玻璃壶用冷接工艺的制作方法

本发明涉及玻璃制品生产领域，尤其涉及一种玻璃壶用冷接工艺。

背景技术：

玻璃是一种常见的材质，玻璃制品在人们的日常生活中也占有了较大比例，其中分酒器是一种常见的玻璃制品，分酒器主要用于盛装酒水并将酒水分配个几个酒杯。为了方便使用，分酒器除了壶身外还包括把手，而玻璃材质的把手无法与壶身同时成型，传统的做法通常是在把手成型后再焊接在壶身上，但焊接时由于壶身已经成型，壶身的温度较低，为了避免焊接时因壶身的温度多度低于把手的温度导致壶身上出现裂纹，焊接时需要再次对壶身进行加热。目前传统的加热方式是将壶身放入统一的加温炉内进行加热，但由于加温炉仅设有一个加热室和一个开口，当需要取出使用的壶身时，加热室内的热气会大量流失，导致加热室内的能量损失。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种减少能量损失的冷接工艺。

为达到上述目的，本发明的技术方案是：玻璃壶用冷接工艺，包括以下步骤：

步骤一：对原料进行加热直到原料软化，利用软化的原料制备壶身；

步骤二：将步骤一制备的壶身在550～600℃的温度下退火1.8～2.2h；

步骤三：待经步骤二处理的壶身冷却至室温后放入加温炉的加热腔内加热1.4～1.6h，所述加温炉内的多个加热腔相互分隔，加热温度为550～600℃；

步骤四：对原料进行加热直到原料软化，利用软化的原料制备把手；

步骤五：将经步骤三处理的壶身从加温炉内取出并将经步骤四处理的把手焊接在壶身上，然后在550～560℃的温度下退火1.8～2.2h。

本方案的有益效果为：每个加热室相互独立且加热室与壶身一一对应，当需要打开加热室时，其它加热室内的热气不会溢出，减少热量损失的同时能够避免其它壶身的温度被降低，避免其它壶身的加热效果变差。另外，因为步骤一至步骤三先集中生产壶身，壶身的数量较多，步骤五将步骤四制备的把手直接焊接在壶身上，所以步骤四和步骤五能有效提高产品生产的灵活性，不受时间、数量的限制。

进一步，步骤一将原料加热至800～900℃。

本方案的有益效果为：加热至800～900℃足以使原料软化，避免加热温度过高导致能源消耗过多。

进一步，步骤三对壶身进行加热前先对壶身进行预热。

本方案的有益效果为：预热可以使壶身的温度升高，从而避免壶身直接被高温加热时出现裂纹。

进一步，步骤三采用的加温炉包括转盘、套筒和驱动套筒转动的驱动件，所述转盘水平设置且套筒竖向贯穿转盘，所述套筒与转盘固定，所述转盘内沿套筒的周向均匀设有多个加热室，所述加热室顶部设有可封闭的开口，加热室内滑动连接有支撑活塞，支撑活塞将加热室分为上方的加热腔和下方的进气腔，所述加热室侧壁设有分别与加热腔和进气腔连通的热气口和排气口，所述套筒侧壁设有与加热室数量相同的通孔组，每组通孔组均包括分别与热气口和排气口连通的两个通孔；所述套筒内转动连接有转轴，所述转轴内设有内腔，所述内腔内滑动密封有控制活塞，所述控制活塞上固定有活塞杆，所述活塞杆贯穿转轴端部，所述活塞杆远离活塞一端连接有用于推动活塞杆滑动的推动件，所述转轴侧壁设有分别与同一加热室上的排气口和热气口连通的排气通道和热气通道，所述转轴侧壁设有与另一加热室上的热气口连通的加热通道，所述加热通道内固定有单向向内腔内进气的进气单向阀，所述热气通道内固定有单向向内腔外出气的出气单向阀，所述排气通道与控制活塞靠近活塞杆一侧的空间连通，所述热气通道和加热通道均与控制活塞远离活塞杆一侧的空间连通，所述内腔内固定有加热件且加热件位于控制活塞远离活塞杆一侧。

本方案的有益效果为：

1.当进气腔内的气体进入控制活塞远离活塞杆的一侧后能够被加热件加热，当控制活塞向远离活塞杆一侧滑动时，被加热的热气能够进入其它加热腔内，从而提高其它加热腔内的温度，提高加热效果。

2.加热件位于控制活塞远离活塞杆的一侧，被加热件加热的热气不会从活塞杆与转轴之间泄露，进一步减少热量损失。

进一步，步骤三将壶身放入加热腔后启动驱动件，并使热气通道与下一热气口对齐。

本方案的有益效果为：可设置一个固定位置为加热完成位置，当加热室转动至该位置时即证明加热完成。当需要壶身时只需要打开位于加热完成位置的加热室上的开口即可取出壶身，方便快捷，避免工人误将未完全被加热的壶身取出。

进一步，步骤三将壶身放入加热腔内后先关闭开口，再启动推动件，使控制活塞向远离活塞杆一侧滑动。

本方案的有益效果为：当控制活塞滑动时，位于控制活塞远离活塞杆一侧的气体会进入加热腔内，关闭开口可避免进入的热气从开口溢出。

进一步，支撑活塞顶部竖向固定有多个限位杆，多个限位杆沿支撑活塞周向分布且相邻限位杆之间设有间隙。

本方案的有益效果为：多个限位杆可对壶身起到限位作用，避免壶身倾倒与其它壶身发生撞击导致损坏。

进一步，限位杆的高度大于等于壶身高度的1/3。

本方案的有益效果为：壶身顶部为口部、底部存在底部，所以壶身的重心低于壶身高度的1/2处，本方案中的限位杆的高度与壶身的重心的差距较小，对壶身的限位作用更好。

进一步，限位杆侧壁设有弧形面。

本方案的有益效果为：部分壶身的外壁为弧形，弧形的限位杆对这类壶身的接触面更大，当壶身与限位杆接触后能够避免壶身发生侧向的滑动，再次与相邻的限位杆发生轻微撞击，导致壶身碎裂。

进一步，转盘表面固定有保温层。

本方案的有益效果为：保温层一方面能够减少加热室内的热量溢散，另一方面由于保温层的温度低于转盘表面的温度，可以避免工人被烫伤。

附图说明

图1为本发明实施例1中的加温炉的正视纵向剖视图；

图2为图1中的a-a向剖视图；

图3为本发明实施例2中的加温炉的正视纵向剖视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：转盘1、支撑活塞11、加热腔12、进气腔13、滑动槽14、开口15、盖体16、排气口17、套筒2、通孔21、从动齿轮22、不完全齿轮23、驱动件24、转轴3、控制活塞31、活塞杆32、排气通道33、热气通道34、内腔35、加热件36、进气单向阀37、限位杆4、保温层5、安装通道6、连接单向阀61。

实施例1

玻璃壶用冷接工艺，包括以下步骤：

步骤一：对原料进行加热至800～900℃直到原料软化，利用软化的原料制备壶身；

步骤二：将步骤一制备的壶身在550～600℃的温度下退火1.8～2.2h；

步骤三：待经步骤二处理的壶身冷却至室温后放入加温炉的加热腔内加热1.4～1.6h，加热温度为550～600℃；

步骤四：对原料进行加热至800～900℃直到原料软化，利用软化的原料制备把手；

步骤五：将经步骤三处理的壶身从加温炉内取出并将经步骤四处理的把手焊接在壶身上，然后在550～560℃的温度下退火1.8～2.2h。

如图1所示，如图1所示，上述步骤三采用的加温炉包括机架、转盘1、套筒2和驱动件24，转盘1水平设置并放置在机架上，套筒2竖向贯穿转盘1和机架并与机架间隙配合，转盘1与套筒2焊接。套筒2下端通过平键固定有从动齿轮22，驱动件24通过螺栓固定在机架上，驱动件24的输出轴上通过联轴器连接有不完全齿轮23，不完全齿轮23与从动齿轮22啮合，用于驱动套筒2转动。转盘1外壁通过螺栓固定有保温层5，本实施例中的保温层5采用耐高温微孔硅酸钙材质，减少转盘1内的热量溢散，同时避免工人被烫伤。

如图2所示，转盘1内沿套筒2的周向均匀设有多个加热室，本实施例中的加热室的数量为6个，再如图1所示，转盘1顶部设有6个开口15和6个盖体16，开口15与加热室一一对应并与加热室连通，转盘1顶部设有6个与开口15一一对应的滑动槽14，滑动槽14横向设置并与开口15对齐，盖体16位于滑动槽14内并与滑动槽14间隙配合，盖体16滑出滑动槽14后用于封闭开口15。相邻加热室之间设有将相邻两个加热腔12连通的安装通道6，安装通道6内螺纹配合有连接单向阀61，连接单向阀61使热气在加热腔12之间的流通方向与套筒2的转动方向相同，本实施例中的套筒2顺时针转动，热气沿顺时针在多个加热室之间流动。

加热室内横向设有支撑活塞11，支撑活塞11与加热室滑动密封，支撑活塞11将加热室分为上方的加热腔12和下方的进气腔13，加热室侧壁设有热气口和排气口17，本实施例中的热气口位于加热室的上端、排气口17位于加热室的下端，热气口和排气口17分别与加热腔12和进气腔13连通。套筒2侧壁设有与加热室数量相同的通孔组，每组通孔组均包括两个通孔21，两个通孔21分别与热气口和排气口17对齐并连通。

支撑活塞11顶部焊接有多个限位杆4，限位杆4沿支撑活塞11周向均匀分布，相邻限位杆4之间设有间隙，限位杆4侧壁设有多个弧形面，本实施例中的限位杆4的高度为壶身高度的1/2。

套筒2内竖向设有转轴3，转轴3外壁与套筒2内壁相贴，转轴3可相对套筒2转动。转轴3内设有内腔35，内腔35内横向设有控制活塞31，控制活塞31与转轴3滑动密封，控制活塞31顶部焊接有活塞杆32，活塞杆32上端贯穿转轴3上端并从套筒2上端伸出。活塞杆32上方设有推动件，本实施例中的推动件采用液压顶并通过螺栓固定在机架上，推动件的推杆下端通过法兰与活塞杆32上端连接，推动件用于推动活塞杆32上下滑动。内腔35内壁通过螺栓固定有加热件36，加热件36位于控制活塞31的下方，本实施例中的加热件36可采用加热电阻或电热丝。

转轴3侧壁设有排气通道33、热气通道34和加热通道，如图所示，本实施例中的排气通道33和热气通道34均与最右侧的加热室相对、加热通道与最下方的加热室相对。排气通道33左端位于控制活塞31的上方，热气通道34左端位于控制活塞31的下方；排气通道33右端位于支撑活塞11下方并与排气口17相对，热气通道34右端位于支撑活塞11上方并与热气口相对；加热通道远离控制活塞31一端与下方的加热室上的加热口连通。热气通道34内螺纹连接有进气单向阀37，加热通道内螺纹连接有出气单向阀，进气单向阀37允许气体单向进入活塞下方的空间，出气单向阀允许控制活塞31下方的热气向外排出。

步骤三采用上述加温炉对壶身进行加热时开启加热件36，壶身位于支撑活塞11上并位于限位杆4之间。步骤五需要取出壶身时，以最右侧为加热完成位置，人工启动推动件并控制推动件的推杆向上滑动，使控制活塞31向上滑动，控制活塞31上方空间内的气体经排气通道33进入最右端的进气腔13内，使支撑活塞11向上滑动，同时使最右端的加热腔内的热气经热气通道34进入控制活塞31下方的空间内，被加热件36加热。然后关闭推动件并将盖体16滑入滑动槽14内，打开开口15，从开口15将加热完成的壶身夹出，最后关闭开口15。

当步骤三需要放入壶身时，人工再次打开开口15，将壶身放在限位杆4之间，再关闭开口15。启动推动件并使推动件的推杆向下滑动，使控制活塞31下方的空间减小，控制活塞31下方的热气经加热通道进入左侧的加热室的加热腔内，使该加热腔内的温度升高，而该加热腔内的气体通过安装通道6进入上方的加热腔12内，使热气顺时针在多个加热腔12内流动。然后人工启动驱动件24，驱动件24驱动套筒2顺时针转动，直到下一加热室转动至最右端的加热完成位置再关闭驱动件24。

实施例2

在实施例1的基础上，如图3所示，本实施例中的转轴3侧壁设有两个加热通道，两个加热通道分别与左侧的两个相邻加热室内的加热腔12相对，并分别与两个加热腔12上的热气口连通。本实施例中的控制活塞向靠近加热件36的一侧滑动时，控制活塞内的气体同时进入左侧的两个加热腔12内，使两个加热腔12的温度升高，除此之外，本实施例中的其它操作方法与实施例1相同。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本发明所省略描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。