专利名称：连铸坯厚度的改变方法和装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种在用一个具有贯通空腔的连铸结晶器的情况下连铸坯尤其是连铸钢坯在连铸过程中从第一厚度变成第二厚度的厚度改变方法，该连铸结晶器具有至少两个在对置侧界定该空腔的、由其位置确定该连铸坯宽度的第一侧壁和至少另外两个连接在该第一侧壁上的、由其位置确定连铸坯厚度的第二侧壁并具有一个连铸坯导辊来支承在第二侧面的延伸部分中已浇注的连铸坯和配合该连铸坯的不同厚度。本发明还涉及一种实施该方法的装置。
特别是对既提供厚板又提供宽带钢的轧钢厂来说，为了达到生产最佳化，要求根据厚板或宽带钢的生产提供具有为继续加工的不同厚度的连铸坯。
迄今为止的实践表明，例如在厚板生产时，大约每四个星期中约五天生产厚板坯。这样连铸机为了一种新的浇注厚度的换辊时间就可减少到最低限度。其缺点是厚板的供货期相当长。此外，对厚板轧钢厂来说，实际上是提供冷铸坯，这对能耗(再加热)和生产效率(连续式加热炉的停留时间)是不利的。
为了改变连铸坯尤其是具有板坯横断面的连铸坯的宽度而又不中断浇注，已经提出了许多方法，例如专利文献DE-B-29 03 245、AT-B 374 128、AT-B 374 127、AT-B 374 710所示。在这些方法的改进过程中，重要的是，不需中断浇注就可改变宽度，亦即改变宽度不需要把具有第一宽度的连铸坯完全从连铸机中取出，然后在更换连铸结晶器以后重新开始浇注具有第二宽度的连铸坯。当然，所有这些已知的方法在改变连铸坯宽度时都需要短时间地中断浇注过程或明显降低浇注速度。例如按文献DE-B 29 03 245，在用一个嵌入连铸结晶器中的过渡段进行工作和从第一宽度到一个新的宽度只形成一个短的连铸坯过渡段时，就需要短时间地中断浇注过程；而在浇注过程中，窄侧壁慢慢调节到新的连铸坯宽度并产生一个较长的连铸坯过渡段时，则会明显降低浇注速度。
本发明旨在提出一种无须中断连续浇注就可把连铸坯的厚度从第一厚度变到第二厚度的方法。迄今为止，为了在同一台连铸机上浇注具有与已浇注的连铸坯不同厚度的连铸坯都必须中断浇注，把已浇注的连铸坯从结晶器和从其后的连铸坯导辊上完全取下，然后更换结晶器或通过更换窄侧改变结晶器以及连铸坯导辊配合新的浇注厚度，最后重新将一根引锭棒引入连铸坯导辊或结晶器中。只有这样才可开始新的浇注过程。这是麻烦而且费时的，特别是设备长期停机后。在钢水用浇钢桶从钢厂连续供给浇钢跨间时，这是特别不利的。
为了避免这些缺点和困难，本发明旨在提出一种无须中断浇注过程就可改变连铸坯厚度的方法以及实施该方法的装置。特别是，只在一个短的浇注中止后，就可继续浇注具有一个新厚度的连铸坯，该厚度与先前浇注的连铸坯的厚度不同。其中这个中止的持续时间短于连铸坯的过分冷却尤其是连铸坯的完全凝固所需的时间，所以具有第二厚度的连铸坯的连续浇注的继续对连铸坯导辊例如由于过分冷却的连铸坯引起的弯曲区是不成问题的。
根据本发明方法，上述目的是这样实现的·钢水浇入连铸结晶器中短时间被中止，此时形成连铸坯的一个中间端；·一根套管在连铸坯的一端与连铸坯的中间端焊接的情况下装在连铸坯的中间端上；·其中套管远离连铸坯的一端是敞口的，该端相当于连铸坯的第二厚度；·至少一个第二侧壁在装上套管之前或之后—视连铸坯的第一厚度减小或增加而定—调节到第二厚度；·其中套管远离连铸坯的一端通过连铸坯的拉出在连铸结晶器的空腔内调节到一个高度平面；·然后在灌满套管的情况下，钢水继续浇入连铸结晶管的空腔中；·在连铸坯继续拉出开始后，连铸坯导辊配合连铸坯的第二厚度，即从第一厚度到第二厚度的连铸坯过渡位置的拉出的继续以及在连铸坯导辊的纵向内是逐渐进行的。
根据本发明方法，厚板轧机以及宽带钢轧机都可在不降低连铸机生产率的情况下“及时”提供符合厚度的板坯(接近于有效横断面)。所以例如可调节一些不同的浇注厚度，而不引起例如迄今为止由于过多的结晶器引起的额外费用。另一个优点是，浇注厚度的更换不会带来连铸机的生产损失。这样除了宽带钢轧机外，厚板轧机也可达到极灵活的生产。
通过更换板坯连铸机的结晶器的窄边可显著节省费用，因为这样一组窄侧在费用上大约为一个结晶器的成本的5％。在更换分配器(Verteilerwechsel)时，进行浇注厚度改变是特别有利的。
在套管装到连铸坯的中间端上之前，为了方便该套管安装到连铸坯的中间端上，连铸坯的中间端最好通过连铸坯拉出到一个连铸结晶移到连铸结晶器下方。
在连铸坯厚度增加的情况下，在装套管之前，最好将第二侧壁首先移到一定的距离，这个距离大于连铸坯的第二厚度，然后才装到套管上。
为了在浇注中止后可顺利地重新开始浇注，套管和连铸结晶器的侧壁之间的间隙进行了密封。
为了连铸结晶器快速地从第一厚度变到第二厚度，最好第一侧壁与构成相当于连铸坯第二厚度的第一侧壁交换。
但也可设置宽度可调的第一侧壁例如侧壁配有相对可移动的部件，从而可同样在短时间内把连铸结晶器从第一厚度调到第二厚度。
为了具有新厚度的连铸坯的良好导向，连铸坯导辊在从第一厚度配合到第二厚度的过程中最好呈楔形过渡到第二厚度，这个楔形过渡区同步地与连铸坯的拉出在连铸坯导辊的整个长度上一起移动。
如果连铸坯导辊由可调连铸坯厚度的扇形段组成，则在浇注具有第二厚度的连铸坯时，在连铸坯继续拉出的过程中，连铸坯导辊逐步地即逐段地逐渐配合到连铸坯的第二厚度。
最好两个第二侧壁中只有一个侧壁调到连铸坯的第二厚度的尺寸，而这两个第二侧壁的另一个侧壁则在厚度变化的过程中保持在原地不动。
为了连铸坯导辊完美地从第一厚度变到第二厚度，最好探测连铸坯的拔出速度和/或中间端的瞬时位置，并根据连铸坯的拔出速度和/或中间端的位置通过一个控制或调节装置来进行连铸坯导辊的调节。
实施本发明方法的装置包括一个具有可调节的侧壁的连铸结晶器和一个位于该连铸结晶器后面支承对置侧上厚度方向内的连铸坯的连铸坯导辊，该连铸坯导辊可配合连铸坯的不同厚度，其特征为，侧壁可配合连铸坯的不同厚度，套管的一端形成连铸坯横断面规格，其厚度与事先在连铸结晶器上调节的厚度是不同的。
根据一种优选的结构型式，特别是在连铸坯厚度增加时，该套管在一端相当于具有第一厚度的第一连铸坯横断面规格，而在另一端则相当于具有一个与第一厚度不同的第二厚度的第二连铸坯横断面规格，其中在连铸坯的厚度增加的情况下，装在连铸坯的中间端上的套管一端的横断面最好稍小于连铸坯横断面，最好在中间端上比连铸坯横断面小一个坯壳厚度的平均尺寸，其中装在连铸坯中间端上的一端最好外侧朝端部量楔形减小。
根据本发明的装置，为了连铸坯导辊的换辊的自动化，配置了探测连铸坯的拔出速度或中间端瞬时位置的装置，为此，连接了一个控制装置和连铸坯导向辊调节用的调节装置，其中该调节装置用该控制装置接通和断开。
下面结合附图所示的一个实施例来详细说明本发明，其中
图1～4分别表示在由第一厚度D1变到第二厚度D2的过程中不同阶段的连铸机的示意侧视图；图5和6分别表示图2的一部分详图；图7～14表示本发明方法或装置的各种方案。
图中分别示出了一台浇注具有板坯横断面的连铸钢坯1的连铸机。钢水2可从浇钢桶3流入中间罐4中，钢水2从该中间罐经一个伸入连铸结晶器6的空腔5中的浇注管7流入连铸结晶器6中。连铸结晶器6最好是板式结晶器并具有两个形成连铸坯1窄侧壁的第一侧壁8和两个形成连铸坯1宽侧壁9的第二侧壁10、10’，其中第一侧壁8和第二侧壁10、10’都可用调节装置11调节，以配合不同的连铸坯横断面和调节配合连铸坯横断面的不同锥度。
很明显，连铸结晶器6配置了一个内冷却装置和一个振动装置，但为了清晰起见，这里不拟赘述。
最好第一侧壁8是可以交换的，例如用一个快速换辊装置来实现，这样连铸结晶器6就可用来浇注不同厚度的连铸坯。也可不用交换第一侧壁8，而是例如通过相对可移动的部分来调节第一侧壁，从而也可与连铸坯1的不同厚度D1和D2匹配。另一种可能性是，第二侧壁10、10’夹紧在第一侧壁8之间，这样第二侧壁10、10’就可进行相对或相背运动并总是与第一侧壁8形成一个周边封闭的空腔。
在连铸结晶器6下方设置了一个由相互对置的并支承在支承元件16、17和18内的支承辊12构成的连铸坯导辊13，该连铸坯导辊通过一个大致四分之一的圆弧伸进水平线并用来支承暂时还是一个薄的坯壳14并具有一个必要时伸入水平线的液态芯部15的连铸坯1。连铸坯导辊13的第一支承元件直接位于连铸结晶器6的下方并做成直线导辊16。与该直线导辊连接的下一个支承元件是一个弯曲区17，在该弯曲区内从连铸结晶器6出来的暂时呈直线状的连铸坯1被弯成圆弧形。紧接着弯曲区17的是一个由多个前后布置的支承扇形段18构成的圆弧形连铸坯导辊段，然后是一个未示出的矫直区以及一个水平的连铸坯导辊，这是一般弧形连铸机的结构。
连铸坯导辊13整个地可用调节装置19来配合浇注的连铸坯的不同厚度，其中最好两个对置的并构成连铸坯导辊13的辊道的一侧，即最好辊道的外辊道或下辊道作为固定侧，对置的内辊道或上辊道可相对于该固定侧进行调节。
借助于在直线导辊16、弯曲区17和各个扇形段18以及矫正区等上设置的调节装置19，布置在直线导辊16、弯曲区17和各个扇形段18内的辊道段可最好构成一个楔形连铸坯导辊段—如图4扇形段18’所示—并从这个楔形位置重新运动到位于一个与外辊道接近同心的位置以及返回运动。
下面结合图1至4来说明连铸坯1的第一厚度D1变成连铸坯1较大的第二厚度D2的本发明方法首先中止浇注并把中间罐4移到边上，这样就可从上方方便地达到连铸结晶器6。然后第二侧壁10、10’相互离开达到一个距离D3，这个距离大于要浇注的连铸坯1的第二厚度D2。在这种情况下同样只调节两个侧壁10、10’的一个侧壁10’；与连铸坯导辊13的固定侧对准布置的第二侧壁10保持在其位置内。
然后连铸坯1连同在其上构成的中间端20移入一个位于连铸结晶器6下方的位置，并在该中间端20上装一个套管21(见图2和5)。该套管21在其下端即装中间端20的一端22具有一个横断面，该横断面稍小于具有第一厚度D1的连铸坯横断面，所以套管21的壁可浸入连铸坯1的还是液态的芯部15中，但停靠在连铸坯1的已经凝固的侧壁上即坯壳14上。为了在该处与坯壳14产生接触，套管21的下端范围23做成楔形斜面。这样套管21的下端范围23与连铸坯1的中间端20形成焊接。
套管21的上端24具有一个第二厚度D2的横断面，连铸坯1应按该厚度继续拉拔。在套管21的下端22和套管21的上端24之间，套管21的一侧即与连铸结晶器6的可调的第二侧壁10’共同作用的一侧做成突起部，其中在套管下部和套管上部之间设置了一个倾斜的过渡面25。
套管21四周布置了一个密封件26—最好在不同的高度布置两个密封件26—，这个密封件或这两个密封件在可调节的第二侧壁10’朝对置的第二侧壁10运动时起作用，使套管21的壁紧密贴合到连铸结晶器6的第一和第二侧壁8、10、10’上，如图6所示。
在可调的第二侧壁10’运动到第二厚度D2之前，在具有第一厚度D1的连铸坯1浇注时位于连铸结晶器内的第一侧壁8被交换即与构成相当于第二厚度D2的第一侧壁8’交换(如图5点划线所示)，这样第一侧壁8’又可在第二侧壁10、10’之间夹紧。如上所述，当然也可设想第二侧壁10、10’在第一侧壁8’之间夹紧，或第一侧壁8调节到新的厚度尺寸，例如通过任一个第一侧壁8的两个楔形侧壁部分的移动来实现。
在第二侧壁10、10’调节到第二厚度D2以后继续进行连铸，这时首先钢水2灌满套管21(图3)。为了这时—和在此之前—防止最好用要浇注的金属、在本例中用钢制成的套管21的壁的熔化，套管21外侧用一种冷却剂、最好用冷却水直接猛烈喷洒。
然后，可进行连铸坯1的继续拉拔，这时如图4所示，相应于连铸坯过渡段从第一厚度D1到第二厚度D2的过渡，连铸坯导辊13逐渐调节到第二厚度D2，即根据所示的实施例通过可调节的辊道朝对面固定辊道运动一个相当于第二厚度D2的距离。这个过程是逐步地即一个扇形段一个扇形段地进行的，其中在从第一厚度D1过渡到第二厚度D2时，一个扇形段18的辊道12首先移入图4中扇形段18’所示的楔形位置。
根据图7和8所示的结构型式，连铸坯导辊13的两个辊道对称于连铸坯中心线27调到新的厚度尺寸D2，这时连铸结晶器6的两个第二侧壁10、10’也必须对称于连铸结晶器6的中心轴调到新的厚度尺寸D2。
如上所述，为了连铸坯导辊13的单个元件16、17和18从第一厚度D1变到第二厚度D2，设置了调节装置19，这些调节装置最好由一个控制装置28来接通和断开。这种控制装置28与一个探测拔出速度的装置连接，根据图1在连铸坯两侧宽侧9上探测夹送辊29，从而可使单个元件16、17和18根据连铸坯过渡段的位置从第一厚度D1变到第二厚度D2。这样，连铸坯1在它仍具有第一厚度D1的区段，几乎它的整个长度都由连铸坯导辊13支承并只直接在从第一厚度D1到第二厚度D2的连铸坯过渡段上即只有一个短段没有与支承辊12接触。
但该控制装置28也可与一个探测连铸坯过渡段的瞬时位置的装置连接，在该连铸坯过渡段内例如探测套管21正好位于连铸坯导辊13的位置，即无须计算连铸坯拔出速度。
结晶器的新结构对实现本发明方法具有特别重大的意义。在迄今为止所用的结晶器结构中，板坯连铸结晶器的宽侧是用预张紧的盘形弹簧对着窄侧来夹紧的，解决夹紧可用液压缸来实现，但宽侧只可在最外的短的调节行程运动，即这样的调节行程是为了交换窄侧以防接触时窄侧的自由位置所需的调节行程。这种先有技术在文献AT-B-366.607、AT-B-343.304和AT-B-344.929中进行了描述。根据文献DE-C-36 40 096，为了调节宽侧和窄侧之间的不同的间隙，板坯结晶器的宽侧壁可用液压缸调节很小的尺寸，但总是等宽的窄侧的夹紧是弹簧板堆来实现的。
这种先有的结晶器的缺点是，在更换浇注厚度时必须拆卸整个结晶器并用适合于另一种浇注厚度的另一种结晶器代替。虽然可在结晶器上更换另一种浇注厚度的窄侧，但迄今为止都只能在维修车间内进行，因为在这种情况下需要进行复杂的更换工作。
根据本发明，结晶器的一种新结构具有一个液压夹紧装置30来把窄侧8、8’夹紧在宽侧10、10’之间，其中宽侧10、10’即在这种情况中的第二侧壁10、10’在整个确定的浇注厚度范围31内可用液压进行调节。从而存在这样的可能性拆卸窄侧8、8’和用另一种浇注厚度的窄边8、8’即第一侧壁8、8’来代替，无须只有在车间内才能进行的复杂的工作，例如还有调节工作。
图9表示本发明结晶器的示意图，该图表示平行于结晶器的垂直纵轴32的一个剖面，为了调节板坯结晶器的宽侧壁10、10’即第二侧壁10、10’采用了液压缸30。图10表示第二侧壁10、10’的侧视图，可看到在第二侧壁10、10’上的液压缸30的布置。
如图11所示，连铸结晶器也可由两个L形的壁结构33组成，其中L形壁区的较长的两侧确定连铸坯的宽侧，而连铸坯的厚度则由这两个较长侧壁之间的距离来构成。两个L形侧壁结构33的调节也用液压的方式来实现。
图12表示实施本发明方法用的连铸结晶器的另一种方案，其中一个第二侧壁10’做成平面，但对面的第二侧壁10则做成U形。第一侧壁8、8’夹紧在这两个第二侧壁10、10’之间。为了调节到一个较大的连铸坯厚度和较大的连铸坯宽度，第二侧壁10、10’相互移开，这也是用液压方式来实现的，然后第一侧壁8、8’装到平面呈U形的第二侧壁10相互平行的边上，如图12虚线所示。然后在第二侧壁10、10’之间进行第一侧壁8、8’的夹紧，并可继续进行连铸。
现在结合图13和14来说明连铸坯1从第一厚度D1改变成第二厚度D2的厚度变化，其中第二厚度小于第一厚度在这种情况下，套管21具有一个下端区域，该区域相当于连铸坯1的较大的第一厚度D1，而其上端区域则做成相当于较小的第二厚度D2。在套管21装到连铸坯1上以后，在其上构成了一个中间端20的该连铸坯从连铸结晶器6中拉出到这样的程度，直至只有套管21的上端区域和其较小的第二厚度D2位于连铸结晶器6的内腔5中为止。然后第一侧壁8、8’即窄侧壁可更换成较窄的侧壁并在较窄的窄侧壁夹紧后可继续进行浇注。由13、、16和17组成的连铸坯导辊12根据连铸坯1的继续拔出配合新的连铸坯厚度D2。
权利要求
1.在用一个具有一贯通空腔(5)的连铸结晶器(6)的情况下，连铸坯(1)尤其是连铸钢坯在连铸过程中从第一厚度(D1)变成第二厚度(D2)的厚度(D1)的改变方法，该连铸结晶器具有至少两个在对置侧上界定该空腔(5)的、由其位置确定连铸坯(1)宽度的第一侧壁(8、8’)和至少另外两个连接在第一侧壁(8、8’)上的、由其位置确定连铸坯(1)厚度(D1、D2)的第二侧壁(10、10’)并具有一个连铸坯导辊(13)来支承在第二侧面(10、10’)的延伸部分中已浇注的连铸坯(1)和配合连铸坯(1)的不同厚度(D1、D2)，其特征为·钢水(2)浇入连铸结晶器(6)中短时间被中止，此时形成连铸坯(1)的一个中间端(20)；·一根套管(21)在连铸坯(1)的一端(22)与连铸坯(1)的中间端(20)焊接的情况下装在连铸坯(1)的中间端(20)上；·其中套管(21)远离连铸坯(1)的一端(24)是敞口的，该端相当于连铸坯(1)的第二厚度(D2)；·至少一个第二侧壁(10、10’)在装上套管(21)之前或之后—视连铸坯(1)的第一厚度(D1)减小或增加而定—调节到第二厚度(D2)；·其中套管(21)远离连铸坯(1)的一端(24)通过连铸坯(1)的拉出在连铸结晶器(6)的空腔(5)内调节到一个高度水平面；·然后在灌满套管(21)的情况下，钢水(2)继续浇入连铸结晶器(6)的空腔(5)中；·在连铸坯(1)继续拉出开始后，连铸坯导辊(13)配合连铸坯(1)的第二厚度(D2)，即从第一厚度(D1)到第二厚度(D2)的连铸坯过渡位置的拉出的继续在连铸坯导辊(13)的纵向内是逐渐进行的。
2.按权利要求1的方法，其特征为，在套管(21)装到连铸坯(1)的中间端(20)之前，连铸坯(1)的中间端(20)通过连铸坯(1)的拉出被移动到连铸结晶器(6)下方的一个高度平面上。
3.按权利要求1或2的方法，其特征为，在套管(21)装上之前，第二侧壁(10、10’)首先移动到距离(D3)，该距离大于连铸坯(1)的第二厚度(D2)，然后才放在套管(21)旁边。
4.按权利要求1至3一项或多项的方法，其特征为，套管(21)和连铸结晶器(6)的侧壁(8’、10、10’)之间的间隙是密封的。
5.按权利要求1至4之一项或多项的方法，其特征为，第一侧壁(8)与构成相当于连铸坯(1)第二厚度(D2)的第一侧壁(8’)交换。
6.按权利要求1至4一项或多项的方法，其特征为，第一侧壁在其宽度上是可调节的并调节成相当于连铸坯(1)的第二厚度(D2)。
7.按权利要求1至6一项或多项的方法，其特征为，在配合第二厚度(D2)的过程中，连铸坯导辊(13)以楔形过渡区从第一厚度(D1)过渡到第二厚度(D2)，这个楔形过渡区同步地与连铸坯(1)的拉出在连铸坯导辊(13)的整个长度上一起移动。
8.按权利要求1至7一项或多项的方法，其特征为，在浇注具有第二厚度(D2)的连铸坯(1)时，在连铸坯(1)继续拉出的过程，连铸坯导辊(13)逐步地即逐段地逐渐配合连铸坯(1)的第二厚度(D2)。
9.按权利要求1至8一项或多项的方法，其特征为，两个第二侧壁(10、10’)中只有一个侧壁(10’)调到连铸坯(1)的第二厚度(D2)的尺寸，而这两个第二侧壁(10、10’)中的另一个侧壁则在厚度(D1)的变化过程中保持原地不动。
10.按权利要求9的方法，其特征为，连铸坯导辊(13)由前后布置的支承元件(16、17、18)构成，这些支承元件分别支承若干个相互对置的并可相互调节的支承辊(12)，其中，在调节连铸坯(1)的第二厚度(D2)时，只有一侧的支承辊(12)调节到配合第二厚度(D2)。
11.按权利要求1至10一项或多项的方法，其特征为，探测连铸坯(1)的拔出速度或中间端(20)的瞬时位置，并通过一个控制装置(28)调节连铸坯导辊(13)以及必要时用一台现有的计算器根据连铸坯(1)的拔出速度或中间端(20)的位置来进行。
12.权利要求1至11一项或多项所述方法的实施装置包括一个可调节侧壁(8、8’、10、10’)的连铸结晶器(6)和一个位于连铸结晶器(6)后面支承对置侧(9)上厚度方向内的连铸坯(1)的连铸坯导辊(13)，该导辊可配合连铸坯(1)的不同厚度(D1、D2)，其特征为，侧壁(10、10’)可配合连铸坯(1)的不同厚度(D1、D2)，套管(21)的一端(24)形成连铸坯横断面规格，其厚度(D2)与事先在连铸结晶器(6)上调节的厚度(D1)是不同的。
13.按权利要求12的装置，其特征为，套管(21)在一端(22)上相当于具有第一厚度(D1)的第一连铸坯横断面规格，而在另一端(24)则相当于具有一个不同于第一厚度(D1)的第二厚度(D2)的第二连铸坯横断面规格。
14.按权利要求12或13的装置，其特征为，在连铸坯(1)的厚度(D1)增大的情况中，装在连铸坯(1)中间端(20)上的套管(21)的一端(22)的横断面稍小于连铸坯横断面，最好在中间端(20)上比连铸坯横断面小一个坯壳(16)厚度的平均尺寸。
15.按权利要求14的装置，其特征为，装在连铸坯(1)中间端(20)上的套管(21)的一端(22)外侧朝端部呈楔形减小。
16.按权利要求12至15一项或多项的装置，其特征为，配置了探测连铸坯(1)的拔出速度或中间端(20)的瞬间位置的探测装置，为此连接了一个控制装置(28)和连铸坯导辊调节用的调节装置(19)，其中调节装置(19)用控制装置(28)接通和断开。
17.按权利要求1至11一项或多项所述方法的实施用的连铸结晶器，其特征为，该连铸结晶器具有至少两个在对置侧上界定一个空腔的、由其位置确定连铸坯(1)宽度的第一侧壁(8、8’)和至少另外两个连接在第一侧壁(8、8’)上的、由其位置确定连铸坯(1)厚度(D1、D2)的并可调节到不同厚度(D1、D2)的第二侧壁(10、10’)。
18.按权利要求17的连铸坯，其特征为，第二侧壁(10、10’)可用液压缸(30)相互调节。
19.按权利要求18的连铸结晶器，其特征为，第二侧壁(10、10’)在嵌入其间的第一侧壁(8、8’)夹紧的情况下可用液压缸(30)相互夹紧。
20.按权利要求19的连铸结晶器，其特征为，液压缸(30)一方面支撑一个第二侧壁(10’)，另一方面用其活塞杆支撑第二侧壁(10、10’)的对置侧壁(10)。
21.按权利要求20的连铸结晶器，其特征为，第二侧壁(10、10’)做成矩形并在每个角区布置一个液压缸。
全文摘要
在用一个具有一贯通空腔(5)的连铸结晶器(6)的情况下,连铸坯(1)尤其是连铸钢坯在连铸过程中从第一厚度(D
文档编号B22D11/05GK1332659SQ99815289
公开日2002年1月23日 申请日期1999年10月12日 优先权日1998年11月10日
发明者K·梅尔瓦德, H·埃丁格尔 申请人:沃斯特－阿尔派因工业设备制造有限公司