用于低温氯化炉间的排渣装置的制作方法

本实用新型涉及一种排渣装置，尤其是涉及一种用于低温氯化炉间的排渣装置，属于冶金生产设备设计制造技术领域。

背景技术：

低温氯化生产四氯化钛技术一般使用含钛原料与氯气在氯化炉内进行氯化反应，得到海绵钛和钛白粉的重要原料四氯化钛。现有技术中，氯化炉主炉反应生成的氯化渣通过炉间排渣装置可以连续稳定的向氯化炉副炉进行排渣，由于低温氯化为放热反应，主炉向副炉排放的氯化渣温度较高，不利于副炉内反应温度的控制。同时，炉内反应温度过高还会导致副炉粘结失流。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种能有效的降低输入氯化炉副炉内的氯化渣的温度的用于低温氯化炉间的排渣装置。

为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种用于低温氯化炉间的排渣装置，包括主炉、副炉和炉间变向排渣系统，所述的主炉与所述的副炉之间通过所述的炉间变向排渣系统连接为一个整体，所述的排渣装置还包括冷却系统，所述的冷却系统布置在所述的炉间变向排渣系统上；排渣过程中，从主炉排出的高温炉渣通过所述的炉间变向排渣系统，在所述冷却系统的配合下降低温度并排入副炉中。

进一步的是，所述的冷却系统包括包覆在所述炉间变向排渣系统外侧的水冷套。

上述方案的优选方式是，所述的水冷套为呈螺旋状的缠覆在所述炉间变向排渣系统外侧的冷却水管，所述冷却水管的进水口位于所述炉间变向排渣系统的下端，所述冷却水管的出水口位于所述炉间变向排渣系统的上端。

进一步的是，所述的水冷套包括首尾顺序连通的三层水冷通道，各层所述的水冷通道沿高度方向顺序的包覆在所述炉间变向排渣系统的外侧；冷却水从最下层水冷通道的进水口进入所述的水冷套，从最上层水冷通道的出水口排出所述的水冷套。

上述方案的优选方式是，所述的炉间变向排渣系统与各层所述的水冷通道之间分别具有一个共同的侧壁。

进一步的是，所述的炉间变向排渣系统包括下行进渣管、变向空腔、上行出渣管、流化进气管组件一和流化进气管组件二，所述下行进渣管的入口端与所述的主炉连接，所述下行进渣管的出口端与所述的变向空腔连接，所述上行出渣管的入口端与所述的变向空腔连接，所述上行出渣管的出口端与所述的副炉连接，所述流化进气管组件一和流化进气管组件二的出口端分别从底部与所述的变向空腔连通，所述的冷却系统包覆在所述的变向空腔上。

上述方案的优选方式是，所述的炉间变向排渣系统还包括两块设置有多个过流孔的分布板，在所述流化进气管组件一的出口处和所述流化进气管组件二的出口处各分别布置一块所述的分布板。

进一步的是，所述的冷却系统还包括含有温度探测头的智能调控组件，所述的温度探测头安装在所述炉间变向排渣系统的变向空腔上，控制水冷套内冷却水流速的电磁阀的控制线与所述的智能调控组件连接。

本实用新型的有益效果是：本申请通过增设一个冷却系统，并将所述的冷却系统布置在所述的炉间变向排渣系统上；这样，排渣过程中，从主炉排出的高温炉渣通过所述的炉间变向排渣系统在所述冷却系统的配合下降低温度并排入副炉中。达到有效的降低输入氯化炉副炉内的氯化渣的温度。相应的，再在变向空腔上增加温度探测头，并使其连入智能调控组件中，通过该智能调控组件根据温度探测头探测到的变向空腔内的温度来控制电磁阀的开启、关闭以及打开的大小达到最大限度的控制氯化渣的输出温度的目的。

附图说明

图1为本实用新型用于低温氯化炉间的排渣装置的结构示意图；

图2为图1的A-A剖视图；

图3为图1的B-B剖视图。

图中标记为：主炉1、副炉2、炉间变向排渣系统3、水冷套4、进水口5、出水口6、水冷通道7、侧壁8、下行进渣管9、变向空腔10、上行出渣管11、流化进气管组件一12、流化进气管组件二13、分布板14。

具体实施方式

如图1、图2以及图3所示是本实用新型提供的一种能有效的降低输入氯化炉副炉内的氯化渣的温度的用于低温氯化炉间的排渣装置。所述的排渣装置包括主炉1、副炉2和炉间变向排渣系统3，所述的主炉1与所述的副炉2之间通过所述的炉间变向排渣系统3连接为一个整体，所述的排渣装置还包括冷却系统，所述的冷却系统布置在所述的炉间变向排渣系统3上；排渣过程中，从主炉1排出的高温炉渣通过所述的炉间变向排渣系统3在所述冷却系统的配合下降低温度并排入副炉2中。本申请通过增设一个冷却系统，并将所述的冷却系统布置在所述的炉间变向排渣系统上；这样，排渣过程中，从主炉排出的高温炉渣通过所述的炉间变向排渣系统在所述冷却系统的配合下降低温度并排入副炉中。达到有效的降低输入氯化炉副炉内的氯化渣的温度。

上述实施方式中所述的炉间变向排渣系统3可以有多种结构，只要能将主炉内的氯化渣快速、方便的输入副炉中即可，其中最为简单的结构即是一根直通管将主炉的物料输出口与副炉的物料输入连通的结构。而为了更好的控制输入副炉内的氯渣的温度、速度、流量以及方便主副炉之间的连接，本申请所述的炉间变向排渣系统3至少包括下行进渣管9、变向空腔10、上行出渣管11、流化进气管组件一12和流化进气管组件二13，所述下行进渣管9的入口端与所述的主炉1连接，所述下行进渣管9的出口端与所述的变向空腔10连接，所述上行出渣管11的入口端与所述的变向空腔10连接，所述上行出渣管11的出口端与所述的副炉2连接，所述流化进气管组件一12和流化进气管组件二13的出口端分别从底部与所述的变向空腔11连通的结构特点，所述的冷却系统可以设置在所述变向空腔10内的类似于换热结构的冷却水管排，也可以是包覆在所述炉间变向排渣系统3外侧的水冷套4。如果采用设置在所述变向空腔10内的类似于换热结构的冷却水管排的结构，会使变向空腔10变得十分复杂，制造成很不方便，同时使用过程中的维修、维护也相对较困难，再者冷却水管排直接与高温氯化渣接触，其使用寿命也有待考证。而如果采用包覆在所述炉间变向排渣系统3外侧的水冷套4的结构便可以克服上述的缺点。此时，所述的水冷套4具有以下两种结构，一种结构为为呈螺旋状的缠覆在所述炉间变向排渣系统外侧的冷却水管，所述冷却水管的进水口5位于所述炉间变向排渣系统3的下端，所述冷却水管的出水口6位于所述炉间变向排渣系统3的上端。这种结构的水冷套需要对冷却水管进行螺旋形弯折，而且是与变向空腔10的外形相适应的螺旋形弯折，所以制作难度相对大一些，但是成型后安装到变向空腔10的外侧后不再需要进行大量的焊接。另一结构为所述的水冷套4包括首尾顺序连通的三层水冷通道7，各层所述的水冷通道7沿高度方向顺序的包覆在所述炉间变向排渣系统3的外侧；冷却水从最下层水冷通道7的进水口5进入所述的水冷套4，从最上层水冷通道7的出水口6排出所述的水冷套4。这种结构的水冷套4实质为焊接结构的套管，可以依据变向空腔10的外部形状进行组合拼装，制作难度较小，但是制作过程中需要进行大量的焊接操作，工作量较大。当然此时，各层所述的水冷通道7与所述的炉间变向排渣系统3之间可以通过一个共同的侧壁8来减小工作量，简化结构。

进一步的，为了避免氯化渣大量的进入流化进气管组件一12和流化进气管组件二13内，本申请所述的炉间变向排渣系统3还包括两块设置有多个过流孔的分布板14，在所述流化进气管组件一12的出口处和所述流化进气管组件二13的出口处分别布置一块所述的分布板14。而且为了最大限度的控制氯化渣的输出温度，本申请所述的冷却系统还包括含有温度探测头的智能调控组件，所述的温度探测头安装在所述炉间变向排渣系统3的变向空腔10上，控制水冷套内冷却水流速度的电磁阀的控制线与所述的智能调控组件连接。此处的智能调控组件可以为一个简单的包含有PLC模块的智能控制系统，它并不需要专利的编程，在采购PLC模块时由供应商根据客户要求提供相应的程序即可，它主要起的作用时根据温度探测头测得的变向空腔10的不同温度，在PLC模块的指挥下通过电磁阀来控制水冷套内的冷却水的流速度，实现当温度高时流速快、温度低时流速慢的目的，尽量可保证排入副炉中的氯化渣的温度，又尽可以有的节约用水，降低能耗。