带树脂框体的夹层玻璃的制造方法以及带树脂框体的夹层玻璃与流程

本发明涉及用于车辆的窗等的带树脂框体的夹层玻璃的制造方法以及带树脂框体的夹层玻璃。

背景技术：

已知在夹层玻璃的周缘部形成树脂框体(参照专利文献1)。

专利文献1公开了车内侧玻璃面的框体用空腔的宽w1、连通孔的宽w2、辅助空腔的宽w3的总计w1+w2+w3与成形于车外侧玻璃面的框体用空腔的宽w4之比(w1+w2+w3)/w4为0.5～1.5的带框体的玻璃的制造方法，可提供减少注塑成形时的对板玻璃的周缘施加的荷重、对板玻璃通过注塑成形来一体成形框体时的防止板玻璃的破损的注塑成形用金属模。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2009-269381号公报

技术实现要素：

发明所要解决的技术问题

专利文献1中，框体成形于玻璃的端面和两面的周缘部，但近年来，从美观性的观点出发，要求树脂框体仅设于玻璃的一面(例如车辆的室内侧)或玻璃的一面以及端面。认为在该情况下，不设置框体的一侧的玻璃面(称为第二面)不能是空腔，以使金属模的面与该第二面相接的方式进行构成。但是，制作使金属模的面与第二面完全没有间隙地相接的模在物理上(由于加工上精度的制约)是困难的，无论如何都会使金属模的面与第二面之间存在间隙。因此，存在以下问题：对树脂进行注塑时，对玻璃的周缘施力，有在玻璃上产生缺陷等可能性。

本发明提供抑制了夹层玻璃的缺陷等的发生的带树脂框体的夹层玻璃的制造方法以及带树脂框体的夹层玻璃。

解决技术问题所采用的技术方案

本发明的带树脂框体的夹层玻璃的制造方法具备：将夹层玻璃配置于形成有对树脂框体的树脂材料进行注塑的空腔的成形模内的配置工序；和在上述空腔内，从上述夹层玻璃的第一面侧或端面侧对上述树脂材料进行注塑的注塑工序；和在上述夹层玻璃的周缘的至少一部分中，阻断上述树脂材料的流动，使上述树脂材料不到达与上述第一面相向的第二面的外周区域的阻断工序；和在上述第二面上，从位于与上述外周区域相比更靠上述夹层玻璃的面内内侧的对抗力赋予位置赋予对抗力,以起到抑制上述注塑工序中对上述夹层玻璃赋予的压力的作用的对抗力赋予工序。

本发明的带树脂框体的夹层玻璃是具备包括第一玻璃板和第二玻璃板和配置于该第一玻璃板以及该第二玻璃板之间的中间层的夹层玻璃、和设于上述夹层玻璃的外周缘的至少一部分的树脂框体的带树脂框体的夹层玻璃，上述夹层玻璃具备第一面、和与上述第一面相向的第二面，上述树脂框体在与上述第二面同一个面上具备去除痕迹。

发明的效果

如果采用本发明，则可抑制注塑工序中来自第一面侧的成形时的对夹层玻璃的第二面侧施加的压力,可防止夹层玻璃的缺陷等。

附图说明

图1：图1(a)～(b)表示本发明的带树脂框体的夹层玻璃的一例，图1(a)是正面立体图，图1(b)是图1(a)的a-a截面图。

图2：图2(a)～(c)表示本发明的带树脂框体的夹层玻璃的制造方法的第一实施方式的一例，图2(a)是成形时的正面立体图，图2(b)是图2(a)的b-b截面图，图2(c)是成形后的正面立体图。

图3：图3(a)～(b)是用于说明本发明的制造工序中赋予的对抗力和外周区域的示意图，图3(a)是拉伸应力的图，图3(b)是带树脂框体的夹层玻璃与图3(a)的图的关系。

图4：图4(a)～(c)表示本发明的带树脂框体的夹层玻璃的制造方法的第二实施方式的一例，图4(a)是成形时的正面立体图，图4(b)是图4(a)的c-c截面图，图4(c)是成形后的正面立体图。

图5：图5(a)～(c)表示本发明的带树脂框体的夹层玻璃的第二实施例的一例，图5(a)是成形时的正面立体图，图5(b)是图5(a)的d-d截面图，图5(c)是成形后的背面立体图。

图6：图6(a)～(c)表示本发明的带树脂框体的夹层玻璃的制造方法的第三实施方式以及第四实施方式的一例，图6(a)是正面立体图，图6(b)是第三实施方式中图6(a)的e-e截面图，图6(c)是第四实施方式中图6(a)的e-e截面图。

图7：图7(a)～(b)是表示将本发明的带树脂框体的夹层玻璃安装在车辆的车身上的状态的截面图，图7(a)是实施例1的安装，图7(b)是实施例2的安装。

具体实施方式

以下，使用附图，对本发明的带树脂框体的夹层玻璃的具体实施方式进行详述。

图1(a)～(b)表示带树脂框体的夹层玻璃的一例，图1(a)是正面立体图，图1(b)是图1(a)的a-a截面图。基于图1(a)～(b)，对带树脂框体的夹层玻璃的一例进行说明。

本实施方式中，带树脂框体的夹层玻璃1作为主要安装在汽车等车辆的例如后门用的三角窗上的一例，形成正面大致三角形状，具备夹层玻璃10、和一体形成于夹层玻璃10的周缘部的树脂框体20。另外，后门用的三角窗是一个例子，用途不受限定。此外，本实施方式的带树脂框体的夹层玻璃1进一步从美观性的观点出发，应对车辆(尤其是高级车等)的车身、夹层玻璃(窗玻璃)10以及树脂框体20在同一个面上的要求，树脂框体20至少仅设于夹层玻璃10的一面。

夹层玻璃10具备第一玻璃板11、和第二玻璃板12、和介于第一玻璃板11和第二玻璃板12之间的中间层13。此外，将第一玻璃板11的表面定义为第一面11a，将作为第一面11a的相反侧的第二玻璃板12的表面定义为第二面12a，将夹层玻璃10的外周定义为端面10a，将端面10a与第二面12a相接的部分定义为边界棱线14，将第二面12a中从边界棱线14起到稍内侧部分为止的区域定义为外周区域15。于是，本实施方式的带树脂框体的夹层玻璃1以连续覆盖夹层玻璃10的端面10a和端面10a附近的第一面11a侧的方式形成树脂框体20。

夹层玻璃10用公知的浮法制造。浮法是将熔化的玻璃坯体浮在锡等熔融金属之上，通过严格的温度操作，成型厚度、板宽均匀的板玻璃。

作为本实施方式中使用的第一玻璃板11以及第二玻璃板12的组成的一例，可例举以氧化物基准的摩尔％表示的组成计，含有50～80％的sio2、0～10％的b2o3、0.1～25％的al2o3、3～30％的li2o+na2o+k2o、0～25％的mgo、0～25％的cao、0～5％的sro、0～5％的bao、0～5％的zro2以及0～5％的sno2的玻璃，没有特别限定。

中间层13的组成可以是以往的车辆用夹层玻璃中通常使用的中间层，例如，可以使用聚乙烯醇缩丁醛(pvb)或乙烯乙烯醇(eva)等。此外，也可以使用加热前为液状的热固化性树脂。即，中间层13只要在制成夹层玻璃10的状态时为层状即可，在第一玻璃板11以及第二玻璃板12的接合前的状态下中间层13可以是液状等。

基于图2(a)～图6(c)，对带树脂框体的夹层玻璃1的制造方法的各实施方式进行详述。图2(a)～(c)表示带树脂框体的夹层玻璃的制造方法的第一实施方式的一例，图2(a)是正面立体图，图2(b)是图2(a)的b-b截面图，图2(c)是表示带树脂框体的夹层玻璃1的正面立体图。另外，通过第一实施方式和后述的第二实施方式来进行说明的带树脂框体的夹层玻璃1是实施例1。

第一实施方式中，在树脂框体20一体成形于夹层玻璃10的情况下，在第二玻璃板12的第二面12a上同时对树脂进行成形。将树脂框体20定义为第一成形构件20a，将形成于第二面12a的树脂定义为第二成形构件21。从多个门30同时成形第一成形构件20a和第二成形构件21。图2(a)中，第一成形构件20a和第二成形构件21的树脂的流动用箭头表示。门30也可设于第一面侧或侧面侧。

成形步骤如下。

(1)配置工序：首先，将夹层玻璃10配置于成形金属模(称为成形模)40内。成形模40中，设置用于形成树脂框体20的凹部形状的空腔41。

(2)注塑工序：接着，从门30，从空腔41内的夹层玻璃10的第一面11a侧对树脂材料进行注塑，形成覆盖端面10a附近的第一面11a的周缘部的树脂框体20。即，树脂材料以连续覆盖第一面11a以及端面10a的方式形成树脂框体20。

(3)阻断工序：在夹层玻璃10的周缘的至少一部分中，阻断树脂材料的流动，使树脂材料不到达与第一面11a相向的第二面12a的外周区域15。第一实施方式中，通过与外周区域15抵接的成形模40来进行阻断。此处，外周区域15是指包括端面10a与第二面12a相接的边界棱线14、第二面面内内侧的一定宽度的区域。另外，也可在夹层玻璃10的周缘的整周中阻断树脂材料的流动，使树脂材料不到达与第一面11a相向的第二面12a的外周区域15。

(4)对抗力赋予工序：第一实施方式中，与上述注塑工序同时对第二成形构件21进行成形，但第二成形构件21形成于位于与外周区域15相比更靠夹层玻璃10的面内内侧的位置(以下，也称为对抗力赋予位置)，赋予对抗力，以起到抑制注塑工序(2)中赋予夹层玻璃10的压力的作用。

通过该工序，可防止对夹层玻璃10的周缘施加力，抑制夹层玻璃10的缺陷等的发生。以往，如果第二玻璃板12的第二面12a和成形模40的空腔41之间存在些微的间隙，则由于形成树脂框体20时的成形压力，而有夹层玻璃10破损之虞，通过上述工序，可抑制间隙的产生，可使破损难以产生。此外，可抑制以往尤其容易产生由边界棱线14对第二面面内侧施加的称为“崩边”的半椭圆状的缺陷。

此外，从第一面11a侧对树脂材料进行注塑时，夹层玻璃10从第一面搭在第二面上、如悬臂那样不易弯曲，因此不易对周缘施加负荷，可抑制破损。

此外，在图2(a)～(c)的实施方式中，被注塑的上述树脂材料的一部分通过第二面12a的外周区域15，到达第二面12a的对抗力赋予位置，藉此来赋予上述对抗力，就这样被冷却。第二面也可通过使用与第一面相同的树脂材料，防止成形模40的冷却时带树脂框体的夹层玻璃1的缺陷等。认为这是由于冷却时由于玻璃与树脂材料的热收缩率的差而使在带树脂框体的夹层玻璃1的正反中产生的应力的差变小的缘故。

此外，在图2(a)～(c)的实施方式中，具备以下的工序。

(5)去除工序(切断工序)：从成形模40取出带树脂框体的夹层玻璃1后，去除第二成形构件21。第一实施方式中，由于在与第二面12a同一个面上对位于树脂框体20的第二成形构件21进行切割，因此在树脂框体20上残留去除痕迹22。

去除痕迹22是与通常成形的树脂框体20的表面质感不同的面。具体而言，与通常成形的树脂框体20的表面的表面粗糙度相比，理想的是为1.5倍以上、更优选2.0倍以上的表面粗糙度。使用表面粗糙度测定仪(株式会社东京精密(株式会社東京精密)制的surfcom120a)测定了表面粗糙度。在实际测定表面粗糙度时，树脂框体20的表面ra＝0.64μm，相应地去除痕迹22的部分ra＝1.32μm。产生了质感上的不同。

藉此，能够将去除痕迹22作为各种标记使用。例如，在组装玻璃时，机器人或操作者能够根据去除痕迹22的位置，判别夹层玻璃10的朝向或位置。另外，“与第二面同一个面上”是指在不损害其效果的范围内，允许第二面12a与形成有去除痕迹22的面的偏移。

此外，在去除位于树脂框体20的第二成形构件21时，在不覆盖第二面的范围内，也可使其比与第二面同一个面突出，由此残留。此时，去除痕迹22也可以是与第二面垂直的面。藉此，也可将第二成形构件21的一部分以及/或去除痕迹22作为组装于车辆车身50时的契合部位使用。

图3(a)～(b)是用于说明对抗力赋予和外周区域的示意图，图3(a)是构成夹层玻璃10的1块玻璃板中的平面应力的板厚方向的积分值的图，图3(b)表示带树脂框体的夹层玻璃1和图的关系。基于图3(a)～(b)对对抗力赋予进行说明。

如图3(a)的图所示，由于成形时的冷却从边缘开始，因此构成夹层玻璃10的玻璃板在从端面起规定的距离内残留有边缘压缩(e/c)(压缩应力)，在更内侧区域中由于其反作用而残留内在张力(i/t)(拉伸应力)。因此，在将2块这样的玻璃板重叠的夹层玻璃10中，理想的是内在张力达到峰值的位置(通常为10～20mm)位于外周区域15内。由于i/t峰值的位置是夹层玻璃10容易破损处，因此通过将其设为不存在树脂材料的区域，可减少破损。因此，如图3(b)所示，作为对夹层玻璃10的第二面12a赋予对抗力的位置的对抗力赋予位置p1优选位于比内在张力的峰值位置更靠面内内侧。即，对抗力赋予位置p1优选从夹层玻璃10的端面10a起20mm以上的面内内侧。如果对i/t的峰值位置赋予对抗力，则虽然由于对抗力而有产生破损之虞，但可减少该破损。

另外，在图2(a)～(c)中，对抗力赋予位置的全部区域存在于比第一面11a侧中的树脂材料的最靠近面内内侧的位置更靠近面内外侧的位置。

但是，如图3(b)所示，对抗力赋予位置p1的一部分区域也可存在于比第一面11a侧中的树脂材料的最靠近面内内侧的位置p2更靠近面内内侧的位置。通过这样的构成，通过使对抗力赋予位置在更远离i/t的峰值位置，可在减少破损的同时赋予对抗力。

图4(a)～(c)表示带树脂框体的夹层玻璃1的制造方法的第二实施方式的一例，图4(a)是成形时的正面立体图，图4(b)是图4(a)的c-c截面图，图4(c)是成形后的正面立体图。基于图4(a)～(c)，对带树脂框体的夹层玻璃1的制造方法的第二实施方式进行说明。

第二实施方式中，没有第一实施方式中的去除工序(5)。其他工序与第一实施方式类似。第二实施方式中，第二成形构件21形成于比夹层玻璃10的端面10a更内侧、远离端面10a的位置。因此，在注塑工序(2)中，成形模40的空腔41以作为第一成形构件的树脂框体20的树脂材料越过端面10a、不到达第二面12a的方式在端面10a附近与第二面12a抵接。

第二成形构件21只要可赋予对抗力即可，可以与形成树脂框体20的树脂材料相同或不同，也可以是水等流体或液体，因此可扩充第二成形构件21的材料的选择项。此外，是固化后可容易地从第二面12a剥离的材料，不需要第一实施方式的从树脂框体20切割的去除工序(5)。由于可省略去除工序(5)，因此可实现节约成本和制造时间的缩短。

图5(a)～(c)表示带树脂框体的夹层玻璃1的实施例2，图5(a)是成形时的正面立体图，图5(b)是图5(a)的d-d截面图，图5(c)是成形后的背面立体图。第一实施方式以及第二实施方式中说明的带树脂框体的夹层玻璃1的树脂框体20是从第一面11a覆盖端面10a的形态，作为实施例1进行了说明，但如图5(a)～(c)所示，树脂框体20也可仅形成于第一面11a(实施例2)。此外，实施例2的制造方法除了树脂框体仅形成于第一面11a以外，与第一实施方式或第二实施方式相同。

基于图6(a)～(c)，对带树脂框体的夹层玻璃1的制造方法的第三实施方式(图6(b))以及第四实施方式(图6(c))进行说明。

第三实施方式的制造方法如下。

(1)配置工序：将夹层玻璃10配置于成形模40内。成形模40的空腔41以包围夹层玻璃10的端面10a的方式形成。于是，在将夹层玻璃10配置在成形模40中后，在端面10a附近的第二面12a整周上，将对抗力赋予部件25至少配置于外周区域15上。该对抗力赋予部件25起到防止成型树脂框体20的树脂材料进行成形时越过端面10a、到达第二面12a的作用。

第三实施方式中，对抗力赋予部件25具备具有规定的刚性的刚体26、和能够吸收对刚体26赋予的压力的弹簧等弹性体27(参照图6(b))。

(2)注塑工序：接着，从门30，从空腔41内的夹层玻璃10的第一面11a侧对树脂材料进行注塑，形成覆盖端面10a附近的第一面11a的周缘部的树脂框体20。即，树脂材料以连续覆盖第一面11a以及端面10a的方式形成树脂框体20。于是，在注塑工序(2)中，同时进行阻断工序(3)以及对抗力赋予工序(4)。

(3)阻断工序：在夹层玻璃10的周缘的至少一部分中，阻断树脂材料的流动，使树脂材料不到达与第一面11a相向的第二面12a的外周区域15。第三实施方式中，通过与外周区域15抵接的对抗力赋予部件25来进行阻断。

(4)对抗力赋予工序：对抗力赋予部件25从第二面12a赋予对抗力，以抑制在形成树脂框体20的过程中产生的压力。在该工序中，防止夹层玻璃10的缺陷。同时，对抗力赋予部件25防止形成树脂框体20的树脂材料到达第二面12a。即，对抗力赋予部件25在第二面12a侧中的空腔41内与第二面12a紧密相接，以与树脂框体20从端面10a突出的宽度相同的宽度从端面10a突出的方式配置。

第四实施方式的制造方法与第三实施方式相同，但在对抗力赋予部件25仅由橡胶等弹性体27构成(参照图6(c))这点有所不同，在注塑工序(2)(对抗力赋予工序(4))中，弹性体27吸收了赋予对抗力赋予部件25的压力。此处，弹性体27的弹性模量比树脂材料高，比成形模的材料低。此外，第三实施方式以及第四实施方式中，以带树脂框体的夹层玻璃1的实施例1为例进行说明，但实施例2也同样如此。

图7(a)～(b)是表示安装在车辆的车身50上的状态的截面图。图7(a)是安装实施例1的带树脂框体的夹层玻璃1的状态，图7(b)是安装实施例2的带树脂框体的夹层玻璃1的状态。实施例1中，带树脂框体的夹层玻璃1的第二面12a、树脂框体20、车辆的车身50并排在大致同一个面上，实施例2中，带树脂框体的夹层玻璃1的第二面12a、车辆的车身50并排在大致同一个面上，可得到优良的美观性。带树脂框体的夹层玻璃1的形成状态可根据用途适当改变。

另外，在安装于车辆的车身50上时，也可以不是本申请的实施例1以及2的带树脂框体的夹层玻璃1的整周都为图7的截面。即，带树脂框体的夹层玻璃1的周缘的一部分是第一面11a、第二面12a以及端面10a被车辆车身覆盖的构成即可。去除痕迹22可设于被车辆车身覆盖的部分。此外，去除痕迹22也可作为组装于车辆车身50时的标记或契合部位使用。

上述的实施方式中，说明了在注塑工序(2)中从夹层玻璃10的第一面11a侧对树脂材料进行注塑的情况，但由于第一面11a和端面10a是连续的，因此也可理解为从第一面11a侧或端面10a侧对树脂材料进行注塑。

另外，本发明不受上述实施方式所限，能够适当进行变形、改良等。另外，上述实施方式中的各构成构件的材质、形状、尺寸、数值、形态、数量、配置处等只要能够实现本发明即可，可以是任意的，不受限定。

产业上利用的可能性

本发明的带树脂框体的夹层玻璃适合用于从美观出发将车身、夹层玻璃以及树脂框体设在同一个面上的车辆(尤其是高级车)的窗等。

参照特定的实施方式对本发明进行了详细说明，但本领域技术人员应该知道，在不脱离本发明的技术思想的范围内可加以各种改变或修正。

本申请基于2016年2月26日提交申请的日本专利申请2016-036083，在此引用其内容作为参照。

符号说明

1带树脂框体的夹层玻璃

10夹层玻璃(窗玻璃)

10a端面

11第一玻璃板

11a第一面

12第二玻璃板

12a第二面

13中间层

14边界棱线

15外周区域

20树脂框体

20a第一成形构件

21第二成形构件

22去除痕迹

25对抗力赋予部件

26刚体

27弹性体

30门

40成形模(成形金属模)

41空腔

50车身