一种干粒用低粘度印油及应用
【技术领域】
[0001] 本发明属于陶瓷釉料技术领域，具体涉及一种干粒用低粘度印油及应用。
【背景技术】
[0002] 现代陶瓷生产工艺，主要分为淋釉、喷釉、网版印花，胶辊印花或喷墨印花等。
[0003] 所述淋釉是指将釉浆抽入高位罐，通过釉槽和筛网格的缓冲作用，使釉浆均匀如 瀑布一样覆盖在坯体的表面。
[0004] 所述喷釉是指将釉浆用喷枪或喷雾器使釉浆雾化喷到坯体的表面。
[0005] 所述网版印刷和胶辊印刷是指按照预先设计的图样，通过转印花网或雕刻胶辊， 将釉浆透过网孔或胶辊的毛细孔转印到釉坯上。
[0006] 所述釉浆包括分散介质和分散其中的粉料组成。在淋釉和喷釉中分散介质为水， 网版印刷和胶辊印刷因工艺要求需要印油做分散介质及连接。
[0007] 淋釉和喷釉对于釉浆的流动性和悬浮度直接影响施釉工艺的顺利进行和烧后的 釉面质量，而决定釉浆流动性和悬浮度的关键因素在于釉浆中粉料的细度和含水量。一般 粉料越细，悬浮性越好，粉料太粗，烧成后的釉面不光滑，所述粉料的细度一般要求325目 以上。
[0008] 干粒釉是生产研发的瓷砖装饰新品种，干粒釉的釉料为干粒。该釉瓷砖图案质感 层次丰富，具有耐磨、防滑、抗污的效果，被誉是开创了瓷砖生产技术的新纪元。
[0009] 目前干粒的布料主要通过干粒撒施法再配以固定液完成。但这种方法形成的干粒 釉图案色彩单一，图案立体效果差，并且布料不均表面平整度不理想，易产生表面缺陷，大 大限制了干粒釉在陶瓷生产中的应用。
[0010] 干粒之所以不能采用淋釉、喷釉、网版印花或胶辊印花等方式加工的一个重要原 因是，没有合适的分散介质。比如采用淋釉或喷釉时，如果采用水做分散介质，由于干粒 的粒径远远大于粉料，并且水的干燥速度过慢，因此干粒在水中沉降严重，悬浮性和结合性 差，完全不适于生产线的操作，容易阻塞喷头、产生大量气泡。如果采用网版印刷或胶辊印 刷的印油，一般是醇类做分散介质，则粘度过大，一般在1900-2400MPa · S。
[0011] 为了解决干粒的悬浮问题，实现淋釉或喷釉布施干粒的目的，亟需开发一种适于 作为干粒分散介质的低粘度印油。
【发明内容】
[0012] 本发明提供了一种干粒用低粘度印油及其应用，用以解决干粒无法通过淋釉、喷 釉工艺生产的问题。
[0013] 为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：所述干粒用低粘度印油，按重量计 包括如下组分：水60-80份、皂土3-5份、消泡剂0. 5-2份、解胶剂0. 5-1份和增稠剂3-5份。 水配合适量的皂土完美的解决了干粒在印油中的悬浮和结合问题，以水为主要成分与醇相 比，粘度大大降低。
[0014] 进一步的，还包括5-7份的乙二醇。因干粒与粉料相比，具有高保温性，少量乙二 醇的添加，有效的调节了印油的保温性能，适于作为干粒的分散介质，加工的产品表面平整 光滑，无凹凸和针孔，图案清晰光亮。
[0015] 进一步的，所述干粒用低粘度印油按重量计包括如下组分：水76份、皂土 4份、消 泡剂1. 6份、解胶剂0. 8份、增稠剂4. 5份和乙二醇6份。
[0016] 进一步的，所述干粒用低粘度印油的粘度为30-60MPa · S，pH值为7. 5-9. 5,密度 为I. 070-1. llOg/cm3。只有满足该粘度要求和密度要求，生产的印油才能符合生产线的要 求，完成生广。
[0017] 进一步的，所述消泡剂为聚甲基硅氧烷。
[0018] 进一步的，所述解胶剂为聚丙烯酸钠盐。
[0019] 进一步的，所述增稠剂为羧甲基纤维素钠。
[0020] 本发明还提供了一种用于瓷砖的干粒釉料，包括干粒和所述干粒用低粘度印油， 所述干粒釉料通过喷釉和淋釉工艺布施在坯体表面。
[0021] 进一步的，所述干粒的表面为球面。所述球面可以通过火焰漂浮法完成，所述火焰 漂浮法是指一定粒度的颗粒漂浮于火焰中，在火焰和气流的作用下软化、熔融、珠化和冷却 固化的过程。
[0022] 进一步的，所述干粒的粒度为45~250目。
[0023] 本发明提供的技术方案解决了干粒釉通过现代陶瓷生产工艺加工的问题，使干粒 可以在印油中悬浮性好，不分层，能更好的与坯体结合，增加粘结力，使瓷砖表面凹凸感强， 耐磨度高，止滑效果好，如果加上现有的喷墨技术，更能有效的凸显本发明的技术效果。
【具体实施方式】
[0024] 本发明所用原料均为市购商品。
[0025] 实施例1
[0026] 本发明所述干粒用低粘度印油按重量计包括如下组分：水76份、皂土 4份、消泡剂 1. 6份、解胶剂0. 8份、增稠剂4. 5份、乙二醇6份和防腐剂0. 5份。所述消泡剂为聚甲基硅 氧烷、所述解胶剂为聚丙烯酸钠盐、所述增稠剂为羧甲基纤维素钠。
[0027] 制备方法为，首先将水、皂土和乙二醇混合搅拌均匀，然后加入消泡剂、解胶剂和 增稠剂，混合搅拌均匀即得干粒用低粘度印油，粘度为40MPa · S，pH值为8,密度I. 080g/ cm3〇
[0028] 将粒径为150目的球面干粒悬浮于上述印油中获得干粒釉料A，所述球面干粒的 制备方法可参考中国专利CN103113135A。
[0029] 将干粒釉料A通过喷釉工艺在瓷砖坯体布施，烧制的瓷砖表面凹凸感强，耐磨度 高，止滑效果好。
[0030] 实施例2
[0031] 本发明所述干粒用低粘度印油按重量计包括如下组分：水80份、皂土 3份、消泡剂 1份、解胶剂1份、增稠剂5份、乙二醇7份和防腐剂0. 8份。所述消泡剂为聚甲基硅氧烷、 所述解胶剂为聚丙烯酸钠盐、所述增稠剂为羧甲基纤维素钠。
[0032] 制备方法为，首先将水、皂土和乙二醇混合搅拌均匀，然后加入消泡剂、解胶剂和 增稠剂，混合搅拌均匀即得干粒用低粘度印油，粘度为30MPa *S，pH值为7. 5,密度I. 070g/ cm3。
[0033] 将粒径为250目的球面干粒悬浮于上述印油中获得干粒釉料B，所述球面干粒的 制备方法可参考中国专利CN103113135A。
[0034] 将干粒釉料B通过喷釉工艺在瓷砖坯体布施，烧制的瓷砖表面凹凸感强，耐磨度 高，止滑效果好。
[0035] 实施例3
[0036] 本发明所述干粒用低粘度印油按重量计包括如下组分：水60份、皂土 5份、消泡剂 〇. 5份、解胶剂0. 5份、增稠剂3份、乙二醇5份和防腐剂0. 5份。所述消泡剂为聚甲基硅氧 烷、所述解胶剂为聚丙烯酸钠盐、所述增稠剂为羧甲基纤维素钠。
[0037] 制备方法为，首先将水、皂土和乙二醇混合搅拌均匀，然后加入消泡剂、解胶剂和 增稠剂，混合搅拌均匀即得干粒用低粘度印油，粘度为60MPa *S，pH值为9. 5,密度I. IlOg/ cm3〇
[0038] 将粒径为45目的球面干粒悬浮于上述印油中获得干粒釉料C，所述球面干粒的制 备方法可参考中国专利CN103113135A。
[0039] 将干粒釉料C通过淋釉工艺在瓷砖坯体布施，烧制的瓷砖表面凹凸感强，耐磨度 高，止滑效果好。
[0040] 实施例4对比实验
[0041] 对比例1为实施例1的球面干粒和水混合后的釉料
[0042] 对比例2为由粉料配置的用于淋釉的釉料
[0043] 对比例3为由粉料配置的用于喷釉的釉料
[0044] 沉降实验：将釉料室温静置，观察干粒或粉料何时从分散介质中完全沉淀
[0045] 表 1
[0047] 通过表1可以发现与对比例相比，干粒的沉降问题得到了解决，不会出现因沉降 导致的阻塞设备出口，产生大量气泡的问题。采用以上干粒釉料可以顺利通过喷釉或淋釉 的生产线完成瓷砖的生产。
【主权项】
1. 一种干粒用低粘度印油，其特征在于，按重量计包括如下组分：水60-80份、皂土3-5 份、消泡剂〇. 5-2份、解胶剂0. 5-1份和增稠剂3-5份。2. 根据权利要求1所述一种干粒用低粘度印油，其特征在于，还包括5-7份的乙二醇。3. 根据权利要求2所述一种干粒用低粘度印油，其特征在于，所述干粒用低粘度印油 按重量计包括如下组分：水76份、皂土 4份、消泡剂1. 6份、解胶剂0. 8份、增稠剂5份和乙 二醇6份。4. 根据权利要求1所述一种干粒用低粘度印油，其特征在于，所述干粒用低粘度印油 的粘度为 30-60MPa ? S，pH 值为 7. 5-9. 5,密度为 I. 070-1. 110g/cm3。5. 根据权利要求1所述一种干粒用低粘度印油，其特征在于，所述消泡剂为聚甲基硅 氧烧。6. 根据权利要求1所述一种干粒用低粘度印油，其特征在于，所述解胶剂为聚丙烯酸 钠盐。7. 根据权利要求1所述一种干粒用低粘度印油，其特征在于，所述增稠剂为羧甲基纤 维素钠。8. -种用于瓷砖的干粒釉料，其特征在于，包括干粒和权利要求1-7任一所述干粒用 低粘度印油，所述干粒釉料通过喷釉和淋釉工艺布施在坯体表面。9. 根据权利要求8所述一种用于瓷砖的干粒釉料，其特征在于，所述干粒的表面为球 面。10. 根据权利要求9所述一种用于瓷砖的干粒釉料，其特征在于，所述干粒的粒度为 45~250目。
【专利摘要】本发明属于陶瓷釉料技术领域，具体涉及一种干粒用低粘度印油及应用。所述一种干粒用低粘度印油，按重量计包括如下组分：水60-80份、皂土3-5份、消泡剂0.5-2份、解胶剂0.5-1份和增稠剂3-5份。还提供了一种用于瓷砖的干粒釉料，包括干粒和所述干粒用低粘度印油，所述干粒釉料通过喷釉和淋釉工艺布施在坯体表面。本发明提供的技术方案解决了干粒釉通过现代陶瓷生产工艺加工的问题，使干粒可以在印油中悬浮性好，不分层，能更好的与坯体结合，增加粘结力，使瓷砖表面凹凸感更强，耐磨度更高，止滑效果更好，如果加上现有的喷墨技术，更能有效的凸显本发明的技术效果。
【IPC分类】C04B41/86
【公开号】CN105060932
【申请号】CN201510423347
【发明人】王剑仙, 张艳, 徐水香, 平杰
【申请人】星谊精密陶瓷科技（昆山）有限公司
【公开日】2015年11月18日
【申请日】2015年7月17日