用于制造玻璃模造镜片的模具及玻璃模造镜片的制造方法与流程

本发明涉及一种镜片的制造方法以及用于制造镜片的模具，尤其涉及一种玻璃模造镜片的制造方法与用于制造玻璃模造镜片的模具。

背景技术：

一般光学产品都具有精密的光学镜片元件，其中光学镜片大致可分为球面镜片及非球面镜片。目前球面镜片多以研磨来制造，而非球面镜片则多以模造成型或射出成型的技术来制造。

现有的光学镜片模造装置通常是利用筒状套筒配合成对的上模仁及下模仁形成模穴，而此模穴可置入玻璃硝材，藉由在高温的环境下将玻璃硝材软化以模造成所需的形状，并于冷却后得到所需的光学镜片。然而，模仁与筒状套筒之间存在有组装公差所形成的间隙，而此间隙容易造成上模仁于组立时发生程度不一的倾斜的现象，使得上模仁与下模仁呈现不平形态，从而导致模造成型后的光学镜片产生镜片轴偏(decenter)的现象。

“背景技术”段落只是用来帮助了解本

技术实现要素：
，因此在“背景技术”段落所揭露的内容可能包括一些没有构成所属技术领域中具有通常知识者所知道的现有技术。在“背景技术”段落所揭露的内容，不代表所述内容或者本发明一个或多个实施例所要解决的问题，在本发明申请前已被所属技术领域中具有通常知识者所知晓或认知。

发明内容

本发明提供了一种用于制造玻璃模造镜片的模具及玻璃模造镜片的制造方法。

根据本发明的一个观点，一种用于制造玻璃模造镜片的模具，包含第一模仁、第二模仁、第一内套筒、以及第二内套筒。第一内套筒设于第一模仁外侧，且第二内套筒设于第二模仁外侧。第一内套筒设有面向第二内套筒的第一平面，及设于第一平面上的第一定位部，第二内套筒设有面向第一内套筒的第二平面，及设于第二平面上的第二定位部。第一定位部与第二定位部设成对应凸凹形状，并可相互嵌合。

根据本发明的另一个观点，提供一种玻璃模造镜片的制造方法。首先，将第一模仁及第二模仁分别置入第一内套筒及第二内套筒内。第一内套筒可设有面向第二内套筒的第一平面、及凸出于第一平面的第一凸块和第二凸块。第二内套筒可设有面向第一内套筒的第二平面、及凹陷于第二平面的第一凹洞和第二凹洞。接着，将玻璃硝材置入于第二模仁上并加热玻璃硝材，再缩短第一模仁及第二模仁的距离。第一模仁可藉由第一凸块和第二凸块分别与第一凹洞和第二凹洞的斜面接触而缩短与第二模仁的距离，使位于第一模仁与第二模仁之间的玻璃硝材模造形成玻璃模造镜片。

藉由上述实施例的设计，于两内套筒间形成并嵌合的定位部可提高第一模仁相对第二模仁的定位精度，并可在不影响模仁移动的前提下尽可能减小模仁与套筒之间的间隙以降低轴偏位移量，故可有效改善成形镜片的轴偏问题且不会影响制程上的量产性。再者，因第一模仁设计为与第一内套筒可以连动，故第一模仁与第一内套筒可一并由模具内带起或置入模具，避免于模具中取放第一模仁时造成的卡模、碰撞等问题，且当不同定位部嵌合后，第一内套筒与第二内套筒间仍可存在一间隙，藉以让惰性气体可进入套筒、玻璃、模仁之间进行空气置换，降低模具、玻璃与氧气反应而氧化的概率。另外，利用内套筒转向以改变凸块与凹洞的搭配对象的方式，可提供一轴偏校正机制以取得最小错位量。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图,详细说明如下。

附图说明

图1为本发明一实施例用于制造玻璃模造镜片的模具的构件分解示意图。

图2为图1的模具的剖面示意图。

图3绘示本发明一实施例的定位部对位关系的放大示意图。

图4为图1的模具的俯视示意图。

图5为本发明另一实施例的模具的剖面示意图。

图6a为本发明另一实施例的用于制造玻璃模造镜片的模具的剖面示意图，图6b为图6a的模具的俯视示意图。

图7绘示本发明另一实施例的定位部对位关系的放大示意图。

图8为本发明另一实施例的模具的俯视示意图。

具体实施方式

有关本发明前述及其他技术内容、特点与功效，在以下配合参考图式的多个实施例的详细说明中，将可清楚的呈现。另外，下列实施例中所使用的用语“第一”、“第二”是为了辨识相同或相似的元件而使用，且方向用语例如“前”、“后”等，仅是参考附加图式的方向，并非用以限定所述元件。

图1为本发明一实施例用于制造玻璃模造镜片的模具的构件分解示意图，图2为图1的模具的剖面示意图。请先同时参考图1与图2，本实施例的用于制造玻璃模造镜片的模具10包含第一模仁12、第二模仁14、第一内套筒16、及第二内套筒18。第一内套筒16设于第一模仁12外侧，且第二内套筒18设于第二模仁14外侧。第二内套筒18可对接第一内套筒16以界定至少一模穴21，且第一模仁12或第二模仁14可在模穴21内移动。此外，本实施例的模具10还可包括外套筒22，而第一模仁12、第二模仁14、第一内套筒16及第二内套筒18可位于外套筒22内。第一模仁12可往第二模仁14移动靠近，以藉由位于第一模仁12与第二模仁14之间的玻璃硝材模造形成玻璃模造镜片20。第一内套筒16设有面向第二内套筒的平面161，及设于平面161上的至少第一定位部24，第二内套筒18设有面向第一内套筒16的平面181，及设于平面181上的至少一第二定位部26。第一定位部24与第二定位部26可设成对应的凸凹形状，并可相互嵌合。图3绘示本发明一实施例的定位部对位关系的放大示意图。于本实施例中，第一定位部24例如可为凸块p且第二定位部26例如可为凹洞q，第一内套筒16设有凸出于平面161的凸块p，凸块p和第一内套筒16的平面161的接触面ps为斜面，第二内套筒18设有凹陷于平面181的凹洞q，且凹洞q与平面181的接触面qs为斜面。当第一模仁12与第二模仁14相互靠近时，第一模仁12可藉由凸块p与凹洞q的倾斜接触面qs接触而缩短与第二模仁14的距离，且藉由凸块p与凹洞q的嵌合动作可提高第一模仁12相对第二模仁14的定位精度并可减小模仁与套筒之间的间隙，故可有效改善成形镜片的轴偏(decenter)问题。再者，于本实施例中，可设计使凸块p嵌合于凹洞q时，第一内套筒16与第二内套筒18间仍存在间隙34，藉以让惰性气体可进入套筒、模仁之间进行空气置换，降低模具、玻璃与氧气反应而氧化的概率。

此外，成对搭配的第一定位部24(凸块p)及第二定位部26(凹洞q)可构成定位结构32，且于本实施例中，第一内套筒16与第二内套筒18之间可设有多个定位结构32。如图2所示，三个定位结构32可彼此不相连(即两相邻凸块p或两相邻凹洞q之间具有间距)，且可形成共圆的配置关系，以更确保第一模仁12与第二模仁14的对位精确度而更进一步降低镜片20的上下两镜面顶点的错位量。再者，如图2所示，挡块36可设于第一模仁12与第一内套筒16之间，使第一模仁12与第一内套筒16可以连动，且挡块36可挡止第一模仁12旋转以提供固定第一模仁12摆置向位的作用。因第一模仁12与第一内套筒16可以连动，故第一模仁12与第一内套筒16可一并由模具10内带起或置入模具10，避免于模具10中取放第一模仁12时造成的卡模、碰撞等问题。再者，于一实施例中，如图4所示，第一模仁12连同第一内套筒16可旋转至不同位置，使同一定位部24(凸块p)可选择置入第二模仁14的三个凹洞q的其中之一，再采用三者中会产生最小轴偏量的搭配，因此藉由第一定位部24(凸块p)与第二定位部26(凹洞q)的搭配方式，可提供一轴偏校正机制。举例而言，若镜片20首次成形发现轴偏控制不佳时，可将第一模仁12连同第一内套筒16旋转至不同位置改变凸块p与凹洞q的搭配对象，以取得最小错位量。另外，本发明实施例第一定位部24与第二定位部26的搭配方式，同样可适用于超过二个的模仁及内套筒数量。于一实施例中，如图5所示，第二模仁14/第二内套筒18可置于第一模仁12/第一内套筒16与第三模仁15/第三内套筒19之间。第二内套筒18可设有面向第三内套筒19的平面182，及设于平面182上的第三定位部27，第三内套筒19设有面向第二内套筒18的平面191，及设于平面191上的第四定位部29，第三定位部27与第四定位部29设成对应凸凹形状，并可相互嵌合，藉由多个定位部24、26、27、29的相互嵌合同样可获得前述效果。各个定位部对应分布于不同内套筒的不同平面的方式及结构完全不限定。于本实施例中，两相对平面可分别形成对应的多个凸块及多个凹洞，且多个凸块和多个凹洞可相互嵌合。于另一实施例中，第一内套筒或第二内套筒其一可包含两组件，但只对应模仁，如图5中的第二内套筒可包含两组件18、19，但只对应模仁15，且模仁15的长度可从组件19延伸至组件18，此时，模仁14可不被使用，以减少模具的复杂度。

图6a为本发明另一实施例的用于制造玻璃模造镜片的模具的剖面示意图，图6b为图6a的模具的俯视示意图。请同时参考图6a与图6b，本实施例的模具30与图2的模具10相似，惟二者主要差异之处在于本实施例具有四个第一定位部24’及四个第二定位部26’，且定位部24、24’位于实质上以模具30的轴心o为原点的两直角坐标轴上。于本实施例中，沿着直角坐标轴分布第一定位部24’及第二定位部26’，易于沿x与y轴方向控制第一模仁12与第二模仁14的位置而提高定位精度。另外，沿x与y轴分布的四个对位结构(四对第一定位部24’及第二定位部26’)可提供四个向位的配对，同样可将第一模仁12连同第一内套筒16旋转至不同位置，改变凸块p与凹洞q的搭配对象以取得最小错位量。再者，于本发明的不同实施例中，各个定位部的结构外形完全不限定，且可配合其分布方式而变化。举例而言，第一定位部24’及第二定位部26’例如可具有图7所示的角锥体外形以搭配沿直角坐标轴设置的分布方式，且角锥体的倾斜平面加工较为简易。或者，第一定位部24及第二定位部26可具有图3所示的圆锥体外形，以搭配共圆的分布方式。于另一实施例中，如图8所示，两个第一定位部24’及两个第二定位部26’可仅分布于x轴与y轴的一侧，同样可获得x轴与y轴方向的定位控制效果。

藉由上述各个实施例的设计，于两内套筒间设置并嵌合的定位结构可提高第一模仁相对第二模仁的定位精度，并可在不影响模仁移动的前提下尽可能减小模仁与套筒之间的间隙，以降低轴偏位移量，故可有效改善成形镜片的轴偏问题且不会影响制程上的量产性。再者，因第一模仁设计为与第一内套筒可以连动，故第一模仁与第一内套筒可一并由模具内带起或置入模具，避免于模具中取放第一模仁时造成的卡模、碰撞等问题，且当不同定位部嵌合后，第一内套筒与第二内套筒间仍可存在间隙，藉以让惰性气体可进入套筒、玻璃、模仁之间进行空气置换，降低模具、玻璃与氧气反应而氧化的概率。另外，利用内套筒转向以改变凸块与凹洞的搭配对象的方式，可提供一轴偏校正机制以取得最小错位量。

需注意定位部仅需能提供对位嵌合、卡合或卡止的效果即可，其结构、数量及尺寸完全不限定，例如可为定位珠、定位孔、定位槽、定位凸块、定位插销等，且相互嵌合的两对应定位部的型态可相同或不同均可，例如以圆锥、圆球配合斜平面的方式亦可。再者，用于制造玻璃模造镜片的模具可为一种一模一穴或一模多穴的结构均可而不限定。

本发明的另一实施例可提供一种玻璃模造镜片的制造方法。首先，将第一模仁及第二模仁分别置入第一内套筒及第二内套筒内。第一内套筒可设有面向第二内套筒的第一平面、及凸出于第一平面的至少一第一凸块和一第二凸块。第二内套筒可设有面向第一内套筒的第二平面、及凹陷于第二平面的至少一第一凹洞和一第二凹洞。接着，将一玻璃硝材置入于第二模仁上并加热玻璃硝材。于一实施例中，加热玻璃硝材的时间可介于180秒至600秒，加热玻璃硝材的温度可介于摄氏300度至摄氏700度，且加热玻璃硝材的压力可介于10000帕至90000帕。再者，缩短第一模仁及第二模仁的距离，第一模仁可藉由第一凸块和第二凸块分别与第一凹洞和第二凹洞的斜面接触而缩短与第二模仁的距离，使位于第一模仁与第二模仁之间的玻璃硝材模造形成玻璃模造镜片。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明,任何熟悉本专业的技术人员,在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的方法及技术内容作出些许的更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。