本发明属于再生沥青混凝土
技术领域：
，具体涉及一种环保型再生沥青混凝土及其制备方法。
背景技术：
：随着我国道路建设的高速发展，我国在20世纪90年代建成的高等级公路已经陆续进入中修和大修期。目前，我国道路建养工作已由“以建为主”逐步转入“建养并重”的阶段，并最终达到“以养为主”的长期持续发展阶段。然而，在养护维修过程中，由于普遍采用挖补和铣刨重铺的传统工艺，沥青混合料不能回收利用，由此带来两大问题：一是废料的遗弃、堆放占用大量土地，造成环境污染；二是大量旧沥青、旧集料不予利用，资源浪费。随着我国沥青路面养护技术的发展和人们环保意识的增强，传统的道路养护方式已经不能满足社会的现实需要，而作为一种绿色、环保、高质的养护技术，沥青路面再生技术越来越受到人们的重视。目前市场上沥青再生剂品种繁杂，大多数由废旧机油、废润滑油等低黏度轻质油分组成，辅以改性剂、抗老化剂调和而成，此类再生剂在热稳定性、长期性能上存在诸多问题。沥青再生过程rap料利用率不高，仍需添加大量新集料，由此产生道路建设与天然石料存在极大供需矛盾的问题；而另一方面我国存在大量钢渣、煤矸石等工业废物无法有效利用的问题，制约该类物质成为筑路材料的主要因素有强度问题和环保问题。若能解决上述问题，则大量煤矸石、钢渣可以替代新集料作为筑路材料，将对我国公路事业高质量发展产生深远影响。如何开发出一种最大可能实现废物综合利用并且性能优异的环保型再生沥青混凝土是本领域技术人员急需解决的技术问题。技术实现要素：为解决上述技术问题，本发明旨在提供一种环保型再生沥青混凝土。本发明开发出一种性能优异的再生剂，不仅使rap料利用率在50％以上，并且实现了钢渣、煤矸石等工业固废的有效利用，节约了石灰岩、玄武岩等新集料的使用，对提高我国沥青路面再生技术的环保性、高效性发展是一种很好的实践。为了实现上述技术目的，本发明采取的技术方案为：一种环保型再生沥青混凝土，所述环保型再生沥青混凝土由如下重量份配比的原料制备而成：1-5份再生剂、10-30份骨料、25-50份新集料、4-6份新沥青、1-10份填料、45-70份rap料、1-5份改性剂、1-5份抗老剂、1-5份增塑剂a和1-5份温拌剂。所述再生剂60℃时黏度为60-90pa·s、闪点为270-380℃、饱和分含量为10-25％、芳香分含量为35-70％、tfot质量变化为0.8-2％。所述再生剂由基础油分、沥青复合物和增塑剂b组成，所述基础油分：沥青复合物：增塑剂b的质量比例为：(50-80):(30-40):(1-5)。进一步的，所述基础油分由废动植物油、馏出油、抽出油和芳烃油组成，所述废动植物油：馏出油：抽出油：芳烃油的质量比例为：(50-60):(20-30):(1-5)(20-30)，所述废动植物油需预先经过滤、低温(低于100℃)闪蒸脱水处理。所述基础油分的制备方法为：将废动植物油过滤脱水后，与馏出油、抽出油、芳烃油混合均匀形成基础油分。进一步的，所述沥青复合物由改性生物沥青、基质沥青和微胶囊组成，所述改性生物沥青：基质沥青：微胶囊的质量比例为(10-40)：(50-90)：(1-10)。所述沥青复合物的制备方法为：首先将基质沥青加热为流态，再加入改性生物沥青，将两者混合均匀，然后将微胶囊加入，混合均匀形成沥青复合物。所述改性生物沥青的制备方法为：首先将生物沥青过滤、低温闪蒸脱水处理，然后在加热状态下(40-80℃)将卞基化合物(如：苄甲醇或卞基丙烯酸等)、蓖麻油酸钙、亚磷酸4,4-二亚异丙基双酚c10～c16烷基酯加入，混合均匀制备出改性生物沥青，所述生物沥青：卞基化合物：蓖麻油酸钙：亚磷酸4,4-二亚异丙基双酚c10～c16烷基酯的质量比例为100：(1-5)：(1-5)：(1-5)；所述基质沥青为90#、110#和/或130#沥青；所述微胶囊是以聚乙烯弹性体为壳体，芳烃油为芯材组成。进一步的，所述再生剂中组分增塑剂b选自环氧化甘油三酸酯、环氧大豆油2-乙基己酯、环氧亚麻子油、壬二酸二辛酯和2-乙基己基二苯基磷酸酯中的一种或几种。进一步的，所述再生剂的制备方法为：将沥青复合物加热为流态，再依次加入50-60℃的基础油分、增塑剂b，混合均匀后，冷却，形成再生剂。所述骨料为裹附土壤和水泥的钢渣和/或煤矸石，所述骨料的制备方法为：在土壤中加入水、土壤固化剂、水泥，在其硬化之前加入钢渣和/或煤矸石，混合均匀使固化物裹附于钢渣或煤矸石表面，然后迅速过筛并单独分离颗粒，由此制备出不同粒径的裹附固化物的钢渣和/或煤矸石作为骨料。所述土壤：水：土壤固化剂：水泥：钢渣和煤矸石总量(骨料中可以只含有钢渣和煤矸石之一，即其中一种含量为0)的质量比为100：(5-15)：(0.01-4)：(5-10)：(50-80)。所述新集料为玄武岩、石灰岩和/或花岗岩。所述新沥青为70#和/或90#基质沥青。所述填料为矿粉、炭黑和石墨烯粉末的混合物，所述矿粉、炭黑和石墨烯的质量比为(90-95)：(1-5)：(0.1-1)。所述rap料为原沥青路面铣刨料。所述改性剂为sbs、sbr、胶粉和pe中的一种或几种。所述抗老剂为3,5-二叔丁基-4-羟基苄基磷酸十八酯、硫代二丙酸二月桂酯和水杨酸对叔丁基苯酯的混合物或为抗氧剂1010与抗氧剂168的混合物，所述3,5-二叔丁基-4-羟基苄基磷酸十八酯、硫代二丙酸二月桂酯和水杨酸对叔丁基苯酯的质量比为(1-5)：(1-5)：(1-5)，所述抗氧剂1010与抗氧剂168的质量比为(1-5)：(1-5)。所述增塑剂a选自环氧化甘油三酸酯、环氧大豆油2-乙基己酯、环氧亚麻子油、壬二酸二辛酯和2-乙基己基二苯基磷酸酯中的一种或几种。所述温拌剂为sasobit和/或evothern温拌剂。上述环保型再生沥青混凝土的制备方法，包括如下步骤：(1)对rap料加热、翻松后，将温拌剂加入，混合均匀后再将再生剂加入，拌和均匀，得混合物；(2)将新集料和骨料按一定级配混合均匀并加热，得混合物；(3)将新沥青加热为流态后，再将改性剂、抗老剂、增塑剂a加入，形成改性沥青；(4)将步骤(3)所得改性沥青加入到步骤(2)所得混合物中拌和后再将填料加入，形成改性沥青混合料；(5)将步骤(4)所得改性沥青混合料与步骤(1)所得混合物拌和均匀，形成环保型再生沥青混凝土。所述环保型再生沥青混凝土可用于任何需要翻修的沥青混凝土路面，高中等级都可以。借由上述技术方案，本发明具有的有益效果如下：本发明再生剂性能优异且环保性强。基础油分以废动植物油为主体成分，实现废物利用，其与馏出油、抽出油和芳烃油按比例组合，起到调和基础油分中直链烃、环链烃与芳香烃比例的作用，实现再生剂黏度、挥发性、芳香分含量的最佳状态，避免单一组分(高标号沥青或废动植物油或抽出油等)性能无法实现的弊端。为打破传统再生剂只能补充老化沥青轻质组分的桎梏，本发明再生剂中加入沥青复合物，使得再生剂具有稳定性好、节省新沥青用量和提升沥青混合料性能的作用。生物沥青具有与沥青、基础油分相容性好的特点，且其内含有大量羟基等基团，能增加与旧沥青的融合度，将苄甲醇或卞基丙烯酸等苄基化合物加入，利用该类化合物较多的活性氢可实现不同分子量、分子结构组分的接枝，改善体系流动性、黏度。蓖麻油酸钙和亚磷酸4,4-二亚异丙基双酚c10～c16烷基酯的协同作用可增加体系的稳定性，增强耐久性。裹附芳烃油的微胶囊可起到缓释轻质组分的效果，不断补充轻质组分实现再生后沥青混凝土路面的长久使用。本发明所用增塑剂均无毒环保，且与体系具有良好的相容性。本发明的再生剂充分利用废弃资源，实现变废为宝，性能优异且环保性强，制备方法简单，易于推广应用。本发明不仅可使rap料尽可能多的回收再利用，还可以消耗钢渣、煤矸石等工业废物，通过土壤、水泥固化裹附的方式使钢渣、煤矸石中的重金属难以渗透出来，并可使钢渣、煤矸石强度增加，实现了该类固废材料的环保再利用，用该类材料替代部分新集料，有效缓解了道路建设与天然石料存在极大供需矛盾的问题。本发明中所用填料除常规矿粉外，还加入了炭黑和石墨烯粉末，炭黑和石墨烯粉末除了起到细集料作用外，对于延缓沥青混合料老化及强化热量传递有重要作用。所用抗老剂均为无毒环保型材料，与再生剂及沥青的相容性好，该抗老剂与炭黑和石墨烯粉末的协同作用可以增强抗老效果，延长再生后路面的服务年限。具体实施方式下面结合实施例对本发明的内容作进一步详细说明，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明权利要求请求保护的范围。熟悉本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，并把此说明的一般原理应用到其它实施例中而不必经过创造性的劳动，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。以下实施例和对比例中，部分原料介绍如下：馏出油、抽出油、芳烃油均购自衡水圣康化工有限公司。生物沥青购自山东泽瑞生物科技有限公司(实施例1-3)或长春大成实业集团有限公司(实施例4-5)。微胶囊是以聚乙烯弹性体为壳体，芳烃油为芯材。微胶囊的制备方法如下：首先将聚乙烯弹性体加热熔融为液体状态，然后将其分散为细小颗粒，在其逐渐冷却的同时以针状形式向其中注入空气使聚乙烯弹性体成为一个内含空气的薄膜体而后注入芳烃油，而后对注入处进行热熔压痕处理使其闭合，由此完成裹附芳烃油微胶囊的制备，制得微胶囊壳体为粒径8-10mm的类球体，每个微胶囊芯材芳烃油含量为1-1.5ml。水泥为普通硅酸盐水泥。骨料的制备中筛分过程参照“jtgf40-2004公路沥青路面施工技术规范”处理。其他试剂均为常见市售商品。以下实施例中，没写单位的“份”均为“重量份”，没写单位的比例均为“重量比”。实施例1一种再生剂，由60份基础油分、36份沥青复合物、4份环氧大豆油2-乙基己酯组成，其中基础油分由60份废动植物油、20份馏出油、2份抽出油和20份芳烃油制成。其中基础油分的制备方法为：将废动植物油过滤、低温闪蒸脱水后与馏出油、抽出油、芳烃油四者混合均匀得到基础油分。其中沥青复合物由40份改性生物沥青、50份90#基质沥青和5份微胶囊组成。其中改性生物沥青的制备方法为：首先将一定量生物沥青经过滤、低温闪蒸脱水处理，然后在加热状态下(50℃)将5％生物沥青质量的卞基丙烯酸、3％生物沥青质量的蓖麻油酸钙和3％生物沥青质量的亚磷酸4,4-二亚异丙基双酚c10～c16烷基酯加入，混合均匀制备出改性生物沥青。其中沥青复合物的制备方法为：将基质沥青加热为流态，再加入改性生物沥青，将两者混合均匀，然后将微胶囊加入，混合均匀形成沥青复合物；再生剂的制备方法为：将沥青复合物加热为流态，然后将基础油分(预先加热至60℃)和环氧大豆油2-乙基己酯加入，混合均匀后冷却至室温，形成再生剂1。实施例2一种再生剂，由50份基础油分、32份沥青复合物、3份环氧亚麻子油组成，其中基础油分由50份废动植物油、30份馏出油、3份抽出油和25份芳烃油制成。其中基础油分的制备方法为：将废动植物油过滤、低温闪蒸脱水后与馏出油、抽出油、芳烃油四者混合均匀得到基础油分。其中沥青复合物由20份改性生物沥青、65份110#基质沥青和8份微胶囊组成。其中改性生物沥青的制备方法为：首先将一定量生物沥青经过滤、低温闪蒸脱水处理，然后在加热状态下(65℃)将1％生物沥青质量的卞基丙烯酸、4％生物沥青质量的蓖麻油酸钙和4％生物沥青质量的亚磷酸4,4-二亚异丙基双酚c10～c16烷基酯加入，混合均匀制备出改性生物沥青。其中沥青复合物的制备方法为：将基质沥青加热为流态，再加入改性生物沥青，将两者混合均匀，然后将微胶囊加入，混合均匀形成沥青复合物；再生剂的制备方法为：将沥青复合物加热为流态，然后将基础油分(预先加热至60℃)和环氧亚麻子油加入，混合均匀后冷却至室温，形成再生剂2。实施例3一种再生剂，由70份基础油分、30份沥青复合物、5份2-乙基己基二苯基磷酸酯组成，其中基础油分由50份废动植物油、25份馏出油、5份抽出油和30份芳烃油制成。其中基础油分的制备方法为：将废动植物油过滤、低温闪蒸脱水后与馏出油、抽出油、芳烃油四者混合均匀得到基础油分。其中沥青复合物由30份改性生物沥青、80份90#基质沥青和10份微胶囊组成。其中改性生物沥青的制备方法为：首先将一定量生物沥青经过滤、低温闪蒸脱水处理，然后在加热状态下(80℃)将3％生物沥青质量的卞甲醇、2％生物沥青质量的蓖麻油酸钙和5％生物沥青质量的亚磷酸4,4-二亚异丙基双酚c10～c16烷基酯加入，混合均匀制备出改性生物沥青。其中沥青复合物的制备方法为：将基质沥青加热为流态，再加入改性生物沥青，将两者混合均匀，然后将微胶囊加入，混合均匀形成沥青复合物；再生剂的制备方法为：将沥青复合物加热为流态，然后将基础油分(预先加热至50℃)和2-乙基己基二苯基磷酸酯加入，混合均匀后冷却至室温，形成再生剂3。实施例4一种再生剂，由80份基础油分、32份沥青复合物、5份壬二酸二辛酯组成，其中基础油分由60份废动植物油、26份馏出油、1份抽出油和22份芳烃油制成。其中基础油分的制备方法为：将废动植物油过滤、低温闪蒸脱水后与馏出油、抽出油、芳烃油四者混合均匀得到基础油分。其中沥青复合物由40份改性生物沥青、90份110#基质沥青和10份微胶囊组成。其中改性生物沥青的制备方法为：首先将一定量生物沥青经过滤、低温闪蒸脱水处理，然后在加热状态下(80℃)将1％生物沥青质量的卞甲醇、3％生物沥青质量的蓖麻油酸钙和3％生物沥青质量的亚磷酸4,4-二亚异丙基双酚c10～c16烷基酯加入，混合均匀制备出改性生物沥青。其中沥青复合物的制备方法为：将基质沥青加热为流态，再加入改性生物沥青，将两者混合均匀，然后将微胶囊加入，混合均匀形成沥青复合物；再生剂的制备方法为：将沥青复合物加热为流态，然后将基础油分(预先加热至55℃)和壬二酸二辛酯加入，混合均匀后冷却至室温，形成再生剂4。实施例5一种再生剂，由60份基础油分、40份沥青复合物、4份环氧化甘油三酸酯组成，其中基础油分由60份废动植物油、20份馏出油、3份抽出油和30份芳烃油制成。其中基础油分的制备方法为：将废动植物油过滤、低温闪蒸脱水后与馏出油、抽出油、芳烃油四者混合均匀得到基础油分。其中沥青复合物由25份改性生物沥青、80份130#基质沥青和5份微胶囊组成。其中改性生物沥青的制备方法为：首先将一定量生物沥青经过滤、低温闪蒸脱水处理，然后在加热状态下(40℃)将3％生物沥青质量的卞基丙烯酸、3％生物沥青质量的蓖麻油酸钙和3％生物沥青质量的亚磷酸4,4-二亚异丙基双酚c10～c16烷基酯加入，混合均匀制备出改性生物沥青。其中沥青复合物的制备方法为：将基质沥青加热为流态，再加入改性生物沥青，将两者混合均匀，然后将微胶囊加入，混合均匀形成沥青复合物；再生剂的制备方法为：将沥青复合物加热为流态，然后将基础油分(预先加热至60℃)和环氧化甘油三酸酯加入，混合均匀后冷却至室温，形成再生剂5。实施例6一种环保型再生沥青混凝土，由如下重量份配比的原料制备而成：3份实施例1制备的再生剂1、10份骨料、50份玄武岩、5份70#沥青、3份填料、45份rap料、1.5份线型sbs、1.5份抗老剂、4份环氧大豆油2-乙基己酯和2份sasobit温拌剂。骨料为裹附水泥、土、水、土壤固化剂的钢渣，其中土、水、土壤固化剂、水泥、钢渣的比例为100：15：1：5：70；骨料的制备方法为：准备好钢渣颗粒，然后再向土中加入水泥、土壤固化剂和水，然后搅拌均匀，迅速将钢渣加入拌和，使钢渣被裹附，然后迅速过筛分离出裹附土、水泥、土壤固化剂的钢渣颗粒作为骨料。填料为矿粉、炭黑、石墨烯粉末的混合物，其中矿粉、炭黑、石墨烯粉末的比例为95：5：0.3；rap料为原沥青路面(大面积开裂需要进行修复的高速公路旧沥青路面)铣刨料；抗老剂为3,5-二叔丁基-4-羟基苄基磷酸十八酯、硫代二丙酸二月桂酯和水杨酸对叔丁基苯酯的混合物，其中3,5-二叔丁基-4-羟基苄基磷酸十八酯、硫代二丙酸二月桂酯、水杨酸对叔丁基苯酯的比例为1：1：1。本实施例所述原料配比的环保型再生沥青混凝土的制备方法为：(1)对rap料加热、翻松后将温拌剂加入，混合均匀后再将再生剂加入，拌和均匀，得混合物；(2)将新集料玄武岩和骨料按ac-16级配混合均匀并加热至180℃，得混合物；(3)将70#沥青加热为流态后，再将线型sbs、抗老剂、环氧大豆油2-乙基己酯加入，形成改性沥青；(4)将步骤(3)所得改性沥青加入到步骤(2)所得混合物中拌和后再将填料加入，形成改性沥青混合料；(5)将步骤(4)所得改性沥青混合料与步骤(1)所得混合物拌和均匀形成环保型再生沥青混凝土1。实施例7一种环保型再生沥青混凝土，由如下重量份配比的原料制备而成：3份实施例2制备的再生剂2、15份骨料、50份石灰岩、5份70#沥青、5份填料、60份rap料、1.5份pe、1.5份抗老剂、4份改性甘油三酸酯和2份sasobit温拌剂。骨料为裹附水泥、土、水、土壤固化剂的钢渣，其中土、水、土壤固化剂、水泥、钢渣的比例为100：15：1：5：60；骨料的制备方法为：准备好钢渣颗粒，然后再向土中加入水泥、土壤固化剂和水，然后搅拌均匀，迅速将钢渣加入拌和，使钢渣被裹附，然后迅速过筛分离出裹附土、水泥、土壤固化剂的钢渣颗粒作为骨料。填料为矿粉、炭黑、石墨烯粉末的混合物，其中矿粉、炭黑、石墨烯粉末的比例为95：5：0.5；rap料为原沥青路面(大面积开裂需要进行修复的高速公路旧沥青路面)铣刨料；抗老剂为3,5-二叔丁基-4-羟基苄基磷酸十八酯、硫代二丙酸二月桂酯和水杨酸对叔丁基苯酯的混合物，其中3,5-二叔丁基-4-羟基苄基磷酸十八酯、硫代二丙酸二月桂酯、水杨酸对叔丁基苯酯的比例为1：1：2。本实施例所述原料配比的环保型再生沥青混凝土的制备方法为：(1)对rap料加热、翻松后将温拌剂加入，混合均匀后再将再生剂加入，拌和均匀，得混合物；(2)将新集料石灰岩和骨料按ac-16级配混合均匀并加热至180℃，得混合物；(3)将70#沥青加热为流态后，再将pe、抗老剂、改性甘油三酸酯加入，形成改性沥青；(4)将步骤(3)所得改性沥青加入到步骤(2)所得混合物中拌和后再将填料加入，形成改性沥青混合料；(5)将步骤(4)所得改性沥青混合料与步骤(1)所得混合物拌和均匀形成环保型再生沥青混凝土2。实施例8一种环保型再生沥青混凝土，由如下重量份配比的原料制备而成：3份实施例3制备的再生剂3、18份骨料、50份花岗岩、5份90#沥青、3份填料、45份rap料、1.5份胶粉、1.5份抗老剂、5份2-乙基己酯二苯基磷酸酯和5份evothern温拌剂。骨料为裹附水泥、土、水、土壤固化剂的煤矸石，其中土、水、土壤固化剂、水泥、煤矸石的比例为100：15：1：5：80；骨料的制备方法为：准备好煤矸石颗粒，然后再向土中加入水泥、土壤固化剂和水，然后搅拌均匀，迅速将煤矸石加入拌和，使煤矸石被裹附，然后迅速过筛分离出裹附土、水泥、土壤固化剂的煤矸石颗粒作为骨料。填料为矿粉、炭黑、石墨烯粉末的混合物，其中矿粉、炭黑、石墨烯粉末的比例为95：2：0.3；rap料为原沥青路面(大面积开裂需要进行修复的一级公路旧沥青路面)铣刨料；抗老剂为3,5-二叔丁基-4-羟基苄基磷酸十八酯、硫代二丙酸二月桂酯和水杨酸对叔丁基苯酯的混合物，其中3,5-二叔丁基-4-羟基苄基磷酸十八酯、硫代二丙酸二月桂酯、水杨酸对叔丁基苯酯的比例为5：2：3。本实施例所述原料配比的环保型再生沥青混凝土的制备方法为：(1)对rap料加热、翻松后将温拌剂加入，混合均匀后再将再生剂加入，拌和均匀，得混合物；(2)将新集料花岗岩和骨料按ac-20级配混合均匀并加热至180℃，得混合物；(3)将90#沥青加热为流态后，再将胶粉、抗老剂、2-乙基己酯二苯基磷酸酯加入，形成改性沥青；(4)将步骤(3)所得改性沥青加入到步骤(2)所得混合物中拌和后再将填料加入，形成改性沥青混合料；(5)将步骤(4)所得改性沥青混合料与步骤(1)所得混合物拌和均匀形成环保型再生沥青混凝土3。实施例9一种环保型再生沥青混凝土，由如下重量份配比的原料制备而成：3份实施例4制备的再生剂4、25份骨料、50份玄武岩、5份90#沥青、3份填料、70份rap料、1.5份线性sbs、1.5份抗老剂、4份环氧亚麻子油和2份evothern温拌剂。骨料为裹附水泥、土、水、土壤固化剂的钢渣和煤矸石，其中土、水、土壤固化剂、水泥、钢渣和煤矸石的比例为100：15：1：5：65；骨料的制备方法为：准备好钢渣颗粒和煤矸石颗粒，然后再向土中加入水泥、土壤固化剂和水，然后搅拌均匀，迅速将钢渣和煤矸石加入拌和，使钢渣和煤矸石被裹附，然后迅速过筛分离出裹附土、水泥、土壤固化剂的钢渣和煤矸石的颗粒作为骨料。填料为矿粉、炭黑、石墨烯粉末的混合物，其中矿粉、炭黑、石墨烯粉末的比例为95：5：0.1；rap料为原沥青路面(大面积开裂需要进行修复的二级公路旧沥青路面)铣刨料；抗老剂为抗氧剂1010与抗氧剂168的混合物，其中抗氧剂1010与抗氧剂168的比例为1：1。本实施例所述原料配比的环保型再生沥青混凝土的制备方法为：(1)对rap料加热、翻松后将温拌剂加入，混合均匀后再将再生剂加入，拌和均匀，得混合物；(2)将新集料玄武岩和骨料按ac-20级配混合均匀并加热至180℃，得混合物；(3)将90#沥青加热为流态后，再将线性sbs、抗老剂、环氧亚麻子油加入，形成改性沥青；(4)将步骤(3)所得改性沥青加入到步骤(2)所得混合物中拌和后再将填料加入，形成改性沥青混合料；(5)将步骤(4)所得改性沥青混合料与步骤(1)所得混合物拌和均匀形成环保型再生沥青混凝土4。实施例10一种环保型再生沥青混凝土，由如下重量份配比的原料制备而成：3份实施例5制备的再生剂5、30份骨料、45份玄武岩和花岗岩(两者质量量比1：1)、5份90#沥青、3份填料、60份rap料、1.5份线型sbs、5份抗老剂、4份壬二酸二辛酯和5份evothern温拌剂。骨料为裹附水泥、土、水、土壤固化剂的钢渣和煤矸石，其中土、水、土壤固化剂、水泥、钢渣和煤矸石的比例为100：15：1：5：70；骨料的制备方法为：准备好钢渣颗粒和煤矸石颗粒，然后再向土中加入水泥、土壤固化剂和水，然后搅拌均匀，迅速将钢渣和煤矸石加入拌和，使钢渣和煤矸石被裹附，然后迅速过筛分离出裹附土、水泥、土壤固化剂的钢渣和煤矸石的颗粒作为骨料。填料为矿粉、炭黑、石墨烯粉末的混合物，其中矿粉、炭黑、石墨烯粉末的比例为95：5：0.3；rap料为原沥青路面(大面积开裂需要进行修复的三级公路旧沥青路面)铣刨料；抗老剂为抗氧剂1010与抗氧剂168的混合物，其中抗氧剂1010与抗氧剂168的比例为1：2。本实施例所述原料配比的环保型再生沥青混凝土的制备方法为：(1)对rap料加热、翻松后将温拌剂加入，混合均匀后再将再生剂加入，拌和均匀，得混合物；(2)将新集料(玄武岩和花岗岩)和骨料按ac-25级配混合均匀并加热至180℃，得混合物；(3)将70#沥青加热为流态后，再将线型sbs、抗老剂、壬二酸二辛酯加入，形成改性沥青；(4)将步骤(3)所得改性沥青加入到步骤(2)所得混合物中拌和后再将填料加入，形成改性沥青混合料；(5)将步骤(4)所得改性沥青混合料与步骤(1)所得混合物拌和均匀形成环保型再生沥青混凝土5。将实施例1-5制备的再生剂按照“nb/sh/t0819-2010热拌用沥青再生剂”标准进行性能测试，检测结果见表1-2。表1实施例1-5再生剂指标项目60℃黏度pa·s闪点℃饱和分％芳香分％tfot质量变化％再生剂167.430422451.04再生剂266.829823421.08再生剂366.628622411.14再生剂463.428026381.24再生剂565.228624401.44技术要求50-175≥220≤30≥30≤4将实施例1-5制备的再生剂，静置，对上、下层密度进行密度检测，上、下层密度差的检测结果见表2，结果显示本发明制备的再生剂体系稳定性好。表2实施例1-5再生剂体系稳定性从旧沥青路面铣刨料(rap)抽提出旧沥青，再分别加入实施例1-5制备的再生剂，其中再生剂掺量为旧沥青含量的8-10％，拌和均匀，形成再生沥青1-5(即向旧沥青中加入再生剂制备得到再生沥青)。表3再生沥青指标项目掺量/％25℃针入度软化点5℃延度再生沥青1867.9dmm56.5℃34.6cm再生沥青2865.4dmm58.0℃31.1cm再生沥青3967.2dmm57.0℃32.7cm再生沥青41072.6dmm54.5℃44.6cm再生沥青51071.8dmm56.0℃42.7cm将实施例6-10制备的环保型再生沥青混凝土进行混合料性能测试，在加速老化(按照“t0734-2000热拌沥青混合料加速老化方法”老化)后，再次进行混合料性能测试，检测结果见表4，结果显示本发明实施例6-10制备的沥青混凝土老化前后性能指标几乎不变，证实本发明环保型再生沥青混凝土具有良好的抗老化性能。表4老化前后再生沥青混凝土性能由上述实验结果可知，本发明的再生剂黏度较低便于施工，高的芳香分含量有助于恢复旧沥青性能，老化后的质量损失远小于相关要求，具有良好的抗老化性能。本发明再生沥青指标可达到70#沥青的技术指标(70#沥青针入度范围为60-80dmm)，证实本发明再生剂对旧沥青具有良好的再生效果。再生沥青混合料性能远高于我国规范标准对于改性沥青的技术要求。当前第1页12