承烧板与氧化锆陶瓷注塑胚体的脱脂工艺及其用途的制作方法

本发明涉及氧化锆陶瓷制品的生产制备技术领域，尤其是涉及一种承烧板与氧化锆陶瓷注塑胚体的脱脂工艺及其用途。

背景技术：

氧化锆陶瓷注塑原材料的主体分为有机添加剂与氧化物粉体，在一定的温度下通过混炼、干燥、造粒而成。在注塑工艺中需要通过加热的方式将材料转换为融熔状态且具备一定的流动性，通过注塑工艺的设置、注塑机以及模具的配合得到成型胚体。再将成型好的胚体通过隧道窑内电加热的方式进行低温脱脂，出窑后，将脱脂好的胚体再次通过隧道窑内电加热的方式进行高温烧结，最终获得设计所需的成瓷件。所谓脱脂是指通过电加热的方式将热量传递于胚体，胚体受热后有机物得到分解而排出胚体外的一个工艺过程。而氧化锆陶瓷注塑胚体受注塑工艺特性之影响，材料的有机物含量要高于其他成型工艺。注塑原材料必备条件是要有一定的流动性方可注塑成型，而流动性的好与坏，直接与材料中有机物添加的比例相关联。一般陶瓷注塑材料有机物含量在15％～25％，相比其他成型工艺的陶瓷材料氧化锆中的有机物要高出5％～15％。原材料中有机物的增加，会给脱脂工艺带来一定难度，具体表现为胚体开裂、变形、排胶不充分和收缩变大等问题。

目前现有的承烧板均为平板状结构，当在承烧板上放置注塑胚体后，由于注塑胚体直接与承烧板接触，因此，当承烧板发生变形时，承烧板上的注塑胚体也容易发生形变。另外，注塑胚体直接与承烧板接触也不利于脱脂过程中气体的流通，而使注塑胚体容易出现开裂、排胶不充分或收缩不稳定等问题。利用现有的承烧板对氧化锆陶瓷注塑胚体进行脱脂处理后胚体开裂的比例为6％，发生形变的比例一般为4％。

有鉴于此，特提出本发明。

技术实现要素：

本发明的第一目的在于提供一种承烧板，以缓解利用现有技术中的承烧板对氧化锆陶瓷注塑胚体进行脱脂易造成注塑胚体变形大、开裂、排胶不充分或收缩不稳定的问题。

本发明的第二目的在于提供一种氧化锆陶瓷注塑胚体的脱脂工艺，利用该工艺可以缓解氧化锆陶瓷注塑胚体脱脂时易开裂、变形、排胶不充分和收缩不稳定的问题。

本发明的第三目的在于提供一种氧化锆陶瓷注塑胚体的脱脂工艺在制备氧化锆陶瓷制品中的用途，以提高氧化锆陶瓷制备的成品率。

为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：

一种承烧板，包括基板，所述基板表面设有用于放置氧化锆陶瓷注塑胚体的承载台，所述承载台凸出所述基板表面。

进一步的，所述承载台的上表面设有排气通道。

进一步的，所述排气通道为排气槽，所述排气槽的一端延伸至承载台的边缘。

进一步的，所述基板与所述承载台为活动连接。

进一步的，所述基板上设有定位凸台，所述承载台的下表面设有与所述定位凸台相匹配的定位凹槽。

一种氧化锆陶瓷注塑胚体的脱脂工艺，先将氧化锆陶瓷注塑胚体置于上述承烧板上，然后再置于加热炉内进行脱脂过程。

进一步的，所述脱脂过程包括预热和预脱脂的步骤。

进一步的，所述预热包括使氧化锆陶瓷注塑胚体从室温经3-6h逐步升温至110-150℃的步骤。

进一步的，所述预脱脂包括在110-150℃范围内保温0.5-5h的步骤。

进一步的，所述预脱脂后依次包括脱脂、预烧和冷却的步骤。

进一步的，氧化锆陶瓷注塑胚体的脱脂工艺包括以下步骤：

步骤a)：预热：使氧化锆陶瓷注塑胚体从室温经3-6h逐步升温至110-150℃完成氧化锆陶瓷注塑胚体的预热；

步骤b)：预脱脂：在110-150℃范围内保温0.5-5h完成预脱脂；

步骤c)：脱脂：预脱脂完成后，经15-35h逐步升温至300-320℃完成氧化锆陶瓷注塑胚体的脱脂过程；

步骤d)：预烧：脱脂完成后，经5-15h逐步升温至590-610℃，然后保温1-3h完成氧化锆陶瓷注塑胚体的预烧；

步骤e)：冷却后完成脱脂。

进一步的，所述氧化锆陶瓷注塑胚体的脱脂工艺包括以下步骤：

步骤a)：预热：使氧化锆陶瓷注塑胚体从室温经3-5h逐步升温至130-145℃完成氧化锆陶瓷注塑胚体的预热；

步骤b)：预脱脂：在130-145℃范围内保温1-4h完成预脱脂；

步骤c)：脱脂：预脱脂完成后，经17-32h逐步升温至300-310℃完成氧化锆陶瓷注塑胚体的脱脂过程；

步骤d)：预烧：脱脂完成后，经6-14h逐步升温至590-600℃，然后保温1-3h完成氧化锆陶瓷注塑胚体的预烧；

步骤e)：冷却后完成脱脂。

进一步的，所述氧化锆陶瓷注塑胚体的脱脂工艺包括以下步骤：

步骤a)：预热：使氧化锆陶瓷注塑胚体从室温经3-5h逐步升温至140℃完成氧化锆陶瓷注塑胚体的预热；

步骤b)：预脱脂：在140℃范围内保温1-4h完成预脱脂过程；

步骤c)：脱脂：预脱脂完成后，经20-30h逐步升温至300℃完成氧化锆陶瓷注塑胚体的脱脂过程；

步骤d)：预烧：脱脂完成后，经8-12h逐步升温至600℃，然后保温1.5-2.5h完成氧化锆陶瓷注塑胚体的预烧；

步骤e)：冷却后完成脱脂。

进一步的，所述步骤e)中的冷却指自然冷却，冷却时间不少于5h。

一种上述氧化锆陶瓷注塑胚体的脱脂工艺在制备氧化锆陶瓷制品中的用途。

与已有技术相比，本发明具有如下有益效果：

在本发明中，通过将氧化锆陶瓷注塑胚体放置于承载台上，每个承载台上放置单个注塑胚体，当基板或其中一个承载台发生形变时，其余的承载台还可以保持原有的形貌而不致使全部的注塑胚体发生形变，进而可以解决注塑胚体直接置于基板上因基板变形引起注塑胚体发生形变的问题。

因氧化锆陶瓷注塑胚体中的有机物含量高，注塑完成后氧化锆陶瓷注塑胚体中的残留应力相对较高，此时，通过采用本发明提供的预热工艺过程可以使氧化锆陶瓷注塑胚体缓慢接收热量，从而使氧化锆陶瓷注塑胚体中的残留应力得以缓慢释放，缓解了目前的脱脂工艺中残余应力不能得以充分释放造成的氧化锆陶瓷注塑胚体脱胶后易开裂和变形的问题发生。

在本发明中的预脱脂阶段，可以打开氧化锆陶瓷注塑胚体表层的排胶通道(即在130-150℃范围内加热使氧化锆陶瓷注塑胚体表层的有机物先炭化以产生微小气孔的排胶通道)，并为进一步升温脱脂做准备，防止快速进入高温阶段排胶后造成氧化锆陶瓷注塑胚体内层排胶不畅造成氧化锆陶瓷注塑胚体排胶不充分和收缩变形大的情况发生。

在本发明的脱脂阶段，可将氧化锆陶瓷注塑胚体内的有机物充分排出，针对有机物含量较高的氧化锆陶瓷注塑胚体，此阶段属关键阶段，此过程时间不宜过短，否则会造成排胶不充分。氧化锆陶瓷注塑胚体经过充分排胶后进入本发明的预烧过程，该过程中可确保氧化锆陶瓷注塑胚体在完全排胶的同时使产品产生一定的收缩，进而提升氧化锆陶瓷注塑胚体脱脂后的强度；同时，预烧阶段的保温过程可以使胚体受热更为均匀，避免氧化锆陶瓷注塑胚体脱胶后不同位置产生温差。通过本发明中的预脱脂和脱脂阶段的组合，可以有效解决氧化锆陶瓷注塑胚体内层有机物不能充分排出的问题，并且通过脱脂阶段的工艺设计，可以使氧化锆陶瓷注塑胚体在脱脂后具有一定的强度并产生一定的变形，防止后期冷却降温后发生开裂。

综上，本发明中针对氧化锆陶瓷注塑胚体的特性有针对性的对脱脂工艺进行调整，使氧化锆陶瓷注塑胚体在脱脂过程中的残留应力得以释放，使氧化锆陶瓷注塑胚体内部的有机物充分排出，并提高了氧化锆陶瓷注塑胚体脱脂后的强度，进而有效解决了氧化锆陶瓷注塑胚体经脱脂后易开裂、变形、排胶不充分和收缩变形大的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例1-4中所用氧化锆陶瓷注塑胚体的俯视结构示意图；

图2为图1所示结构的侧视图；

图3为本发明实施例2-4所用承烧板中承载台的结构示意图；

图4为图3结构中a-a处的剖面结构示意图；

图5为本发明实施例2-4所用承烧板中基板的结构示意图；

图6为本发明实施例2-4所用承烧板的组装结构示意图；

图7为本发明实施例2提供的脱脂工艺曲线图；

图8为本发明对比例3提供的脱脂工艺曲线图。

图标：1-氧化锆陶瓷注塑胚体；10-基板；11-定位凸台；20-承载台；21-定位凹槽；22-排气槽。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的一个方面提供了一种承烧板，包括基板，所述基板表面设有用于放置氧化锆陶瓷注塑胚体的承载台，所述承载台凸出所述基板表面。

在本发明中，通过将氧化锆陶瓷注塑胚体放置于承载台上，每个承载台上放置单个注塑胚体，当基板或其中一个承载台发生形变时，其余的承载台还可以保持原有的形貌而不致使全部的注塑胚体发生形变，进而可以解决注塑胚体直接置于基板上因基板变形引起注塑胚体发生形变的问题。

其中，承载台的表面形状可以为多种形式，例如，圆形、方形或弧面结构，可以根据具体加工的氧化锆陶瓷注塑胚体的形状结构进行设计。

在本发明中，通过将氧化锆陶瓷注塑胚体放置于承载台上，可以使氧化锆陶瓷注塑胚体与基板分离，从而可以解决氧化锆陶瓷注塑胚体直接置于基板上因基板变形引起氧化锆陶瓷注塑胚体发生形变的问题。

作为本发明优选的实施方式，当氧化锆陶瓷注塑胚体的形状为壳体时，承载台的高度高于氧化锆陶瓷注塑胚体的内部深度，这样氧化锆陶瓷注塑胚体可以直接倒扣在承载台上，氧化锆陶瓷注塑胚体与基板之间会存在一定的间隙，便于气体流动，可达到充分排胶的目的，减少注塑胚体的开裂和形变。

作为本发明优选的实施方式，承载台的数量为多个，可以同时对多个氧化锆陶瓷注塑胚体进行脱脂处理，从而提高处理效率。

作为本发明优选的实施方式，所述承载台的上表面设有排气通道。所述承载台的上表面是用于与氧化锆陶瓷注塑胚体接触的一面，上表面设置排气通道在脱脂时可以增加作为气体的流通通道，方便有机物的排出，可达到充分排胶的目的，减少注塑胚体的开裂和形变。排气通道可以以多种形式设计，例如环形、直线形或环形与直线形的组合等。

作为本发明优选的实施方式，所述排气通道为排气槽，所述排气槽的一端延伸至承载台的边缘。无论氧化锆陶瓷注塑胚体与承载台以何种方式接触，排气槽的一端延伸至承载台的边缘均可以保证将脱胶过程中产生的气体排出，可达到充分排胶的目的，减少注塑胚体的开裂和形变。

作为本发明优选的实施方式，所述基板与所述承载台为活动连接。采用活动连接方式可以方便更好承载台，当对不同形貌尺寸的氧化锆陶瓷注塑胚体进行脱脂时只要更换相应形貌尺寸的承载台即可，从而降低生产过程中的加工制具的成本。

作为本发明优选的实施方式，所述基板上设有定位凸台，所述承载台的下表面设有与所述定位凸台相匹配的定位凹槽。承载台通过定位凸台和定位凹槽的相互配合固定于基板表面。

在脱脂工艺过程中，通过利用本发明提供的承烧板可以加速氧化锆陶瓷注塑胚体在脱脂过程中的气体流通，使氧化锆陶瓷注塑胚体的排胶过程更通透，解决氧化锆陶瓷注塑胚体因脱脂过程中排气受阻所引起的开裂问题。同时通过使用改善后的承烧板可以进一步解决因承烧板变形引起的氧化锆陶瓷注塑胚体发生形变的问题。改善后的承烧板相比于传统的平面式承烧板不易变形，并且采用可拆卸的分离式结构减少了原一体式结构烧结过程易变形给氧化锆陶瓷注塑胚体所带来的影响。

本发明的第二个方面提供了一种氧化锆陶瓷注塑胚体的脱脂工艺，先将氧化锆陶瓷注塑胚体置于上述承烧板上，然后再置于加热炉内进行脱脂过程。

利用该工艺可以缓解氧化锆陶瓷注塑胚体脱脂时易开裂、变形、排胶不充分和收缩不稳定的问题。

作为本发明优选的实施方式，所述脱脂过程包括预热和预脱脂的步骤。

作为本发明优选的实施方式，所述预热包括使氧化锆陶瓷注塑胚体从室温经3-6h逐步升温至110-150℃的步骤。

因氧化锆陶瓷注塑胚体中的有机物含量高，注塑完成后氧化锆陶瓷注塑胚体中的残留应力相对较高，此时，通过采用上述优选实施方式提供的预热工艺过程可以使氧化锆陶瓷注塑胚体缓慢接收热量，从而使氧化锆陶瓷注塑胚体中的残留应力得以缓慢释放，缓解了目前的脱脂工艺中残余应力不能得以充分释放造成的氧化锆陶瓷注塑胚体脱胶后易开裂和变形的问题发生。

作为本发明优选的实施方式，所述预脱脂包括在110-150℃范围内保温0.5-5h的步骤。

在上述优选实施方式中设置的预脱脂阶段，可以打开氧化锆陶瓷注塑胚体表层的排胶通道(即在130-150℃范围内加热使氧化锆陶瓷注塑胚体表层的有机物先炭化以产生微小气孔的排胶通道)，并为进一步升温脱脂做准备，防止快速进入高温阶段排胶后造成氧化锆陶瓷注塑胚体内层排胶不畅造成氧化锆陶瓷注塑胚体排胶不充分和收缩变形大的情况发生。

作为本发明优选的实施方式，所述预脱脂后依次包括脱脂、预烧和冷却的步骤。

在脱脂阶段，可将氧化锆陶瓷注塑胚体内的有机物充分排出，针对有机物含量较高的氧化锆陶瓷注塑胚体，此阶段属关键阶段，此过程时间不宜过短，否则会造成排胶不充分。

氧化锆陶瓷注塑胚体经过充分排胶后进入预烧过程，该过程中可确保氧化锆陶瓷注塑胚体在完全排胶的同时使产品产生一定的收缩，进而提升氧化锆陶瓷注塑胚体脱脂后的强度；同时，预烧阶段的保温过程可以使胚体受热更为均匀，避免氧化锆陶瓷注塑胚体脱胶后不同位置产生温差。通过预脱脂和脱脂阶段的组合，可以有效解决氧化锆陶瓷注塑胚体内层有机物不能充分排出的问题，并且通过脱脂阶段的工艺设计，可以使氧化锆陶瓷注塑胚体在脱脂后具有一定的强度并产生一定的变形，防止后期冷却降温后发生开裂。

作为本发明优选的实施方式，上述氧化锆陶瓷注塑胚体的脱脂工艺，包括以下步骤：

步骤a)：预热：使氧化锆陶瓷注塑胚体从室温经3-6h逐步升温至110-150℃完成氧化锆陶瓷注塑胚体的预热，预热过程中的排胶量为10-15％；

步骤b)：预脱脂：在110-150℃范围内保温0.5-5h完成预脱脂，预脱脂过程中的排胶量为10-15％；

步骤c)：脱脂：预脱脂完成后，经15-35h逐步升温至300-320℃完成氧化锆陶瓷注塑胚体的脱脂过程，脱脂过程结束后排胶量达到98-99.99％；

步骤d)：预烧：脱脂完成后，经5-15h逐步升温至590-610℃，然后保温1-3h完成氧化锆陶瓷注塑胚体的预烧，此时胚体收缩约在1％左右；

步骤e)：冷却后完成脱脂。

针对氧化锆陶瓷注塑胚体的特性有针对性的对脱脂工艺进行调整，使氧化锆陶瓷注塑胚体在脱脂过程中的残留应力得以释放，使氧化锆陶瓷注塑胚体内部的有机物充分排出，并提高了氧化锆陶瓷注塑胚体脱脂后的强度，进而有效解决了氧化锆陶瓷注塑胚体经脱脂后易开裂、变形、排胶不充分和收缩变形大的问题。

上述优选实施方式中的室温是指脱脂过程开始前的环境温度，优选为15-40℃。

作为优选地，预脱脂中的温度为预热过程中升温后的最高温度。

在上述优选实施方式中，预热过程中的升温时间典型但非限制性的例如为3h、3.5h、4h、4.5h、5h、5.5h或6h；预热过程中的温度典型但非限制性的例如为110℃、112℃、115℃、120℃、125℃、130℃、132℃、135℃、138℃、140℃、145℃、148℃或150℃。

在上述优选实施方式中，预脱脂过程的温度典型但非限制性的例如为：110℃、112℃、115℃、120℃、125℃、130℃、132℃、135℃、138℃、140℃、145℃、148℃或150℃；保温时间典型但非限制性的例如为：0.5h、1h、1.5h、1h、2.5h、3h、3.5h、4h、4.5h或5h。

在上述优选实施方式中，脱脂过程的升温时间典型但非限制性的例如为：15h、16h、17h、18h、19h、20h、21h、22h、23h、24h、25h、26h、27h、28h、29h、30h、31h、32h、33h、34h或35h；温度典型但非限制性的例如为：300℃、305℃、310℃、315℃或320℃。

在上述优选实施方式中，预烧过程中的升温时间典型但非限制性的例如为：5h、6h、7h、8h、9h、10h、11h、12h、13h、14h或15h；温度典型但非限制性的例如为：590℃、592℃、595℃、598℃、600℃、602℃、605℃、608℃或610℃；保温时间典型但非限制性的例如为：1h、1.2h、1.5h、1.8h、2h、2.2h、2.5h、2.7h或3h。

作为本发明优选的实施方式，所述氧化锆陶瓷注塑胚体的脱脂工艺包括以下步骤：

步骤a)：预热：使氧化锆陶瓷注塑胚体从室温经3-5h逐步升温至130-145℃完成氧化锆陶瓷注塑胚体的预热；

步骤b)：预脱脂：在130-145℃范围内保温1-4h完成预脱脂；

步骤c)：脱脂：预脱脂完成后，经17-32h逐步升温至300-310℃完成氧化锆陶瓷注塑胚体的脱脂过程；

步骤d)：预烧：脱脂完成后，经6-14h逐步升温至590-600℃，然后保温1-3h完成氧化锆陶瓷注塑胚体的预烧；

步骤e)：冷却后完成脱脂。

作为本发明优选的实施方式，所述氧化锆陶瓷注塑胚体的脱脂工艺包括以下步骤：

步骤a)：预热：使氧化锆陶瓷注塑胚体从室温经3-5h逐步升温至140℃完成氧化锆陶瓷注塑胚体的预热；

步骤b)：预脱脂：在140℃范围内保温1-4h完成预脱脂过程；

步骤c)：脱脂：预脱脂完成后，经20-30h逐步升温至300℃完成氧化锆陶瓷注塑胚体的脱脂过程；

步骤d)：预烧：脱脂完成后，经8-12h逐步升温至600℃，然后保温1.5-2.5h完成氧化锆陶瓷注塑胚体的预烧；

步骤e)：冷却后完成脱脂过程。

通过进一步优化预热、预脱脂、脱脂、预烧过程中的工艺参数，可以进一步降低氧化锆陶瓷注塑胚体脱脂后发生开裂和变形的比例，从而提高了产品的成品率。

作为本发明优选的实施方式，所述步骤e)中的冷却指自然冷却，冷却时间不少于5h。氧化锆陶瓷注塑胚体经脱脂后的降温过程不宜急速冷却，否则易造成开裂问题，因此，本发明中优选采用自然冷却的方式。具体冷却时间依产品结构、肉厚而定，一般冷却时间需≥5h以上。

本发明的第三个方面提供了一种上述氧化锆陶瓷注塑胚体的脱脂工艺在制备氧化锆陶瓷制品中的用途。

下面将结合实施例和对比例对本发明做进一步详细的说明。以下实施例中的氧化锆陶瓷制品均以手表用后壳为例，氧化锆陶瓷注塑胚体即为手表后壳用氧化锆陶瓷注塑胚体。其中，该氧化锆陶瓷注塑胚体的外径为35mm，总高为5mm。图1和图2示出了氧化锆陶瓷注塑胚体1的具体结构。

实施例1

本实施例是一种承烧板，如图3-6所示，承烧板的基板10的形状为长方形，具体尺寸为350mm×180mm×5mm，在基板10上制作24个外径5mm、高度1mm的圆形定位凸台11，依面积均匀分布于整个基板10表面(码角位置除外)；再制作一圆形的承载台20用于放置氧化锆陶瓷注塑胚体，承载台20的具体尺寸为：外径40mm、厚度4.0mm，承载台20的上表面单面开排气槽22，排气槽22的宽度为1.0mm，排气槽22的深度为0.5mm，排气槽22的条数5条，两两排气槽22间的间距相等。承载台20的下表面中心位置开设一圆形定位凹槽21，定位凸台11与定位凹槽21的尺寸匹配，从而将承载台20固定于基板10上，定位凹槽21的内径为6mm，深度为1.5mm。

实施例2

本实施例是一种手机后壳用氧化锆陶瓷注塑胚体的脱脂工艺，具体脱脂工艺曲线参照图7，包括以下步骤：

步骤a)：预热：先将氧化锆陶瓷注塑胚体置于实施例1提供的承烧板上，然后再置于加热炉内使氧化锆陶瓷注塑胚体从室温经4h逐步升温至140℃完成氧化锆陶瓷注塑胚体的预热；

步骤b)：预脱脂：在140℃范围内保温1.5h完成预脱脂；

步骤c)：脱脂：预脱脂完成后，经25h逐步升温至300℃完成氧化锆陶瓷注塑胚体的脱脂过程；

步骤d)：预烧：脱脂完成后，经10h逐步升温至600℃，然后保温2h完成氧化锆陶瓷注塑胚体的预烧；

步骤e)：自然冷却后脱脂过程结束。

实施例3

本实施例是一种手机后壳用氧化锆陶瓷注塑胚体的脱脂工艺，包括以下步骤：

步骤a)：预热：先将氧化锆陶瓷注塑胚体置于实施例1提供的承烧板上，然后再置于加热炉内使氧化锆陶瓷注塑胚体从室温经3h逐步升温至130℃完成氧化锆陶瓷注塑胚体的预热；

步骤b)：预脱脂：在130℃范围内保温1h完成预脱脂；

步骤c)：脱脂：预脱脂完成后，经20h逐步升温至310℃完成氧化锆陶瓷注塑胚体的脱脂过程；

步骤d)：预烧：脱脂完成后，经8h逐步升温至590℃，然后保温1h完成氧化锆陶瓷注塑胚体的预烧；

步骤e)：自然冷却后脱脂过程结束。

实施例4

本实施例是一种手机后壳用氧化锆陶瓷注塑胚体的脱脂工艺，包括以下步骤：

步骤a)：预热：先将氧化锆陶瓷注塑胚体置于实施例1提供的承烧板上，然后再置于加热炉内使氧化锆陶瓷注塑胚体从室温经3h逐步升温至120℃完成氧化锆陶瓷注塑胚体的预热；

步骤b)：预脱脂：在120℃范围内保温0.5h完成预脱脂；

步骤c)：脱脂：预脱脂完成后，经25h逐步升温至320℃完成氧化锆陶瓷注塑胚体的脱脂过程；

步骤d)：预烧：脱脂完成后，经6h逐步升温至610℃，然后保温3h完成氧化锆陶瓷注塑胚体的预烧；

步骤e)：自然冷却后脱脂过程结束。

对比例1

本对比例是一种传统的平面板状结构的承烧板。

对比例2

本对比例是一种手机后壳用氧化锆陶瓷注塑胚体的脱脂工艺，其与实施例2中的制备工艺相同，与实施例2的不同之处在于所用的承烧板为对比例1提供的平板状结构的承烧板。

对比例3

本对比例是一种手机后壳用氧化锆陶瓷注塑胚体的脱脂工艺，具体脱脂工艺曲线参照图8，具体为：先将氧化锆陶瓷注塑胚体置于对比例1提供的承烧板上再置于加热炉内，使氧化锆陶瓷注塑胚体从室温经6h逐步升温至200℃，然后经12小时升温至300℃，之后再经5h逐步升温至500℃后保温2h，经冷却后脱脂过程结束。

分别用实施例2-4和对比例2和3提供的脱脂工艺分别对100个相同的氧化锆陶瓷注塑胚体进行脱脂处理，结束后观察每组开裂和形变的数量，结果列于表1。

表1检验结果

实施例2-4中利用本发明提供的脱脂工艺和承烧板进行脱脂时，脱脂后注塑胚体开裂和形变的比例为3％左右，而对比例2是利用本发明提供的脱脂工艺并利用传统的承烧板进行脱脂的，脱脂后注塑胚体开裂和形变的比例为8％左右，对比例3利用传统的脱脂工艺和传统的承烧板进行脱脂时，脱脂后注塑胚体开裂和形变的比例为11％左右，因此，利用本发明提供的脱脂工艺能将脱脂后注塑胚体开裂和形变的比例降低一倍以上。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。