本发明涉及领域石英石板材生产领域，尤其涉及一种设有抗菌涂层的石英石及制备方法。
背景技术：
人造石英石主要材料为石英石晶体、树脂和微量颜料等。通过真空高压技术聚合，再经过精致的表面抛光工艺，使其具有天然石材的质感和表面光泽度，并且比天然石材质地坚硬、紧密。石英石具有比其它材料更优良的耐磨、耐压、抗刮伤、耐高温、抗腐蚀、防渗透、抗老化、无辐射等特性，表面平整、光亮、色彩艳丽丰富。橱房台面、实验室台面、窗台、吧台、电梯口、地面、墙面等，在建材筑对材料要求比较高的场所，人造石英石都适用。但人造石英石始终存在缺陷，对于使用在与食品接触的场合时，往往在表面会滋生细菌。普通的人造石英石对细菌并没有抑制或者杀死的功效，对人造石英石在厨房领域上的使用和推广不利。
现有的抗菌石英石板材的，是通过在石英石通体中加入抗菌成分，从而达到抗菌的效果，抗菌成分为银离子抗菌剂，银离子抗菌剂的抗菌性极强，但其成本较高，因此若在石英石通体中加入则抗菌石英石板材的生产成本较高，且由于银离子为重金属离子，若使用量过大，会对环境造成较大的危害。
技术实现要素：
本发明的目的在于提出一种具有抗菌涂层的石英石及制备方法。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种设有抗菌涂层的石英石，其特征在于，包括基体及抗菌涂层，所述抗菌涂层覆盖在所述基体的表面，所述抗菌涂层包括如下原料：环氧树脂a组分70～77％、环氧树脂b组分22～28％、硅烷偶联剂0.5～2％、氧化锌系抗菌剂0.1～0.5％，所述氧化锌系抗菌剂的主要成分为氧化锌。
制作抗菌涂层涂覆在基体的表面，能使石英石板材对细菌有抑制或者杀死的功效，使抗菌石英石的细菌减少量达到99.9％，抗菌效果明显，只需制作抗菌涂层涂覆在基体的表面即可达到与在基体中加入抗菌剂的效果相近，制作抗菌涂层的成本较低，相比于在整块石英石板材加入抗菌剂，成本大大降低，且没有降低抗菌的效果。
优选的，按照重量百分比，所述基体包括如下原料：颗粒原料55～65％、石英粉20～30％、有色颜料0.01～10％、硅烷偶联剂0.1～1％、不饱和聚酯树脂8～14％、固化剂0.8～1.4％。
以颗粒原料、石英粉、有色颜料、硅烷偶联剂、不饱和聚酯树脂及固化剂为原料制作石英石板材基体，保证石英石的力学性能符合要求。
优选的，所述抗菌涂层的厚度为1-2mm。
涂覆的抗菌涂层厚度为1-2mm，即可达到抗菌效果，生产成本低。
优选的，所述颗粒原料的粒径大小为0.075～5mm，所述石英粉的粒径大小为0.005～0.045mm。
选用常用粒径大小的颗粒原料及石英粉，生产成本低。
优选的，所述有色颜料为无机颜料、有机颜料、色浆的一种或多种，所述无机颜料为钛白、中铬黄、铁黄、铁红、铁黑的一种或多种，所述有机颜料为大红粉、酞青绿、酞菁蓝的一种或多种，所述色浆为白浆、黑浆、大红浆、酞青绿浆、酞菁蓝浆的一种或多种。
有色颜料用于调配石英石图案的花色品种，使石英石的颜色丰富多彩；钛白、中铬黄、铁黄、铁红及铁黑有着耐晒、耐热、耐候及耐溶剂性好等性能，颜料的遮盖力强；大红粉、酞青绿及酞菁蓝的色泽鲜艳，着色力强，各项性能优异；颜色的重现性好，着色均匀，减轻污染，耐光性、耐侯性好，难以出现褪色及粉化现象。
优选的，所述不饱和聚酯树脂为环氧树脂、酚醛树脂、丙烯酸树脂、聚氨酯树脂中的一种或多种。
不饱和聚酯树脂的性能优良，工艺性能灵活，不饱和聚酯树脂用于对原料颗粒和石英粉的固化，固化后的力学性能好。
优选的，所述固化剂为过氧化(2-乙基己酸)叔丁酯、过氧化甲乙酮、过氧化苯甲酸叔丁酯、过氧化二苯甲酰、脂肪多元胺中的一种或多种。
添加固化剂用于对不饱和聚酯树脂的固化，采用可对不饱和聚酯树脂常温固化的固化剂。
优选的，所述硅烷偶联剂为γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、γ-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷、n-β(氨乙基)-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷、n-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三乙氧基硅烷、n-β(氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷、苯胺甲基三乙氧基硅烷、γ-氨丙基三乙氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷和γ-氯丙基三乙氧基硅烷中的一种或多种。
硅烷偶联剂用于对树脂的表面处理，改善树脂的粘合性能，增强板材的力学性能。
一种设有抗菌涂层的石英石的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)分别按照基体配方及抗菌涂层配方称取各组份，所述基体配方为颗粒原料60～63％、石英粉22～26％、有色颜料1～1.2％、硅烷偶联剂0.3～0.7％、不饱和聚酯树脂10～13％、固化剂1～1.2％，所述抗菌涂层的配方为环氧树脂a组分70～77％、环氧树脂b组分22～28％、硅烷偶联剂0.5～2％、氧化锌系抗菌剂0.1～0.5％；
(2)搅拌：将称取的石英颗粒、玻璃颗粒、硅烷偶联剂于双行星式搅拌桶中预混合；将已混合好的不饱和聚酯树脂、固化剂和有色颜料倒入双行星式搅拌桶中进行混合，然后加入石英粉进行混合。搅拌频率15～55hz，搅拌时间180～600s；
(3)布料：混合好的物料送入打散机进一步打散，打散后，经电子计量进入布料机内布料；
(4)压制：布料完成之后，在-0.1mpa的真空条件下经压制设备振动压制成型，压力50～200t，振动频率30～55hz，时间60～600s；
(5)热固化：经振动压制后，进入固化设备，在80～130℃的温度下固化，固化时间为30～180分钟；
(6)固化完成后，常温放置待冷却完全后进入板材定厚机定厚，再经过水磨抛光设备进行抛光；
(7)将氧化锌系抗菌剂、硅烷偶联剂、环氧树脂b组分加入环氧树脂a组分中，搅拌后避光静置后，形成具有抗菌作用的涂料，采用刷涂的方式将涂料涂覆在板材表面，涂装的时候注意控制膜厚1mm-2mm，使表面平整，涂装完毕后将人造石放置80℃的烘箱中固化1h。
制作抗菌涂层涂覆在基体的表面，能使石英石板材对细菌有抑制或者杀死的功效，使抗菌石英石的细菌减少量达到99.9％，抗菌效果明显，只需制作抗菌涂层涂覆在基体的表面即可达到与在基体中加入抗菌剂的效果相近，制作抗菌涂层的成本较低，相比于在整块石英石板材加入抗菌剂，成本大大降低，且没有降低抗菌的效果，在固化时，固化温度过低会导致固化效果差，影响板材的力学性能，因此固化温度选择为80～130℃，保证板材的力学性能。
本发明的有益效果为：制作抗菌涂层涂覆在基体的表面，能使石英石板材对细菌有抑制或者杀死的功效，使抗菌石英石的细菌减少量达到99.9％，抗菌效果明显，只需制作抗菌涂层涂覆在基体的表面即可达到与在基体中加入抗菌剂的效果相近，制作抗菌涂层的成本较低，相比于在整块石英石板材加入抗菌剂，成本大大降低，且没有降低抗菌的效果。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例1
(1)分别按照基体配方及抗菌涂层配方称取各组份，所述基体配方为颗粒原料60％、石英粉24％、有色颜料1.1％、硅烷偶联剂0.7％、不饱和聚酯树脂13％、固化剂1.2％，所述抗菌涂层的配方为环氧树脂a组分74.2％、环氧树脂b组分24.65％、硅烷偶联剂1％、氧化锌系抗菌剂0.25％；
(2)搅拌：将称取的石英颗粒、玻璃颗粒、硅烷偶联剂于双行星式搅拌桶中预混合；将已混合好的不饱和聚酯树脂、固化剂、有色颜料和氧化锌系抗菌剂倒入双行星式搅拌桶中进行混合，然后加入石英粉进行混合。搅拌频率15～55hz，搅拌时间180～600s；
(3)布料：混合好的物料送入打散机进一步打散，打散后，经电子计量进入布料机内布料；
(4)压制：布料完成之后，在-0.1mpa的真空条件下经压制设备振动压制成型，压力50～200t，振动频率30～55hz，时间60～600s；
(5)热固化：经振动压制后，进入固化设备，在80～130℃的温度下固化，固化时间为30～180分钟；
(6)固化完成后，常温放置待冷却完全后进入板材定厚机定厚，再经过水磨抛光设备进行抛光；
(7)将氧化锌系抗菌剂、硅烷偶联剂、环氧树脂b组分加入环氧树脂a组分中，搅拌后避光静置后，形成具有抗菌作用的涂料，采用刷涂的方式将涂料涂覆在板材表面，涂装的时候注意控制膜厚1mm-2mm，使表面平整，涂装完毕后将人造石放置80℃的烘箱中固化1h，同时时注意通风、防尘。
将实施例1制得的抗菌石英石进行抗菌测试，检测实施例1在“0”接触洗脱后得到的活菌数、以及在培养24h接种后得到的活菌数，结果如表1所示；
表1
由表1可知，涂覆含有氧化锌系抗菌剂的抗菌涂层可使板材的抗菌能力得到提升，按照重量百分比，当抗菌涂层中氧化锌系抗菌剂的量为0.25％时，金黄色葡萄球菌(atcc6538)的减少率为99.99％、大肠杆菌(atcc25922)细菌的减少率均达到99.96％，抗菌效果明显。
实施例2
(1)分别按照基体配方及抗菌涂层配方称取各组份，所述基体配方为颗粒原料60％、石英粉24％、有色颜料1.1％、硅烷偶联剂0.7％、不饱和聚酯树脂13％、固化剂1.2％，所述抗菌涂层的配方为环氧树脂a组分73.8％、环氧树脂b组分24.6％、硅烷偶联剂1.5％、氧化锌系抗菌剂0.1％；
(2)搅拌：将称取的石英颗粒、玻璃颗粒、硅烷偶联剂于双行星式搅拌桶中预混合；将已混合好的不饱和聚酯树脂、固化剂和有色颜料倒入双行星式搅拌桶中进行混合，然后加入石英粉进行混合。搅拌频率15～55hz，搅拌时间180～600s；
(3)布料：混合好的物料送入打散机进一步打散，打散后，经电子计量进入布料机内布料；
(4)压制：布料完成之后，在-0.1mpa的真空条件下经压制设备振动压制成型，压力50～200t，振动频率30～55hz，时间60～600s；
(5)热固化：经振动压制后，进入固化设备，在80～130℃的温度下固化，固化时间为30～180分钟；
(6)固化完成后，常温放置待冷却完全后进入板材定厚机定厚，再经过水磨抛光设备进行抛光；
(7)将氧化锌系抗菌剂、硅烷偶联剂、环氧树脂b组分加入环氧树脂a组分中，搅拌后避光静置后，形成具有抗菌作用的涂料，采用刷涂的方式将涂料涂覆在板材表面，涂装的时候注意控制膜厚1mm-2mm，使表面平整，涂装完毕后将人造石放置80℃的烘箱中固化1h，同时时注意通风、防尘。
将实施例2制得的抗菌石英石进行抗菌测试，检测实施例2在“0”接触洗脱后得到的活菌数、以及在培养24h接种后得到的活菌数，结果如表2所示；
表2
由表2可知，涂覆含有氧化锌系抗菌剂的抗菌涂层可使板材的抗菌能力得到提升，按照重量百分比，当抗菌涂层中氧化锌系抗菌剂的量为0.5％时，金黄色葡萄球菌(atcc6538)的减少率为99.98％、大肠杆菌(atcc25922)细菌的减少率均达到99.92％，抗菌效果明显。
实施例3
(1)分别按照基体配方及抗菌涂层配方称取各组份，所述基体配方为颗粒原料60％、石英粉24％、有色颜料1.1％、硅烷偶联剂0.7％、不饱和聚酯树脂13％、固化剂1.2％，所述抗菌涂层的配方为环氧树脂a组分71％、环氧树脂b组分28％、硅烷偶联剂0.5％、氧化锌系抗菌剂0.5％；
(2)搅拌：将称取的石英颗粒、玻璃颗粒、硅烷偶联剂于双行星式搅拌桶中预混合；将已混合好的不饱和聚酯树脂、固化剂和有色颜料倒入双行星式搅拌桶中进行混合，然后加入石英粉进行混合。搅拌频率15～55hz，搅拌时间180～600s；
(3)布料：混合好的物料送入打散机进一步打散，打散后，经电子计量进入布料机内布料；
(4)压制：布料完成之后，在-0.1mpa的真空条件下经压制设备振动压制成型，压力50～200t，振动频率30～55hz，时间60～600s；
(5)热固化：经振动压制后，进入固化设备，在80～130℃的温度下固化，固化时间为30～180分钟；
(6)固化完成后，常温放置待冷却完全后进入板材定厚机定厚，再经过水磨抛光设备进行抛光；
(7)将氧化锌系抗菌剂、硅烷偶联剂、环氧树脂b组分加入环氧树脂a组分中，搅拌后避光静置后，形成具有抗菌作用的涂料，采用刷涂的方式将涂料涂覆在板材表面，涂装的时候注意控制膜厚1mm-2mm，使表面平整，涂装完毕后将人造石放置80℃的烘箱中固化1h，同时时注意通风、防尘。
将实施例3制得的抗菌石英石进行抗菌测试，检测实施例1在“0”接触洗脱后得到的活菌数、以及在培养24h接种后得到的活菌数，结果如表1所示；
表3
由表3可知，涂覆含有氧化锌系抗菌剂的抗菌涂层可使板材的抗菌能力得到提升，按照重量百分比，当抗菌涂层中氧化锌系抗菌剂的量为0.5％时，金黄色葡萄球菌(atcc6538)的减少率为99.99％、大肠杆菌(atcc25922)细菌的减少率均达到99.99％，抗菌效果明显。
实施例4
(1)分别按照基体配方及抗菌涂层配方称取各组份，所述基体配方为颗粒原料60％、石英粉24％、有色颜料1.1％、硅烷偶联剂0.7％、不饱和聚酯树脂13％、固化剂1.2％，所述抗菌涂层的配方为环氧树脂a组分77％、环氧树脂b组分22％、硅烷偶联剂0.7％、氧化锌系抗菌剂0.3％；
(2)搅拌：将称取的石英颗粒、玻璃颗粒、硅烷偶联剂于双行星式搅拌桶中预混合；将已混合好的不饱和聚酯树脂、固化剂和有色颜料倒入双行星式搅拌桶中进行混合，然后加入石英粉进行混合。搅拌频率15～55hz，搅拌时间180～600s；
(3)布料：混合好的物料送入打散机进一步打散，打散后，经电子计量进入布料机内布料；
(4)压制：布料完成之后，在-0.1mpa的真空条件下经压制设备振动压制成型，压力50～200t，振动频率30～55hz，时间60～600s；
(5)热固化：经振动压制后，进入固化设备，在80～130℃的温度下固化，固化时间为30～180分钟；
(6)固化完成后，常温放置待冷却完全后进入板材定厚机定厚，再经过水磨抛光设备进行抛光；
(7)将氧化锌系抗菌剂、硅烷偶联剂、环氧树脂b组分加入环氧树脂a组分中，搅拌后避光静置后，形成具有抗菌作用的涂料，采用刷涂的方式将涂料涂覆在板材表面，涂装的时候注意控制膜厚1mm-2mm，使表面平整，涂装完毕后将人造石放置80℃的烘箱中固化1h，同时时注意通风、防尘。
将实施例4制得的抗菌石英石进行抗菌测试，检测实施例4在“0”接触洗脱后得到的活菌数、以及在培养24h接种后得到的活菌数，结果如表4所示；
表4
由表4可知，涂覆含有氧化锌系抗菌剂的抗菌涂层可使板材的抗菌能力得到提升，按照重量百分比，当抗菌涂层中氧化锌系抗菌剂的量为0.3％时，金黄色葡萄球菌(atcc6538)的减少率为99.99％、大肠杆菌(atcc25922)细菌的减少率均达到99.99％，抗菌效果明显。
实施例5
按照重量百分比，所述抗菌涂层包括如下原料：环氧树脂a组分72～76％、环氧树脂b组分23～26％、硅烷偶联剂0.8～1.8％、氧化锌系抗菌剂0.2～0.4％，所述氧化锌系抗菌剂的主要成分为氧化锌。
按照重量百分比，所述基体包括如下原料：颗粒原料60～63％、石英粉22～26％、有色颜料1～1.2％、硅烷偶联剂0.3～0.7％、不饱和聚酯树脂10～13％、固化剂1～1.3％
所述抗菌涂层的厚度为1-2mm。
所述颗粒原料的粒径大小为0.5～4mm，所述石英粉的粒径大小为0.015～0.038mm。
其制备方法包括以下步骤：
(1)分别按照基体配方及抗菌涂层配方称取各组份所述基体配方为颗粒原料60％、石英粉24％、有色颜料1.1％、硅烷偶联剂0.7％、不饱和聚酯树脂13％、固化剂1.2％，所述抗菌涂层的配方为环氧树脂a组分72％、环氧树脂b组分26％、硅烷偶联剂1.6％、氧化锌系抗菌剂0.4％；
(2)搅拌：将称取的石英颗粒、玻璃颗粒、硅烷偶联剂于双行星式搅拌桶中预混合；将已混合好的不饱和聚酯树脂、固化剂和有色颜料倒入双行星式搅拌桶中进行混合，然后加入石英粉进行混合。搅拌频率15～55hz，搅拌时间180～600s；
(3)布料：混合好的物料送入打散机进一步打散，打散后，经电子计量进入布料机内布料；
(4)压制：布料完成之后，在-0.1mpa的真空条件下经压制设备振动压制成型，压力50～200t，振动频率30～55hz，时间60～600s；
(5)热固化：经振动压制后，进入固化设备，在80～130℃的温度下固化，固化时间为30～180分钟；
(6)固化完成后，常温放置待冷却完全后进入板材定厚机定厚，再经过水磨抛光设备进行抛光；
(7)将氧化锌系抗菌剂、硅烷偶联剂、环氧树脂b组分加入环氧树脂a组分中，搅拌后避光静置后，形成具有抗菌作用的涂料，采用刷涂的方式将涂料涂覆在板材表面，涂装的时候注意控制膜厚1mm-2mm，使表面平整，涂装完毕后将人造石放置80℃的烘箱中固化1h，同时时注意通风、防尘。
将实施例5制得的抗菌石英石进行抗菌测试，检测实施例5在“0”接触洗脱后得到的活菌数、以及在培养24h接种后得到的活菌数，结果如表5所示；
表5
由表5可知，涂覆含有氧化锌系抗菌剂的抗菌涂层可使板材的抗菌能力得到提升，按照重量百分比，当抗菌涂层中氧化锌系抗菌剂的量为0.4％时，金黄色葡萄球菌(atcc6538)的减少率为99.99％、大肠杆菌(atcc25922)细菌的减少率均达到99.99％，抗菌效果明显。
对比实施例1
(1)分别按照基体配方及抗菌涂层配方称取各组份，所述基体配方为颗粒原料60％、石英粉24％、有色颜料1.1％、硅烷偶联剂0.7％、不饱和聚酯树脂13％、固化剂1.2％，所述抗菌涂层的配方为环氧树脂a组分74.4％、环氧树脂b组分24.8％、硅烷偶联剂0.8％；
(2)搅拌：将称取的石英颗粒、玻璃颗粒、硅烷偶联剂于双行星式搅拌桶中预混合；将已混合好的不饱和聚酯树脂、固化剂和有色颜料倒入双行星式搅拌桶中进行混合，然后加入石英粉进行混合。搅拌频率15～55hz，搅拌时间180～600s；
(3)布料：混合好的物料送入打散机进一步打散，打散后，经电子计量进入布料机内布料；
(4)压制：布料完成之后，在-0.1mpa的真空条件下经压制设备振动压制成型，压力50～200t，振动频率30～55hz，时间60～600s；
(5)热固化：经振动压制后，进入固化设备，在80～130℃的温度下固化，固化时间为30～180分钟；
(6)固化完成后，常温放置待冷却完全后进入板材定厚机定厚，再经过水磨抛光设备进行抛光；
(7)将氧化锌系抗菌剂、硅烷偶联剂、环氧树脂b组分加入环氧树脂a组分中，搅拌后避光静置后，形成具有抗菌作用的涂料，采用刷涂的方式将涂料涂覆在板材表面，涂装的时候注意控制膜厚1mm-2mm，使表面平整，涂装完毕后将人造石放置80℃的烘箱中固化1h，同时时注意通风、防尘。
将对比实施例1制得的抗菌石英石进行抗菌测试，检测对比实施例1在“0”接触洗脱后得到的活菌数、以及在培养24h接种后得到的活菌数，结果如表5所示；
表6
由表6可知，涂覆的涂层未加入氧化锌系抗菌剂时，金黄色葡萄球菌(atcc6538)的减少率为17.5％、大肠杆菌(atcc25922)细菌的减少率均达到38.89％，石英石板材没有抗菌效果。
将对比实施例1制得的涂设有涂层的石英石进行弯曲强度、冲击韧性及抗落球冲击的力学实验，结果如表7所示；
表7
由表7可知，涂有涂层的石英石的弯曲强度、冲击韧性及抗落球冲击的测试结果符合力学要求。
对比实施例2
(1)按照以下重量百分比称取各组份：石英颗粒60％、石英粉23.83％、有色颜料1.2％、硅烷偶联剂0.42％、不饱和聚酯树脂13％、固化剂1.3％、氧化锌系抗菌剂0.25％；
(2)搅拌：将称取的颗粒原料、硅烷偶联剂于双行星式搅拌桶中预混合；将已混合好的不饱和聚酯树脂、固化剂、有色颜料和氧化锌系抗菌剂倒入双行星式搅拌桶中进行混合，然后加入石英粉进行混合。搅拌频率15～55hz，搅拌时间180～600s；
(3)布料：将混合好的物料送入打散机进一步打散，打散后，经电子计量进入布料机内布料；
(4)压制：布料完成之后，在-0.1mpa的真空条件下经压制设备振动压制成型，压力50～200t，振动频率30～55hz，时间60～600s；
(5)热固化：经振动压制后，进入固化设备，在80～130℃的温度下固化，固化时间为30～180分钟；
(6)固化完成后，常温放置待冷却完全后进入板材定厚机定厚，再经过水磨抛光设备进行抛光。
将对比实施例2制得的抗菌石英石进行抗菌测试，检测对比实施例2在“0”接触洗脱后得到的活菌数、以及在培养24h接种后得到的活菌数，结果如表8所示；
表8
由表8可知，加入氧化锌系抗菌剂可使板材的抗菌能力得到提升，按照重量百分比，当氧化锌系抗菌剂的量为0.25％时，金黄色葡萄球菌(atcc6538)的减少率为99.99％、大肠杆菌(atcc25922)细菌的减少率均达到99.96％，抗菌效果明显。
对比实施例3
(1)按照基体配方称取各组份，所述基体配方为颗粒原料60％、石英粉24％、有色颜料1.1％、硅烷偶联剂0.7％、不饱和聚酯树脂13％、固化剂1.2％；
(2)搅拌：将称取的石英颗粒、玻璃颗粒、硅烷偶联剂于双行星式搅拌桶中预混合；将已混合好的不饱和聚酯树脂、固化剂和有色颜料倒入双行星式搅拌桶中进行混合，然后加入石英粉进行混合。搅拌频率15～55hz，搅拌时间180～600s；
(3)布料：混合好的物料送入打散机进一步打散，打散后，经电子计量进入布料机内布料；
(4)压制：布料完成之后，在-0.1mpa的真空条件下经压制设备振动压制成型，压力50～200t，振动频率30～55hz，时间60～600s；
(5)热固化：经振动压制后，进入固化设备，在80～130℃的温度下固化，固化时间为30～180分钟；
(6)固化完成后，常温放置待冷却完全后进入板材定厚机定厚，再经过水磨抛光设备进行抛光；
将对比实施例3制得的涂设有涂层的石英石进行弯曲强度、冲击韧性及抗落球冲击的力学实验，结果如表7所示；
表9
由表9可知，采用此基体配方制出的石英石的弯曲强度、冲击韧性及抗落球冲击的测试结果符合力学要求。
从试验数据可验证，涂覆含有氧化锌系抗菌剂的抗菌涂层可使板材的抗菌能力得到提升，由实施例1～5可知，按照重量百分比，当抗菌涂层中氧化锌系抗菌剂的量为0.1～0.5％可通过抗菌测试，抗菌效果明显；
由对比实施例1可知，若涂覆的涂层中没有加入氧化锌系抗菌剂，制得的板材的抗菌性能较差；
由对比实施例2可知，涂覆含有氧化锌系抗菌剂的抗菌涂层的石英石板材，与在石英石基体中加入氧化锌系抗菌剂的抗菌效果相接近。
由对比实施例1和对比实施例3可知，在基体的表面涂覆涂层后，对石英石的力学性能无影响。
因此按照重量百分比，抗菌涂层中选用氧化锌系抗菌剂的量为0.25～0.5％，石英石板材的抗菌效果明显，且节省成本。由于涂层涂设的厚度为1mm-2mm；氧化锌系抗菌剂只需加入到涂层中涂覆在基体上，因此添加氧化锌系抗菌剂的总量与在基体中加入相比，大大节省了生产成本，有利于大量推广使用。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。