本发明涉及一种利用废硅泥制成免烧砖的方法。
背景技术：
近年来太阳能光伏行业由于产能严重过剩，行业内各个生产厂家技术创新及降本压力越发严重，作为太阳能光伏整条生产线当中主要生产环节之一的硅片切割环节也同样如此。在硅片切割过程中作为主要辅材之一的砂浆成本的降低成为了硅片生产厂家的主要降本手段。
废硅泥其主要就是硅片切割后产生的废砂与切削液之间混合物，主要成分为硅粉、碳化硅及聚乙二醇。硅泥废弃物中含有的大量碳化硅和聚乙二醇（碳化硅含量约35%，聚乙二醇含量约28%）仍具有回收使用价值。另外，硅泥废弃物如不进行集中处理，会对环境造成严重污染。
现在城市建设加快，建材需求量增加，尤其是运用非常广泛的建筑用砖，目前砖都是采用页岩烧制的，需要使用大量的页岩作为制作建材和的原材料。
在制砖过程中，一般采用的一定比例的页岩，加入一定的煤（或以煤矸石替代，煤矸石热质低，成本低），形成煤、岩混合物，制成砖坯后，放于砖窑内，点燃，可以形成砖坯高温自燃，成砖。页岩、粘土等制砖材料在传统制砖方法中消耗量大，造成资源的过渡开采，不利于可持续发展。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种利用废硅泥制成免烧砖的方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种利用废硅泥制成免烧砖的方法，包括以下步骤：
（1）选取废硅泥与水的混合比例为7:3，再加入除臭剂除臭，加入改性剂聚丙烯酰胺改性，聚丙烯酰胺加入量为每1千克流态化的硅泥加入42mg，搅拌至出现沉淀；
（2）待沉淀反应30-60分钟，进行除氯，使硅泥中的氯含量小于0.5%，再进行压滤，压滤提取液相，得到初分液；
（3）取压滤后的硅泥30份，页岩60份混合，混合后粉碎至粒径3mm，搅拌均匀得混合泥；
（4）混合泥加入步骤（2）中的初分液，混合泥用量占70-80%，初分液用量占20-30%，使其最终含水量为30%，获得制砖原料；
（5）制砖原料制成砖坯，砖坯干燥后送入隧道窑，点燃至砖坯自燃，窑内温度保持在1150℃范围内，制成成品砖。
进一步的，所述步骤（2）中，对初分液进行脱色和除电导处理，具体为：a、向初分液中加入其质量4‰活性炭，搅拌，压滤后色号≤40#；b、通过两套树脂，每套树脂包括有阴离子和阳离子树脂交换柱，按一定流速通过串联的两套树脂，得到的清液的色号≤15#。
进一步的，对清液除水处理具体为：清液以一定流速通过两套蒸发器，脱除清液中的水分，其含水量≤0.5％。
本发明的有益效果是：废硅泥中的聚乙二醇（碳化硅含量约35%，聚乙二醇含量约28%）具有可燃性，硅泥在制砖过程中，可以为烧结砖提供内燃，降低能源损耗，1000~1150℃的高温将硅泥中所有细菌、有机污染物包括二恶英等都进行了分解，不会排放有害物质。硅泥中的有机组分在砖的焙烧过程中氧化燃烧，一方面节省了燃料，另一方面也消耗了硅泥，留下大量气孔，使砖孔隙率升高，提高了砖的隔热保温性能。
对初分液进行脱色和除电导处理，确保了制砖原料的品质，使烧制出来的砖头品质更高。
具体实施方式
现在结合具体实施例对本发明作进一步的说明。
一种利用废硅泥制成免烧砖的方法，包括以下步骤：
（1）选取废硅泥与水的混合比例为7:3，再加入除臭剂除臭，加入改性剂聚丙烯酰胺改性，聚丙烯酰胺加入量为每1千克流态化的硅泥加入42mg，搅拌至出现沉淀；
（2）待沉淀反应30-60分钟，进行除氯，使硅泥中的氯含量小于0.5%，再进行压滤，压滤提取液相，得到初分液；
（3）取压滤后的硅泥30份，页岩60份混合，混合后粉碎至粒径3mm，搅拌均匀得混合泥；
（4）混合泥加入步骤（2）中的初分液，混合泥用量占70-80%，初分液用量占20-30%，使其最终含水量为30%，获得制砖原料；
（5）制砖原料制成砖坯，砖坯干燥后送入隧道窑，点燃至砖坯自燃，窑内温度保持在1150℃范围内，制成成品砖。
为确保成品砖的色泽和质量，步骤（2）中，对初分液进行脱色和除电导处理，具体为：a、向初分液中加入其质量4‰活性炭，搅拌，压滤后色号≤40#；b、通过两套树脂，每套树脂包括有阴离子和阳离子树脂交换柱，按一定流速通过串联的两套树脂，得到的清液的色号≤15#。
对清液除水处理具体为：清液以一定流速通过两套蒸发器，脱除清液中的水分，其含水量≤0.5％。通过降低清液的含水量，进而提升了清液中的聚乙二醇含量，从而使砖头在烧制过程中，获得充足的内燃料，降低能源损耗。
本发明利用废硅泥制成免烧砖的方法，极大的利用了废硅泥的资源利用率，并且，通过对硅泥进行过滤初分液，并提升初分液中聚乙二醇含量，为砖头烧制提供燃料保证。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。