本发明涉及一种氯化聚乙烯材料领域，尤其涉及用于内外双层护套中间纤维编织加强型橡套电缆护套用氯化聚乙烯材料。
背景技术：
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现有的加强型电缆，如卷筒电缆，一般内护套采用氯化聚乙烯橡胶，中间纤维编织加强，因当外层也采用氯化聚乙烯时，内外护套极易分离鼓泡导致电缆失去使用价值，因此目前的工艺一般是外层采用氯丁橡胶，通过氯丁橡胶的粘合力确保内外护套紧密结合。
研究发现，导致氯化聚乙烯分层的主要原因是氯化聚乙烯在高温下分解释放出大量气体，当气体往内外层护套之间逃逸时，就大大阻碍了内外护套结合，从而导致护套分离鼓泡。另一个原因就是氯化聚乙烯自粘性能较差，内外护套之间粘合力偏小导致护套分层。
本发明采用多种稳定剂及吸酸剂配合，达到一定的协同效应，同时，在配方中加入增粘树脂，增加氯化聚乙烯的自粘性，从而确保内外护套在硫化后不分离鼓泡。
技术实现要素：
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为了解决上述问题，本发明提供了针对目前氯化聚乙烯配方出现的自粘性偏小，分解过多而导致内外护套不粘合这一现象，通过对氯化聚乙烯配方的改进，在增大氯化聚乙烯橡胶自粘性的同时，减少氯化聚乙烯在高温下的分解行为，从而达到解决加强型橡套电缆内外氯化聚乙烯护套分离鼓泡的目的的技术方案：
一种可用于制备加强型电缆护套的氯化聚乙烯材料，氯化聚乙烯材料由以下配重比的原料制成：
氯化聚乙烯生胶 100份；
氧化镁 8~12份；
二盐基邻苯二甲酸铅 5~8份；
三盐基硫酸铅 6~10份；
二盐基磷酸铅 5~8份；
DCP 2~4份；
TAIC 3~5份；
炭黑N330 10~20份；
半补强炭黑 15~25份；
碳酸钙 30~40份；
增粘树脂 2~4份 ；
三氧化二锑 4~8份；
52#氯化石蜡油 14~20份；
DOP 10~15份。
作为优选，氯化聚乙烯生胶型号为CM352。
作为优选，所述二盐基邻苯二甲酸铅、二盐基磷酸铅及三盐基硫酸铅三者复合组成复合稳定剂。
作为优选，所述增粘树脂为SP1068树脂。
作为优选，氯化聚乙烯材料的加工工艺包括以下步骤：
（1）选用氯化聚乙烯生胶100份，氧化镁 8~12份，二盐基邻苯二甲酸铅5~8份，三盐基硫酸铅6~10份，二盐基磷酸铅 5~8份，炭黑N330 10~20份，半补强炭黑15~25份，碳酸钙30~40份，增粘树脂SP1068 2~4份，三氧化二锑4~8份，52#氯化石蜡油14~20份，DOP 10~15份投入密炼机中混炼5~7min，提起上顶栓进行扫料，重复两次；
（2）继续混炼直至温度显示105℃将混炼胶排放至开炼机翻包混炼；
（3）不开条出片，冷却后重新投入密炼机加DCP 2~4份及TAIC 3~5份，混炼时间1min；
（4）在三辊碾页机进行开条出片，成品放置16小时之后投入连硫车间进行连硫挤出得到成品。
作为优选，步骤（4）中连硫挤出过程中，挤出机温度设定为65~80℃，硫化蒸汽压力1.2MPa，牵引速度4m/min得到成品。
本发明的有益效果在于：
（1）本发明与现有市面上氯化聚乙烯配方相比，在185℃×60min条件下处理，分解产生的失重量减少70%~80%，即该氯化聚乙烯材料所产生的气源大大减少。
（2）本发明与现有市面上氯化聚乙烯配方相比，氯化聚乙烯与氯化聚乙烯生胶叠合然后硫化之后，剥离力由原来的0~0.2N/mm提升至1.5~2N/mm，大大提高了内外护套之间的剥离力。
（3）以本发明中的氯化聚乙烯材料制备的加强型电缆与现有加强型电缆（如卷筒电缆）相比，内护套材料均为氯化聚乙烯不变，而外护套由氯丁橡胶变为氯化聚乙烯橡胶，两者成本氯丁橡胶生胶为3.3万/吨，而氯化聚乙烯仅为1.1万/吨，成本大大降低。
具体实施方式：
为使本发明的发明目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的实施方式作进一步地详细描述。
本发明设计了一种可用于制备加强型电缆护套的氯化聚乙烯材料，氯化聚乙烯材料由以下配重比的原料制成：
氯化聚乙烯生胶 100份；
氧化镁 8~12份；
二盐基邻苯二甲酸铅 5~8份；
三盐基硫酸铅 6~10份；
二盐基磷酸铅 5~8份；
DCP 2~4份；
TAIC 3~5份；
炭黑N330 10~20份；
半补强炭黑 15~25份；
碳酸钙 30~40份；
增粘树脂 2~4份 ；
三氧化二锑 4~8份；
52#氯化石蜡油 14~20份；
DOP 10~15份。
其中，氯化聚乙烯生胶型号为CM352。
所述二盐基邻苯二甲酸铅、二盐基磷酸铅及三盐基硫酸铅三者复合组成复合稳定剂。
增粘树脂为SP1068树脂。
与现有市面上氯化聚乙烯配方相比，在185℃×60min条件下处理，分解产生的失重量减少70%~80%，即该氯化聚乙烯材料所产生的气源大大减少。
本发明的氯化聚乙烯材料的加工工艺包括以下步骤：
（1）选用氯化聚乙烯生胶100份，氧化镁 8~12份，二盐基邻苯二甲酸铅5~8份，三盐基硫酸铅6~10份，二盐基磷酸铅 5~8份，炭黑N330 10~20份，半补强炭黑15~25份，碳酸钙30~40份，增粘树脂SP1068 2~4份，三氧化二锑4~8份，52#氯化石蜡油14~20份，DOP 10~15份投入密炼机中混炼5~7min，提起上顶栓进行扫料，重复两次；
（2）继续混炼直至温度显示105℃将混炼胶排放至开炼机翻包混炼；
（3）不开条出片，冷却后重新投入密炼机加DCP 2~4份及TAIC 3~5份，混炼时间1min；
（4）在三辊碾页机进行开条出片，成品放置16小时之后投入连硫车间进行连硫挤出得到成品。
并且，在步骤（4）中连硫挤出过程中，挤出机温度设定为65~80℃，硫化蒸汽压力1.2MPa，牵引速度4m/min得到成品。
本发明与现有市面上氯化聚乙烯配方相比，氯化聚乙烯与氯化聚乙烯生胶叠合然后硫化之后，剥离力由原来的0~0.2N/mm提升至1.5~2N/mm，大大提高了内外护套之间的剥离力。
实施例1
选用CM 100份，氧化镁8份，二盐基邻苯二甲酸铅8份，三盐基硫酸铅6份，二盐基磷酸铅8份，炭黑N330 20份，半补强炭黑15份，碳酸钙30份，增粘树脂SP1068 4份，三氧化二锑8份，52#氯化石蜡油14份，DOP15份。将上述材料投入密炼机中混炼5~7min，提起上顶栓进行扫料，重复两次，然后继续混炼直至温度显示105℃将混炼胶排放至开炼机翻包混炼，然后不开条出片，冷却后重新投入密炼机加DCP 4份及TAIC 3份，混炼时间1min，在三辊碾页机进行开条出片，成品放置16小时之后投入连硫车间使用，在连硫挤出过程中，挤出机温度设定为65~80℃，硫化蒸汽压力1.2MPa，牵引速度4m/min得到成品。成品电缆内外护套结合紧密，全线长未见有鼓泡现象，经测试内外层剥离力为1.9N/mm。
实施例2
选用CM 100份，氧化镁10份，二盐基邻苯二甲酸铅6.5份，三盐基硫酸铅8份，二盐基磷酸铅6.5份，炭黑N330 15份，半补强炭黑20份，碳酸钙35份，增粘树脂SP1068 3份，三氧化二锑6份，52#氯化石蜡油17份，DOP12.5份。将上述材料投入密炼机中混炼5~7min，提起上顶栓进行扫料，重复两次，然后继续混炼直至温度显示105℃将混炼胶排放至开炼机翻包混炼，然后不开条出片，冷却后重新投入密炼机加DCP 3.5份及TAIC 4份，混炼时间1min，在三辊碾页机进行开条出片，成品放置16小时之后投入连硫车间使用，在连硫挤出过程中，挤出机温度设定为65~80℃，硫化蒸汽压力1.2MPa，牵引速度4m/min得到成品。成品电缆内外护套结合紧密，全线长未见有鼓泡现象，经测试内外层剥离力为1.72N/mm。
实施例3
选用CM 100份，氧化镁12份，二盐基邻苯二甲酸铅5份，三盐基硫酸铅10份，二盐基磷酸铅5份，炭黑N330 10份，半补强炭黑25份，碳酸钙40份，增粘树脂SP1068 2份，三氧化二锑4份，52#氯化石蜡油20份，DOP10份。将上述材料投入密炼机中混炼5~7min，提起上顶栓进行扫料，重复两次，然后继续混炼直至温度显示105℃将混炼胶排放至开炼机翻包混炼，然后不开条出片，冷却后重新投入密炼机加DCP 3份及TAIC 5份，混炼时间1min，在三辊碾页机进行开条出片，成品放置16小时之后投入连硫车间使用，在连硫挤出过程中，挤出机温度设定为65~80℃，硫化蒸汽压力1.2MPa，牵引速度4m/min得到成品。成品电缆内外护套结合紧密，全线长未见有鼓泡现象，经测试内外层剥离力为1.6N/mm。
上述实施例只是本发明的较佳实施例，并不是对本发明技术方案的限制，只要是不经过创造性劳动即可在上述实施例的基础上实现的技术方案，均应视为落入本发明专利的权利保护范围内。