所述凝固前沿上方；以及停止将所述熔融超合金材料浇注到所述铸型中，使得所述铸件的凝固部分的高度大于所述铸件总高度的一半。
本发明还提供一种在浇注过程中可以提高所述铸型可靠性的悬挂系统。所述悬挂系统包括紧紧围绕所述熔铸炉中铸型的水平承重梁或杆。所述悬挂系统的另一种实施方案是，所述悬挂系统包括与所述铸型本身的制造结合在一起的梁或杆。这可以通过由石蜡或者树脂材料制造用于形成所述铸型形状的模型来完成。
本发明还提供一种浇注冒口，所述浇注冒口沿着所述铸型垂直侧设置在所述铸型上。所述浇注冒口在所述铸型的内部型腔中至少具有一个通道，最好具有多于一个的通道，一个固定外浇口以套叠的方式与所述浇注冒口相连。所述外浇口设置在所述炉的顶部附近。
下面将结合附图详细地描述本发明。
附图简述
图1是表示在一个悬挂系统中的其基部向上的用以浇注一个叶片铸件的陶瓷壳型的示意图。
图2是表示在一个悬挂系统中的其基部向下的用以浇注一个叶片铸件的陶瓷壳型的示意图。
图3是沿图1和图2的A-A线所看到的用于浇注叶片铸件的一个陶瓷壳型的侧视图。
图4是陶瓷壳型的示意图，其中所述陶瓷壳型具有一个浇注冒口、至少一个进入所述铸型型腔的通道以及一个固定的外浇口。
图5是所述壳型的浇注模型的示意图，其中铸型的构架设计具有结合到铸型模型中的悬挂系统、所述悬挂系统的凸缘和所述铸型中用于所述熔融超合金材料定向凝固的起始浇注区域。
发明详述本发明涉及一种用于生产大型的定向凝固铸件的方法和装置，所述铸件的浇注高度大于200毫米，最好大于300毫米。本发明能够提高铸型和浇注设备的可靠性。利用本发明所生产出来的铸件特别适用于飞行器和能量发生设备中，所述铸件包括例如螺旋桨、机翼、叶片、喷管等类似部件，但不限于此。
概括地说，本发明是指在一个熔铸炉的加热区域中将一个型、壳、壳型或铸型加热到一个预定的温度，在此型、壳、壳型或铸型皆指铸型，其中所述铸型通常含有一种陶瓷材料。所述预定温度是在熔融超合金材料开始结晶或凝固之前使铸型足以接收熔融超合金材料的温度。所述铸型的预热温度最好在超合金的熔化温度之上。所述熔铸炉的气体气氛通常保持在真空环境下。所述铸型的型腔中可以具有一个起始晶粒(starter crystal seed)，以促使所希望的定向结晶单晶铸件的生长。因此，所述铸型适用于生产多晶或单晶铸件。
在将所述铸型加热到一个预定温度之后，将所述熔融的超合金材料(这里也被称为熔体)浇注到所述铸型中。可以在一个单独的炉中或者所述熔铸炉的一个单独的部分中加热所述超合金材料并使之熔化。所述熔融的超合金材料(熔体)注入所述铸型时的温度可以高于所述熔融的超合金材料开始结晶的温度值大约100℃-120℃，但是略低于所述铸型的温度。
本发明方法的特征还在于，当将足量的熔融超合金材料浇注到所述铸型中之后，所述熔融的超合金材料开始定向凝固以使凝固前沿上方的熔融超合金材料的水平位置或高度足以防止在定向凝固过程中晶体的形成出现扰动或紊流现象。浇注到所述铸型中的熔融超合金材料的初始足够量大约可为所述铸型容积的10％-40％，最好为所述铸型容积的20％-30％。当将所述足量的熔融超合金材料浇注到所述铸型中之后，将所述铸型从所述加热区域移到冷却区域中，从而使所述熔融的超合金材料开始定向凝固。所述冷却区域可以是一个激冷板或液体金属冷却池，或者利用其它适用的冷却方法使所述熔融的超合金材料开始定向凝固。本发明中所涉及的冷却区域是一个例如液体锡或液体铝的液体金属冷却池。还应注意的是，所述加热区域和冷却区域之间可以存在一个隔板以便当所述铸件定向凝固时进一步增加温度梯度。
由于浇注到所述铸型中的熔融超合金材料初始量足够多，例如占所述铸型容积的20％-30％，因此可以在定向凝固的同时利用一个外浇口将熔融超合金材料继续浇注到所述铸型中，从而使所述熔融超合金材料所希望达到的水平位置在所浇注熔融超合金材料的凝固前沿之上以防止铸件晶体生长出现扰动。
应该指出的是，如果在开始凝固之前浇注到所述铸型中的熔融超合金材料初始量不够多，寄生晶粒将可能沿着不同的结晶方向生长。因此，本领域技术人员将能够确定浇注到所述铸型中的熔融超合金材料所需的初始量以促使铸件单晶或多晶不定向凝固。如上所述，浇注到所述铸型中的熔融超合金材料初始量最好占所述铸型容积的约20％-30％。
在本发明中，凝固与熔融超合金材料的成比例浇注以一定的比率同时进行以使所述熔融超合金材料的位置在凝固前沿上方逐渐增高，从而当所述熔体的浇注结束时使所述铸件凝固部分的高度应该大于所述铸件总浇注高度的约1/2。这样也有利于减小所述陶瓷铸型上的机械载荷。为了生产高质量的铸件，凝固前沿上方的熔融超合金材料的位置应该足够高以使熔体扰动不会影响铸件的凝固。一个比较理想的高度大约为30毫米-70毫米。另外，本领域技术人员不需要过多的试验即可根据所述铸型的尺寸和形状来确定合适的高度位置。
本发明的另一个要点是一种特殊的悬挂系统，它也可以增加所述铸型的可靠性。在开始浇注之前所述壳型可以位于所述熔铸炉中的悬挂系统中，或者在制作一个壳型的制模阶段可以将所述悬挂系统做成所述实际壳型的一部分。在第一种情况下，所述悬挂系统包括悬挂部件或元件，所述悬挂部件或元件具有水平承重梁，所述水平承重梁在间隔大约为1/4铸型高度的位置处环绕或围绕着所述壳型。当将所述熔融超合金材料浇注到所述壳型中时，所述水平承重梁承受所述熔融超合金材料的流体静压力。所述梁或杆可由钼、石墨、石墨基复合材料或者它们的混合物制成。参照图1，所述壳型1悬挂在两个上部水平承重梁2上，所述水平承重梁2位于所述上部石墨镶嵌件3的开口中。接着使下一对水平梁4定位。所述水平承重梁紧紧地环绕所述铸型的侧表面并且利用由钼、石墨、石墨基复合材料或者它们的混合物制成的楔形体固定所述铸型以将所述壳型固定在所述悬挂系统中。根据所述铸型的高度、宽度和横截面尺寸来确定所用水平承重梁的数量。例如，当铸件的宽度小于200毫米时应该每隔约100±50毫米设置一个所述水平承重梁。在浇注过程中，本领域技术人员可以利用基本的机械原理对围绕和支承所述铸型的所述水平承重梁的数量和间距进行调整。利用两个立式的由钼、石墨、石墨基复合材料或者它们的混合物制成的悬挂器使所述悬挂系统悬挂在所述熔铸炉中。接着将所述铸型安装在所述悬挂系统内。在图2中，所述壳型5悬挂在两个上部水平承重梁6上，所述水平承重梁6位于所述上部石墨镶嵌件7的开口中。接着使下一对水平梁8定位。图3是图1和图2的截面图。所述壳型9悬挂在两个上部水平承重梁10上，所述水平承重梁10位于所述上部石墨镶嵌件11的开口中。接着使下一对水平梁12定位。
在所述悬挂系统的另一个实施例中，诸如梁、棒或杆的悬挂部件或元件作为所述铸型的一部分设置在所述铸型中。所述悬挂部件或元件位于所述铸型外部的模型中。首先利用石蜡或塑料制成模型，然后在所述模型上涂覆一种陶瓷浆料以最终形成一个用于浇注铸件的陶瓷铸型。在制作石蜡模型或塑料模型的初始阶段中，水平梁和垂直的支承梁作为一个构架设置在所述用于铸型的模型中。例如可用带有凸缘的柱状元件形成所述构架，其平端的凸缘在所述铸型的外部或外表面上。所述悬挂元件的构架部分在所述铸型上形成外部空腔。当利用本领域公知的方法生产所述铸型时，例如采用浆料浇注法生产所述铸型时，将诸如由钼、石墨、石墨基复合材料或者它们的混合物制成的杆或梁的悬挂部件放入所述铸型上的构架内侧并且利用一种陶瓷浆料密封所述构架的平端。所述构架位于所述铸型上起始区域的上方并且沿着所述铸型的整个高度均匀地分配。接着将所述铸型置于所述熔铸炉中的一个悬挂器上以便根据上述本发明方法将所述铸型加热到一个预定的温度。图5表示了模型19、带有凸缘21的构架20和起始区域22。
除了本发明所述的悬挂元件以外，本发明还涉及外浇口和浇注冒口。一个外浇口设置在所述熔铸炉加热区域中的铸型内。为了消除在将熔融超合金材料浇注到所述铸型中时所出现的熔融超合金材料喷溅，如果所述铸型内没有内部型芯，则所述外浇口具有一个可通向所述铸型底部的延伸侧部分。如果所述铸型内设有内部型芯，则所述外浇口通向一个特定的浇注通道中。在本发明的另一个实施例中，为了减少所浇注的熔融超合金材料在所述凝固线上方出现紊流，在所述铸型的一个横向侧部设置一个浇注冒口。所述浇注冒口制作在所述铸型的模型中。沿着所述模型的整个高度利用与水平面倾斜一定角度的通道使所述浇注冒口与所述浇注空腔相连，所述角度大约在-70度至+70度的范围内。当将熔融超合金材料浇注到所述铸型中时，若要使所述通道还具有过滤作用，则所述每个通道的横截面的长度大约为1-3毫米。因此，当制作一个用于所述铸型的模型时，可将所述浇注冒口和悬挂系统与所述模型结合起来并使所述浇注冒口和悬挂系统成为最后所得到的铸型的一部分。参照图4，陶瓷壳型13具有一个浇注冒口14，所述浇注冒口14位于所述铸型的横向侧部上，所述铸型的横向侧部上具有小横截面的通道15。所述外浇口16是固定的并且位于所述熔铸炉顶部附近。图4中还示出了用于将所述熔融超合金材料同时浇注到两组铸型中的固定外浇口17。
在本发明中，通过一个位于所述熔铸炉顶部的固定外浇口将所述熔融超合金材料浇注到所述铸型中。所述外浇口以套叠的方式进入所述浇注冒口中。当需要将所述熔融超合金材料同时浇注到两组或多组所述铸型中时，可以使用这样一个固定外浇口，即所述固定外浇口具有一个用于每个浇注冒口的浇注部件。
如上所述，通过与水平面倾斜一定角度的通道将熔融超合金材料从一个浇注冒口浇注到所述铸型中，这样可使所述熔融超合金材料的流动比较平稳，而不会出现可在所述铸件中致使寄生晶粒生长的紊流。另外，所述通道具有足够小的横截面，也有助于消除非金属杂质在所述铸件中的形成。
下面的实施例可进一步说明本发明的范围，但不是对本发明范围的限定。
实施例1
根据本发明，使用一个带有一个液体冷却池的熔铸炉(俄罗斯设备型号UVNK-8P)以制造大型铸件。用于铸造大型机翼的壳型的高度为400毫米，弦长或截面长度为180毫米，底部宽度为200毫米。所述壳型的厚度大约为8-10毫米并且是以其基部向上地凝固。所述铸型在其起始型腔中具有一个单晶晶粒并且如图1和图3中所示，所述铸型定位于一个特定的悬挂系统内侧。所述悬挂系统具有两个立式的钼制的悬挂器，所述钼制的悬挂器具有直径为20毫米的杆，利用具有两个开口的石墨镶嵌件(楔形体)使所述两个立式钼制的悬挂器相互连接。所述两个开口之间的距离大约等于所述壳型的厚度。
为了避免所述铸型因其自身的重量和所述熔融超合金材料的静压力所导致的破坏，需要将所述载荷转移到所述悬挂系统的水平梁上。这些水平梁沿着所述铸型的周边紧紧地围绕着所述铸型并且可有效地防止所述铸型的破坏。所述水平承重梁由钼制成并且其横截面积为10毫米×20毫米。
所述外浇口具有一个定位孔并且所述外浇口位于所述型腔内侧，从而使所述浇注孔位于距离所述铸型上边大约200毫米的位置处。
在一个感应炉中使俄罗斯合金牌号为ZhSKS的镍基耐腐蚀超合金熔化，所述感应炉的坩埚体积大约为20-25千克。将所述铸型预热到高于所述超合金熔化温度大约80-100℃的温度值。将所述坩埚中的超合金温度升至大约1560±20℃并通过一个外浇口将所述熔融超合金浇注到所述铸型中。当将大约4-5千克的熔融超合金材料(大约占所述铸型体积的20％)浇注到所述铸型中时，将所述铸型从一个加热区域降至一个冷却区域，从而开始进行定向凝固处理，并且当将所述铸型拉到所述冷却区域中后，同时将所述熔融超合金材料从所述感应炉浇注到所述铸型中。
当所述熔融超合金材料浇注到所述铸型的过程结束时，大约一半的铸型已经下降到所述冷却区域中。充满所述熔融超合金材料的铸型继续向所述冷却区域中下降直到所述铸型完全浸入所述冷却区域中。将凝固的铸件从所述悬挂系统和所述铸型中取出以露出所述铸件的宏观组织。可以发现，在所述起始区域中使用一个单晶晶粒、选择结晶方向以及定向凝固处理可以提供一个沿着所述铸件的整个高度定向的单晶结构铸件。
实施例2
在本实施例中，所述机翼以其基部向下凝固。所述铸型在所述悬挂系统中的定位方法如图2中所示。所述水平承重梁是由烧结石墨制成的。在本实施例中，在将俄罗斯合金牌号为ZhS.的镍基耐腐蚀熔融超合金(大约7-7.5千克的熔融超合金材料)浇注到所述铸型中大约占其30％体积之后开始进行定向凝固处理。所述熔融超合金材料的成比例浇注和所述定向凝固处理的环境如实施例1中所述。于是，所生产出来的大型机翼铸件具有沿着其整个高度方向的单晶结构。
利用使所述熔融超合金材料的成比例浇注和所述定向凝固处理同时进行的方式以及利用一个特定的铸型悬挂系统可以提高所述壳型和浇注设备的可靠性。还可提高所述定向凝固处理的效率并且能够生产高度大于200毫米的高质量大型机翼和叶片铸件，所述铸件的高度最好大于300毫米。这种方法还可用于生产单晶和多晶铸件。
实施例3本实施例是对本发明的进一步说明。一个浇注冒口位于一个大型机翼(叶片)模型的一个横向侧部，利用大约8个直径为2毫米的通道沿着铸型的整个高度方向使所述浇注冒口与所述型腔相连，所述通道与水平面的倾斜角度大约70度。接着预备一个用于所述悬挂部件的构架，其中在所述构架的平端具有凸缘。
当所述模型已经生产出来以后，根据本领域所公知的浆料浸蘸技术制作陶瓷壳型并且使所述陶瓷壳型在1250℃下燃烧大约4小时。将所述钼制悬挂部件放置在位于所述陶瓷构架内侧的所述冷却铸型中。接着利用一种陶瓷浆料使所述构架的平端得到密封。所述铸型和悬挂部件位于俄罗斯设备型号为UVNK-8P的熔铸炉中，并且对所述熔铸炉中的加热腔室抽真空达到1×10-3mm m.c.。在一个感应炉中使俄罗斯合金牌号为ZhS的镍基超合金熔化。利用固定的外浇口通过所述倾斜的通道将所述熔融超合金材料浇注到所述铸型中。所述固定的外浇口以套叠的方式插入所述浇注冒口中。分两个步骤进行浇注。首先，将占所述铸型体积大约20％的熔融超合金材料浇注到所述铸型中，并且以每分钟10毫米的速度使所述铸型降至所述冷却剂中以使所述铸型中的熔融超合金材料开始凝固。当所述熔融超合金材料在所述铸型中的一个起始区域内开始凝固以后，继续浇注所述熔融超合金材料，同时继续将所述铸型从所述加热区域拉入一个冷却区域中。当所述熔融超合金材料浇注到所述铸型的过程结束时，大约一半高度的铸型已经下降到所述冷却区域中。充满所述熔融超合金材料的铸型继续向所述冷却区域中下降直到所述铸型完全浸入所述液体金属冷却池中。
在凝固过程结束并且所述预热炉已经停止工作以后，将所述铸型从冷却剂中取出，将所述凝固的铸件从所述悬挂部件和陶瓷型壳中取出，并且露出所述铸件的宏观组织。所述铸件高450毫米并且具有沿着其整个高度方向的晶向为
的单晶结构。在定向凝固过程中，所述陶瓷铸型不易被破坏。防止了所述悬挂部件遭到金属冷却池的破坏。
还可利用倾斜角度大约为+70的直径大约为3毫米的通道重复上述过程。当所述通道的直径大于3毫米时，所述通道不能起到过滤的作用并且粗的非金属杂质会渗入铸件中。直径小于1毫米的通道是难于制造的。
本发明的方法可以根据所需要的几何尺寸生产出单晶和多晶的大型铸件。在定向凝固过程中，所述悬挂部件是可以回收使用的。
权利要求
1．一种用于制造定向凝固铸件的方法，该方法能够提高一个铸型或多个铸型的可靠性，所述方法包括下列步骤在一个熔铸炉的加热区域中将所述铸型加热到一个预定的温度；将初始足量的熔融超合金材料浇注到位于所述加热区域中的所述铸型内以使熔融超合金材料的位置在所述铸件的凝固前沿上方，从而防止定向凝固铸件的晶体生长出现扰动；通过将所述铸型从所述加热区域拉入一个冷却区域使所述熔融超合金材料定向凝固，同时以一定的速度进一步将所述熔融超合金材料浇注到所述铸型中，以使所述熔融超合金材料的位置在所述凝固前沿上方；以及停止将所述熔融超合金材料浇注到所述铸型中，使得所述铸件的凝固部分的高度大于所述铸件总高度的一半。
2．一种如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述定向凝固铸件是单晶或多晶铸件。
3．一种如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述铸型被加热到所述熔融超合金材料的熔化温度之上。
4．一种如权利要求1所述的方法，其特征在于，浇注到所述铸型中的熔融超合金材料的初始量大约为所述铸型容积的20％-30％。
5．一种如权利要求1所述的方法，其特征在于，位于一个凝固前沿上方的所述熔融超合金材料的位置高度大约为30-70毫米。
6．一种如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述冷却区域包括一个液体金属熔池。
7．一种如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述冷却区域包括一个激冷板和一个没有辅助加热的间隔。
8．一种如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述铸型包括多于一个的内部型腔以制造多个铸件。
9．一种如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述铸型竖直地悬挂在所述炉内，并且所述铸型由一个悬挂系统所围绕。
10．一种如权利要求9所述的方法，其特征在于，所述悬挂系统包括水平和竖直的悬挂部件。
11．一种如权利要求10所述的方法，其特征在于，所述悬挂部件由钼、石墨、石墨基复合材料或者它们的混合物制成。
12．一种如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述铸型由一个具有悬挂构架的模型制成。
13．一种如权利要求12所述的方法，其特征在于，所述悬挂构架具有放置于外部型腔中的悬挂元件并且利用一种陶瓷浆料对所述悬挂元件的端部进行密封。
14．一种如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述铸型具有一个浇注冒口，所述浇注冒口设置在所述铸型的横向侧部，所述浇注冒口具有至少一个通向所述铸型内部型腔的通道。
15．一种如权利要求14所述的方法，其特征在于，所述铸型具有多于一个的内部型腔并且利用至少一个所述通道使所述每个型腔与所述浇注冒口相连通。
16．一种如权利要求15所述的方法，其特征在于，所述通道与水平面之间具有一定角度，所述角度大约在+70度与-70度之间。
17．一种如权利要求16所述的方法，其特征在于，所述通道的直径至少为大约1毫米。
18．一种如权利要求14所述的方法，其特征在于，所述浇注冒口具有一个固定的外浇口，所述外浇口以套叠的方式通入所述浇注冒口中。
19．一种根据权利要求1所述的方法所制造的铸件。
20．一种如权利要求14所述的铸件是一个单晶铸件。
21．一种用于浇注定向凝固铸件的装置，该装置包括一个用于加热金属的感应炉、一个与所述感应炉相连的用于加热所述金属的加热装置、一个用于预热铸型的腔室、一个用于预热所述铸型和腔室的加热装置、一个在所述感应炉中用于将所述加热的金属浇注到已预热铸型中的浇注装置、一个在所述腔室中用于预热所述铸型的铸型悬挂装置、一个冷却腔室以及一个用于在每个腔室中保持一个可控制气氛的装置。
22．一种铸型，所述铸型具有一个与铸件尺寸相当的内部型腔和一个用于悬挂元件的外部型腔。
全文摘要
本发明涉及一种用于生产大型的定向凝固铸件的方法和装置,所述铸件的浇注高度大于200毫米,最好大于300毫米。通过将熔融超合金材料成比例地浇注到由悬挂元件所保护的铸型中能够提高铸型和浇注设备的可靠性。利用本发明所生产出来的铸件特别适用于飞行器和能量发生设备中,所述铸件包括例如螺旋桨、机翼、叶片、喷管等类似部件,但不限于此。
文档编号B22D27/04GK1226291SQ97196810
公开日1999年8月18日 申请日期1997年6月4日 优先权日1996年6月5日
发明者Y·N·卡布洛夫, V·V·格拉斯莫夫, V·I·内克拉索夫, A·S·沙里莫夫, J·M·德莫尼斯, Y·M·维斯克, Y·V·沃罗布约瓦 申请人:通用电气公司, 全俄航空材料科学研究所