本发明涉及到陶瓷领域中的钧瓷，具体的说是一种开片钧瓷用天蓝色组合釉。
背景技术：
陶瓷的发展与人类的进步有着密切而久远的联系，它是人类文明的时代标志。陶瓷中的钧瓷，经理了唐、宋、元、明、清的岁月洗礼，形成了独特的艺术表现形式，钧窑有着极美的色彩，釉在窑中变化万千，并具有自然美感，今天仍为各地瓷窑所继承和仿效，并不断创新，使钧窑这枝绚丽的花朵重放异彩。
钧窑为北方青瓷窑系，目前仍然有着很大的成就，一般采用柴、煤、炭和天然气烧制，不同的烧制工艺产生的釉色变化也不同。外部是釉料在经过高温熔融时产生绚丽的色彩斑斓变化，原因主要在釉料的配方，这是影响钧瓷成品外色的重要因素，同时也是造成钧瓷入窑一色，出窑万彩的关键因素。
钧瓷在烧制过程中，因釉层厚和烧成温度等原因，出现多种流纹，进一步增强了釉面装饰的效果，比较常见且为人们欣赏的是蚯蚓走泥纹、冰片纹、莬丝纹等。
蚯蚓走泥纹是钧瓷的一种自然窑变纹饰。在钧瓷的釉层里，不断出现一条条不规则的如蚯蚓走泥的痕迹，蜿蜒曲折，耐人寻味。其形成原因，过去说法不一，通过匠师的实践和考古发现得知，钧瓷系两次烧成，素烧后施一层厚釉，烧成初期，有的釉层开裂，釉面出现不规则裂缝，再经高温，釉层熔融，釉面粘度较低的部分流入裂缝，予以弥合，烧成后因受温度影响而形成走泥纹。这种流纹一般出现在釉层温度偏低部位，色泽深浅不一，有暗红色，也有青色等。
冰片纹也叫“开甲”，即在釉面上出现像冰片一样不规则的裂纹。釉面开裂，在日用陶器上本是一种致命的缺陷，而它有幸出现在美术瓷上，却是一种艺术美。钧窑器釉面开裂，增加了的开片装饰，衬托得器物古雅有趣。釉面开裂的原因是釉内过高的硅量和胎釉的膨胀系数不同，出窑后冷却时出现开裂。
莬丝纹是在烧制过程中的高温阶段，釉内的铜、铁等元素，因高温和窑内的气氛影响以及造型起伏和釉汁巧妙的流淌而出现的。它如栩栩如生的兔毛，有很强的立体感和动感，把釉面装饰得分外细腻柔和。
由此可知，“开片裂纹陶瓷制品”从古至今都受到广大消费的喜爱，它有着浓厚的历史感，纹片原始、古朴、纯真、典雅，鱼鳞状开裂叠加，它把残缺、粗矿等缺陷纳入了陶艺制品的审美范畴，不难看出，裂纹釉的发展史对当代陶艺的出现有着独特的影响力。同时，当代陶艺也为陶瓷艺术创造出了不一样的艺术效果和欣赏价值。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种开片钧瓷用天蓝色组合釉，该组合釉由三种不同成分的釉料分别作为内层釉、中层釉和外层釉，其中，内层釉相对于中层釉和外层釉来说具有相对较高的膨胀系数，从而在高温烧结时釉面产生较大的张应力，使釉面形成许多裂纹，获得开片的装饰效果；中层釉具有很好的流动性，从而能够在一定程度上对产生的裂纹进行修补，提高了钧瓷烧结时的韧性，提高了烧成率；外层釉具有很小的膨胀系数，而且其烧结温度相对较低，能够在烧结过程中迅速形成液化烧结层包覆住中层釉和内层釉，从而使中层釉和内层釉在烧结过程中产生的空气不能浮出釉面，而在釉中形成许多小气泡，由于烧成温度控制在1280～1310℃，使釉中残存一定数量的未溶石英颗粒，并形成大量的钙长石析晶，这些小气泡、石英颗粒和钙长石析晶进入釉层的光线发生散射，因而使釉层变得乳浊而不透明，经过热胀冷缩后，釉层就鱼鳞状开裂叠加，从而进一步形成釉层开片效果。
本发明为实现上述发明目的所采用的技术方案为：一种开片钧瓷用天蓝色组合釉，该组合釉由内层釉、中层釉和外层釉组成，按照重量比，内层釉由24-26份的钾长石、21-23份的方解石、16-18份的石英、6-7份的石灰石、3-5份的大同土、0.6-0.8份的氧化锌和1.2-1.6份的二氧化锆组成，中层釉由28-30份的钠长石、22-24份的方解石、11-13份的石英、4-5份的单质硅、0.5-0.7份的磷酸铜组成，外层釉由30-32份的钾长石、25-27份的方解石、8-10份的石英、3-5份的白云石、4-6份的滑石粉和0.6-0.8份的二氧化锆组成。
所述内层釉中还含有0.4-0.6份的氧化铁和0.5-0.7份的氧化镁。
所述中层釉中还含有0.8-1.2份的滑石粉和0.4-0.8份的膨润土。
所述外层釉中还含有0.8-1.2份的萤石粉。
所述中层釉的施釉厚度为内层釉厚度的150-170%，外层釉的施釉厚度为内层釉厚度的80-120%。
所述内层釉在施釉完毕后晾干并在300℃条件下烧结10min，自然冷却后施加中层釉，中层釉在施釉完毕后晾干并在280℃条件下烧结15min，自然冷却后施加外层釉，外层釉在施釉完毕后晾干并在350℃条件下烧结10min后完成施釉操作进行正常烧结即可。
本发明中，该组合釉的烧成温度为1200-1300℃。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1）本发明组合釉由三种不同成分的釉料分别作为内层釉、中层釉和外层釉，其中，内层釉相对于中层釉和外层釉来说具有相对较高的膨胀系数，从而在高温烧结时釉面产生较大的张应力，使釉面形成许多裂纹，获得开片的装饰效果；中层釉具有很好的流动性，从而能够在一定程度上对产生的裂纹进行修补，提高了钧瓷烧结时的韧性，提高了烧成率；外层釉具有很小的膨胀系数，而且其烧结温度相对较低，能够在烧结过程中迅速形成液化烧结层包覆住中层釉和内层釉，从而使中层釉和内层釉在烧结过程中产生的空气不能浮出釉面，而在釉中形成许多小气泡，由于烧成温度控制在1280～1310℃，使釉中残存一定数量的未溶石英颗粒，并形成大量的钙长石析晶，这些小气泡、石英颗粒和钙长石析晶进入釉层的光线发生散射，因而使釉层变得乳浊而不透明，经过热胀冷缩后，釉层就鱼鳞状开裂叠加，从而进一步形成釉层开片效果；
2）本发明内层釉和外层釉中均含有二氧化锆，二氧化锆常温下为单斜晶系，在1170℃时，转变为亚稳态四方晶型，而在温度降低至1170℃以下后，又从亚稳态四方晶型转变为单斜晶系，再此过程中产生3-5%的体积膨胀，由于只是小晶粒的体积膨胀，不会导致整个陶瓷的开裂，只会在晶粒四周引发一些微裂纹，由于这些微裂纹的存在，改变了晶粒周围的应力场，当外部裂纹扩展经过这一晶粒时，就会发生裂缝偏移作用，从而提高了断裂韧性；中层釉中含有单质硅，单质硅在高温下还原气氛中烧结时，有一部分会保持熔融的单质状态，从而提高了中层釉的流动性，从而对内层釉产生的微小裂纹进行一定的修复；
3）本发明中层釉中含有的滑石粉和膨润土，不仅能够降低中层釉的膨胀系数、降低烧结温度、提高流动性，而且还可以促进胎釉中间层生成、增加钧釉的乳浊性；外层釉中加入萤石粉，不仅能够使烧成后瓷釉的色泽更加的美观，而且也能进一步降低外层釉的烧结温度。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步的阐述。本发明以下各实施例中所用的各原料均为本领域常规材料。
实施例1
一种开片钧瓷用天蓝色组合釉，该组合釉由内层釉、中层釉和外层釉组成，按照重量比，内层釉由24份的钾长石、21份的方解石、16份的石英、6份的石灰石、3份的大同土、0.6份的氧化锌和1.2份的二氧化锆组成，中层釉由28份的钠长石、22份的方解石、11份的石英、4份的单质硅、0.5份的磷酸铜组成，外层釉由30份的钾长石、25份的方解石、8份的石英、3份的白云石、4份的滑石粉和0.6份的二氧化锆组成。
以上为本实施例的基本实施方式，可在以上基础上做进一步的改进、优化和限定：
如，所述内层釉中还含有0.4份的氧化铁和0.5份的氧化镁；
又如，所述中层釉中还含有0.8份的滑石粉和0.4份的膨润土；
再如，所述外层釉中还含有0.8份的萤石粉；
又再如，所述中层釉的施釉厚度为内层釉厚度的150%，外层釉的施釉厚度为内层釉厚度的80%；
最后，所述内层釉在施釉完毕后晾干并在300℃条件下烧结10min，自然冷却后施加中层釉，中层釉在施釉完毕后晾干并在280℃条件下烧结15min，自然冷却后施加外层釉，外层釉在施釉完毕后晾干并在350℃条件下烧结10min后完成施釉操作进行正常烧结即可。
实施例2
一种开片钧瓷用天蓝色组合釉，该组合釉由内层釉、中层釉和外层釉组成，按照重量比，内层釉由26份的钾长石、23份的方解石、18份的石英、7份的石灰石、5份的大同土、0.8份的氧化锌和1.6份的二氧化锆组成，中层釉由30份的钠长石、24份的方解石、13份的石英、5份的单质硅、0.7份的磷酸铜组成，外层釉由32份的钾长石、27份的方解石、10份的石英、5份的白云石、6份的滑石粉和0.8份的二氧化锆组成。
以上为本实施例的基本实施方式，可在以上基础上做进一步的改进、优化和限定：
如，所述内层釉中还含有0.6份的氧化铁和0.7份的氧化镁；
又如，所述中层釉中还含有1.2份的滑石粉和0.8份的膨润土；
再如，所述外层釉中还含有1.2份的萤石粉；
又再如，所述中层釉的施釉厚度为内层釉厚度的170%，外层釉的施釉厚度为内层釉厚度的120%；
最后，所述内层釉在施釉完毕后晾干并在300℃条件下烧结10min，自然冷却后施加中层釉，中层釉在施釉完毕后晾干并在280℃条件下烧结15min，自然冷却后施加外层釉，外层釉在施釉完毕后晾干并在350℃条件下烧结10min后完成施釉操作进行正常烧结即可。
实施例3
一种开片钧瓷用天蓝色组合釉，该组合釉由内层釉、中层釉和外层釉组成，按照重量比，内层釉由25份的钾长石、22份的方解石、17份的石英、6.5份的石灰石、4份的大同土、0.7份的氧化锌和1.4份的二氧化锆组成，中层釉由29份的钠长石、23份的方解石、12份的石英、4.5份的单质硅、0.6份的磷酸铜组成，外层釉由31份的钾长石、26份的方解石、9份的石英、4份的白云石、5份的滑石粉和0.7份的二氧化锆组成。
以上为本实施例的基本实施方式，可在以上基础上做进一步的改进、优化和限定：
如，所述内层釉中还含有0.5份的氧化铁和0.6份的氧化镁；
又如，所述中层釉中还含有1份的滑石粉和0.6份的膨润土；
再如，所述外层釉中还含有1份的萤石粉；
又再如，所述中层釉的施釉厚度为内层釉厚度的160%，外层釉的施釉厚度为内层釉厚度的100%；
最后，所述内层釉在施釉完毕后晾干并在300℃条件下烧结10min，自然冷却后施加中层釉，中层釉在施釉完毕后晾干并在280℃条件下烧结15min，自然冷却后施加外层釉，外层釉在施釉完毕后晾干并在350℃条件下烧结10min后完成施釉操作进行正常烧结即可。
以上各实施例中未提到的该组合釉在使用时的烧结方法，均为本领域常规烧结方法，比如可采用以下方法进行烧制：
（1）施釉：用压缩空气使釉浆变成雾状，然后均匀的喷在坯体上，依靠坯体的吸水性使釉吸附于坯体上；或者将坯体浸入天青釉的釉浆中片刻取出，利用坯体的吸水性，使釉浆均匀的附着于坯体表面；
（2）釉烧氧化焰阶段：施釉完毕后将坯体装入匣钵，将匣钵装窑，再将窑内温度从0℃逐渐升到1040℃，控制通气的烟囱匣板开放，窑顶天窗开放，窑内呈氧化气氛，匣钵、坯体及窑内的水分以及釉内的有机物等排出，釉层开始熔化，釉表面呈未烧结的小颗粒状；
（3）釉烧还原焰阶段：窑内温度在1040℃-1150℃，此阶段天窗关闭，烟道匣门关闭或半开放，煤不能充分燃烧，一氧化碳增多，窑内呈还原气氛，釉层熔化，釉面由多孔开始逐渐闭合，形成凹凸不平的状态；
（4）中性焰阶段：窑内温度由1150℃升到1270℃，窑内呈弱还原气氛，随着窑内温度升高釉层熔化成粘稠液体状并由上而下流动，釉层的熔融使釉面变平，釉层形成玻璃体状；
（5）氧化冷却阶段：当窑内温度升到1250℃-1300℃时，均热保温1-2小时后停火，打开窑门，大量氧气进入窑内，窑内呈氧化气氛，氧气对釉面氧化，冷却，釉色形成。