用于高铁绝缘子金具精密铸造的浇注系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种绝缘子金具的浇注系统，属于精密铸造工艺技术领域。
【背景技术】
[0002]高铁绝缘子金具的材质通常为ZG340-640和ZG07Crl9Ni9，产品为主要包括Φ293X 16mm、Φ83Χ 16mm和C>73X66mm三段圆柱体，在Φ73ηιηι圆柱体端面中心垂直向内设置有Φ 57.5 X 80mm的盲孔，Φ 293mm与Φ 83mm圆柱体过渡圆弧为RlO，Φ 83mm与Φ 73mm圆柱体过渡圆弧为Rl 5。
[0003]铸件结构如图1所示，由于中心的盲孔较深，在精密铸造时散热不好，最小壁厚7.75mm，最大壁厚24mm，铸件的热节部位为Φ 293mm端面对应Φ 83mm圆柱体位置的圆环，其中热节圆的直径d是22mm，同时Φ293_端面为一大平面，因此铸件的铸造工艺性差。在精密铸造过程中，Φ293 mm与Φ83πιπι圆柱体的相交部位和热节部位容易出现缩孔缩松，通常需要采用多个冒口进行补缩，降低了工艺出品率，铸件质量也不易控制，废品率高。铸件加工后在Φ293 mm的大平面上容易出现夹渣、缩松、气孔等铸造缺陷，严重影响零件质量和使用性能。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的在于针对现有技术之弊端，提供用于高铁绝缘子金具精密铸造的浇注系统，防止出现缩孔缩松气孔等铸造缺陷，提高了产品质量。
[0005]为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案:
[0006]用于高铁绝缘子金具精密铸造的浇注系统，它包括浇口杯、主浇道、侧浇道冒口和与铸件相连通的冒口颈，所述主浇道竖直连通设置在浇口杯的正下方，主浇道的底部设置为半球形，所述侧浇道的纵截面为梯形，所述梯形的大端与主浇道的中部、半球形的上部相连通，侧浇道的小端向下向外倾斜连接冒口，搭接至铸件的，所述冒口与侧浇道一体设置，冒口和侧浇道整体为纵截面为梯形、由根部向顶部呈上升趋势的上升楔形结构，所述冒口颈顺延设置在冒口的根部，冒口颈的另一端与铸件的大平面与热节部位对应的位置相连通。
[0007]上述用于高铁绝缘子金具精密铸造的浇注系统，所述主浇道为横截面为正方形的长方体，主浇道的横截面的边长为热节圆直径d的2-3倍。
[0008]上述用于高铁绝缘子金具精密铸造的浇注系统，所述侧浇道的横截面为竖直布置的长方形，所述长方形的长不小于热节圆直径d的3倍，宽大于或等于热节圆直径d的2倍。
[0009]上述用于高铁绝缘子金具精密铸造的浇注系统，所述冒口的高度为15-22_，冒口的根部端面为竖直布置的长方形，长方形的长不小于热节圆直径d的3-4倍，长方形的宽大于或等于热节圆直径d的2倍。
[0010]上述用于高铁绝缘子金具精密铸造的浇注系统，所述冒口颈的横截面为竖直布置的长方形，长方形的长大于或等于热节圆直径d的2倍，长方形的宽大于或等于热节圆直径d的1.2倍。
[0011]上述用于高铁绝缘子金具精密铸造的浇注系统，在主浇道的中上部与铸件的顶部之间连通设置直径为6-10mm的排气道。
[0012]本实用新型的有益效果是:
[0013]本实用新型所述的用于高铁绝缘子金具精密铸造的浇注系统，结构简单，制作方便，提高了工艺出品率，改善了产品质量。
[0014]使用本实用新型后，铸件在浇注时，钢水首先通过浇口杯进入到主浇道底部的半球面，再沿半球面上涨到冒口顶部，有冒口通过冒口颈铸件，钢水从铸件的最低位置逐步向上顺序充型，超过最高位置的侧浇道搭接位置，此时冒口颈与铸件的连通部位、即热节部位仍有钢水不断填充，填补因冷却收缩产生的空隙，防止出现缩孔缩松等铸造缺陷，气体、浮渣通过排气道排出，提高了铸件质量。
【附图说明】
[0015]下面结合附图对本实用新型作进一步说明。
[0016]图1是高铁绝缘子金具的产品结构图；
[0017]图2是本实用新型实施例1的主视图；
[0018]图3是图2的轴视图；
[0019]图4是本实用新型实施例2的主视图；
[0020]图5是图4的轴视图。
[0021]图中各标号清单为:1、浇口杯，2、主浇道，3、侧浇道，4、冒口，5、铸件，6、排气道，7、
冒口颈。
【具体实施方式】
[0022]用于高铁绝缘子金具精密铸造的浇注系统，它包括浇口杯1、主浇道2、侧浇道3、冒口 4、排气道6和冒口颈7。高铁绝缘子金具的铸件5采用侧浇注工艺，每组组树设计2件铸件，主浇道2竖直布置，浇口杯I通过浇口座设置在主浇道2上，主浇道2、侧浇道3和冒口 4为整体设计，排气道6和冒口颈7使用粘结蜡或电烙铁连接。
[0023]实施例1
[0024]铸件5的中轴线横向布置，Φ293mm的大平面与主浇道2的中心线相互平行，主浇道2设置在浇口杯I的正下方，主浇道2为横截面为正方形的长方体，正方形横截面的边长大于或等于热节圆直径d的2-3倍，本实施例中边长为45_。在主浇道2的底部设置为半球形。
[0025]所述侧浇道3的横截面为竖直布置的长方形，所述长方形的长不小于热节圆直径d的3-4倍，宽大于或等于热节圆直径d的2倍。本实施例中长方形的长为70，宽为50。侧浇道3的纵截面为梯形，所述梯形的大端与主浇道2的中部相连通、位于主浇道2半球形的上部，梯形的小端向下向外倾斜与冒口4相连。
[0026]所述冒口4倾斜放置，冒口4与侧浇道3为一体设计。冒口4的顶部与侧浇道3相连通，冒口 4和侧浇道3整体设计为由根部向顶部呈上升趋势的上升楔形结构，楔形结构的纵截面为梯形；冒口4的根部通过冒口颈7与铸件5相连通。
[0027]冒口4的高度为15-22_，冒口4的根部端面为竖直布置的长方形，长方形的长不小于热节圆直径d的3倍，长方形的宽大于或等于热节圆直径d的2倍。本实施例中冒口 4的高度为20_，冒口4的根部的长方形的长为70_，长方形的宽为44_。
[0028]所述冒口颈7顺延冒口4的走向，设置在冒口4与在铸件5的大平面之间。冒口颈7的一端与冒口4的根部相连通，冒口颈7的另一端与铸件5的大平面与热节部位对应的位置相连通。冒口颈7的横截面为竖直布置的长方形，长方形的长大于或等于热节圆直径d的2倍，长方形的宽大于或等于热节圆直径d的1.2倍，本实施例中长方形的长为50mm，长方形的宽为30mmο
[0029]所述排气道6倾斜设置，连通在主浇道2的中上部与铸件5的顶部之间，排气道6的横截面直径为6-10_，本实施例中排气道6的横截面直径为8_。
[0030]使用本实施例所述的浇注系统，铸件的工艺出品率大于65%。
[0031]实施例2
[0032]本实施例中浇注系统的设计与实施例1相同，与实施例1的区别是:
[0033]铸件5倾斜布置，铸件5的中轴线与水平方向成10-30°的夹角，即Φ293πιπι的大平面与主浇道2的中心线之间倾斜10-30°。本实施例中倾斜角度为15°。
[0034]侧浇道的长度大于实施例1中侧浇道的长度。
[0035]使用本实施例所述的浇注系统，铸件的工艺出品率大于60%。
【主权项】
1.用于高铁绝缘子金具精密铸造的浇注系统，其特征是，它包括浇口杯(I)、主浇道(2)、侧浇道(3)冒口(4)和与铸件(5)相连通的冒口颈(7)，所述主浇道(2)竖直连通设置在浇口杯(I)的正下方，主浇道(2)的底部设置为半球形，所述侧浇道(3)的纵截面为梯形，所述梯形的大端与主浇道的中部、半球形的上部相连通，侧浇道(3)的小端向下向外倾斜连接冒口(4)，搭接至铸件(5)的，所述冒口(4)与侧浇道(3)—体设置，冒口(4)和侧浇道(3)整体为纵截面为梯形、由根部向顶部呈上升趋势的上升楔形结构，所述冒口颈(7)顺延设置在冒口(4)的根部，冒口颈(7)的另一端与铸件(5)的大平面与热节部位对应的位置相连通。2.根据权利要求1所述的用于高铁绝缘子金具精密铸造的浇注系统，其特征是，所述主浇道(2)为横截面为正方形的长方体，主浇道(2)的横截面的边长为热节圆直径d的2-3倍。3.根据权利要求2所述的用于高铁绝缘子金具精密铸造的浇注系统，其特征是，所述侧浇道(3)的横截面为竖直布置的长方形，所述长方形的长不小于热节圆直径d的3-4倍，宽大于或等于热节圆直径d的2倍。4.根据权利要求3所述的用于高铁绝缘子金具精密铸造的浇注系统，其特征是，所述冒口(4)的高度为15-22_，冒口(4)的根部端面为竖直布置的长方形，长方形的长不小于热节圆直径d的3倍，长方形的宽大于或等于热节圆直径d的2倍。5.根据权利要求4所述的用于高铁绝缘子金具精密铸造的浇注系统，其特征是，所述冒口颈的横截面为竖直布置的长方形，长方形的长大于或等于热节圆直径d的2倍，长方形的宽大于或等于热节圆直径d的1.2倍。6.根据权利要求1-5任一项所述的用于高铁绝缘子金具精密铸造的浇注系统，其特征是，在主浇道(2)的中上部与铸件(5)的顶部之间连通设置直径为6-10_的排气道(6)。
【专利摘要】本实用新型提供了一种用于高铁绝缘子金具精密铸造的浇注系统，它包括浇口杯、主浇道、侧浇道冒口和与铸件相连通的冒口颈，所述主浇道竖直连通设置在浇口杯的正下方，主浇道的底部设置为半球形，所述侧浇道的纵截面为梯形，所述梯形的大端与主浇道的中部、半球形的上部相连通，侧浇道的小端向下向外倾斜连接冒口，搭接至铸件的，所述冒口与侧浇道一体设置，冒口和侧浇道整体为纵截面为梯形、由根部向顶部呈上升趋势的上升楔形结构，所述冒口颈顺延设置在冒口的根部，冒口颈的另一端与铸件的大平面与热节部位对应的位置相连通。使用本实用新型所述的浇注系统，防止出现缩孔缩松等铸造缺陷，提高了产品质量。
【IPC分类】B22C9/08
【公开号】CN205324642
【申请号】CN201520963357
【发明人】范修谦, 颜召雷, 郝红枫, 翟燕, 孙伟涛
【申请人】保定风帆精密铸造制品有限公司
【公开日】2016年6月22日
【申请日】2015年11月30日