本发明属于卫生陶瓷制备技术领域，具体涉及一种高压成型专用泥浆及制备和使用方法。
背景技术：
在卫生陶瓷领域，为提高成型效率，有的企业引入了高压成型技术。与普通石膏模型相比，它的注浆压力由原来的约0.02Mpa提高到了2Mpa左右，并使用了高强度树脂模型。这虽然比传统的普通石膏模型成型效率提高了很多，但同时也对所使用的泥浆提出了较高的要求。目前该领域存在的主要问题是：1.所用的高压泥浆吃浆速度较慢，导致效率低下；2.所用的高压泥浆虽然吃浆速度较快，但干燥强度较低、导致半成品易破损；3.所用的高压泥浆虽然吃浆速度较快，但烧成收缩、烧成变形较大，导致成品易开裂、走形。
技术实现要素：
本发明目的在于提供一种高压成型专用泥浆及制备和使用方法，在保证吸水率和其他规定检测指标前提下，达到提高效率的目的。这对提高产品的一级率，降低生产成本将起到积极作用。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种高压成型专用泥浆，其特征在于，所述泥浆按重量比由如下物质组成：瓷石：10～20份，章村土：6～15份，瓷土：8～14份，紫木节黏土：2～10份，沁阳土：6～15份，湛江黏土：5～15份，球土：0～7份，水洗高岭土：6～16份，硅灰石：2份，长石：10～25份，废瓷粉：4～15份。
本发明所述泥浆按重量比由如下物质组成：瓷石：15份，章村土：8份，瓷土：8份，紫木节黏土：6份，沁阳土：10份，湛江黏土：8份，球土：3份，水洗高岭土：14份，硅灰石：2份，长石：18份，废瓷粉：8份。
本发明所述泥浆配方由如下质量分数的化学物质组成：SiO2：60～64%，Fe2O3≤1.5%，Al2O3：21～25%，TiO2≤0.7%，CaO：1.0～2.0%，MgO：0.5～1.5%，K2O：3.0～4.5%，Na2O：1.5～3%。
本发明所述长石、废瓷粉以及瓷石为硬质料，使用100目筛下，制成细粉料，100目通过率100%，其中粒度≤10μm的质量分数控制为10～15%。
本发明所述硅灰石：250目筛余量0～5%，粒度≤10μm控制在35～45%。
本发明所述泥浆粒度≤10μm为35～40%，过350目筛余量为8-10%，流动性V0：60～100s。
本发明另一目的在于提供一种上述的高压成型专用泥浆的生产方法，所述原料按照比例装入球磨机，加入解胶剂、增强剂及一定比例的水进行球磨，得到浓度355～360g/200ml的泥浆，泥浆的粒度≤10μm控制在35-40％。
本发明所述解胶剂为水玻璃和/或碱面，添加量为泥浆原料总质量的0.2-0.6%。水玻璃主要成分为硅酸钠，碱面主要成分为碳酸钠。
本发明所述增强剂主要成分为腐植酸钠，添加量为泥浆原料总质量的0.2～0.3%。
本发明的目的还在于提供一种上述高压成型专用泥浆的使用方法，所述具体使用方法如下：
1）制备泥浆：
所述原料按照比例装入球磨机，加入解胶剂、增强剂及一定比例的水进行球磨，得到浓度355～360g/200ml的泥浆，泥浆的粒度≤10μm控制在35-40％；
2）烧成制度：
烧成周期为11-18小时，最高烧成温度为1190-1210℃，保温时间为50-70分钟，氧化气氛，隧道窑一次烧成。
本发明中流动性是指一定量体积泥浆从马里奥托管中流出100ml所用的时间。
按本发明高压成型专用泥浆吃浆速度较快，干燥强度较高，且变形度和吸水率较小。
采用上述技术方案产生的有益效果在于：1.本发明的高压成型专用泥浆配方，通过改变软质料与硬质料的比例，引入细粉料，优化配方组成达到提高吃浆速度、降低磨耗的目的。吃浆速度比目前国内同行业（吃浆速度在7.0-8.5mm/45min）增加0.5mm/45min以上，高压成型分体坐便类产品，高注时间与目前同行业比缩短60秒以上，效率提高约5%；2.本发明的高压成型专用泥浆配方，通过引入新型增强剂，干燥抗折强度达到4.0Mpa以上（国内同行业干燥抗折强度在2.5-3.5Mpa）。达到了提高干燥抗折强度的目的，有效的降低了半成品的破损率；3.本发明的高压成型专用泥浆配方，通过引入矿化剂硅灰石，不仅降低了烧成收缩，还降低了自身的变形度(国内同行业变形度在25-30)。这在一定程度上，降低了产品烧成开裂、走形缺陷的发生率；4.本发明的高压成型专用泥浆配方，引入了大量的废瓷粉原料，节约了大量优质陶瓷原料，有效减少了固体废弃物的排放量，减轻了当地的环境负荷；5.本发明中引入的增强剂是一种有机高分子聚合物与无机盐类相复合的高分子化合物，加入到泥浆中与其中的微颗粒形成链状结构，起到增加坯体强度的作用。可降低半成品破损，提高产品一级率。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
本发明原料化学成分参考表1，不同批次的原料化学成分会不同程度的差异。
表1 原料化学成分（wt%）
实施例1
一种高压成型专用泥浆，物质组成及重量分数见表2，泥浆综合性能见表3。
硬质料长石、废瓷粉以及瓷石制成粒度≤10μm控制在15%的细粉料。
硅灰石：250目筛余量0%，粒度≤10μm控制在45%。
高压成型专用泥浆的生产方法如下：所述原料按照比例装入球磨机，加入解胶剂、增强剂及一定比例的水进行球磨，得到浓度357.5g/200ml的泥浆。解胶剂为水玻璃和碱面等质量混合物，添加量为0.6%；增强剂腐植酸钠添加量为泥浆原料总质量的0.2%。
高压成型专用泥浆的使用方法如下：1）制备泥浆：按照上述方法制备泥浆；2）烧成制度：烧成周期为15小时，最高烧成温度为1200℃，保温时间为60分钟，氧化气氛，隧道窑一次烧成。
实施例2
一种高压成型专用泥浆，物质组成及重量分数见表2，泥浆综合性能见表3。
硬质料长石、废瓷粉以及瓷石制成粒度≤10μm控制在10%的细粉料。
硅灰石：250目筛余量5%，粒度≤10μm控制在35%。
高压成型专用泥浆的生产方法如下：所述原料按照比例装入球磨机，加入解胶剂、增强剂及一定比例的水进行球磨，得到浓度355g/200ml的泥浆。解胶剂为水玻璃，添加量为0.2%；增强剂腐植酸钠添加量为泥浆原料总质量的0.3%。
高压成型专用泥浆的使用方法同实施例1。
实施例3
一种高压成型专用泥浆，物质组成及重量分数见表2，泥浆综合性能见表3。
硬质料长石、废瓷粉以及瓷石制成粒度≤10μm控制在12%的细粉料。
硅灰石：250目筛余量2%，粒度≤10μm控制在40%。
高压成型专用泥浆的生产方法如下：所述原料按照比例装入球磨机，加入解胶剂、增强剂及一定比例的水进行球磨，得到浓度358.3g/200ml的泥浆。解胶剂为碱面，添加量为0.2%；增强剂腐植酸钠添加量为泥浆原料总质量的0.25%。
高压成型专用泥浆的使用方法同实施例1。
实施例4
一种高压成型专用泥浆，物质组成及重量分数见表2，泥浆综合性能见表3。
硬质料长石、废瓷粉以及瓷石制成粒度≤10μm控制在11%的细粉料。
硅灰石：250目筛余量4%，粒度≤10μm控制在42%。
高压成型专用泥浆的生产方法如下：所述原料按照比例装入球磨机，加入解胶剂、增强剂及一定比例的水进行球磨，得到浓度358g/200ml的泥浆。解胶剂为水玻璃，添加量为0.4%；增强剂腐植酸钠添加量为泥浆原料总质量的0.22%。
高压成型专用泥浆的使用方法同实施例1。
实施例5
一种高压成型专用泥浆，物质组成及重量分数见表2，泥浆综合性能见表3。
硬质料长石、废瓷粉以及瓷石制成粒度≤10μm控制在13%的细粉料。
硅灰石：250目筛余量3%，粒度≤10μm控制在38%。
高压成型专用泥浆的生产方法如下：所述原料按照比例装入球磨机，加入解胶剂、增强剂及一定比例的水进行球磨，得到浓度360g/200ml的泥浆。解胶剂为碱面，添加量为0.2%；增强剂腐植酸钠添加量为泥浆原料总质量的0.28%。
高压成型专用泥浆的使用方法同实施例1。
表2 实施例1-5高压成型专用泥浆物质组成及质量份数（份）
表3 实施例1-5高压成型专用泥浆综合性能指标
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。