本发明涉及有机合成领域，具体地，涉及一种分散染料中间体(n-(3-氨基-4-甲氧基苯基)乙酰胺)的制备方法。
背景技术：
n-(3-氨基-4-甲氧基苯基)乙酰胺是合成偶氮染料和药物的重要中间化合物，用来合成4-乙酰氨基-2-(n,n-双乙醇氨基)苯甲醚，制备分散蓝系列分散颜料以及分散深蓝系列的偶合组分，产销量极大。
而目前，n-(3-氨基-4-甲氧基苯基)乙酰胺的合成方法多种多样，主要以2,4-二硝基氯苯为基本原料合成n-(3-氨基-4-甲氧基苯基)乙酰胺，此类方法由2,4-二硝基氯苯经甲醇醚化、还原和选择性酰化得到目标产物。
在该合成路线中涉及的胺化还原过程往往需使用大量的铁粉来进行，在现有的工艺中，此类金属往往在还原完成后，被直接丢弃，导致大量的金属污染和环境问题。
此外，在该合成的路线中，涉及的选择性酰化过程也往往需要精确的操作，稍有不慎会导致产率降低的问题，造成工业生产的成本上升。
技术实现要素：
本发明旨在克服上述缺陷，提供而一种工艺简单、产率高的合成n-(3-氨基-4-甲氧基苯基)乙酰胺的方法。
具体地，本发明提供的一种分散染料中间体的制备方法，其特征在于：以间二硝基苯为原料，经胺化、酰胺化和还原反应获得目标产物；
其中，所述胺化后的产物为如下结构所示的化合物：
所述酰胺化后的产物为如下结构所示的化合物：
所述目标产物为如下结构所示的化合物：
进一步地，本发明涉及的一种分散染料中间体的制备方法，其特征在于，其具体工艺步骤如下所示：
步骤一、于间二硝基苯中加入甲醇、酸性物质、还原剂一，在10-80℃的温度下，反应1-8小时；
其中，间二硝基苯：甲醇：酸性物质：还原剂一的摩尔比为1:10-50:1-3:0.1-100。该还原剂一选自铂-碳-氢气还原剂体系；或钯-碳-氢气还原剂体系；或铂-路易斯酸还原剂体系；或铝粉、和/或铁粉、和/或锌粉。
当选用氢气作为还原剂时，其在压力反应釜中的压力应当为0.01-2mpa。而此时的金属催化剂的用量为总原料质量的0.01-10％。
当选用金属铁或铝或锌作为还原剂时，其用量优选为金属与间二硝基苯的摩尔比0.8-2：1。
在该过程中，甲醇即为溶剂、也同时作为亲核试剂提供甲氧基团。
酸性物质可选自固体酸、乙酸、硫酸、强酸交换树脂中的一种或几种。
步骤二、过滤除去不溶物，减压蒸除溶剂；在该步骤中，可进行上述产物的纯化处理，也可直接蒸除溶剂后进行后续反应。
步骤三、在步骤二的混合物中，加入酸酐，回流反应1-8小时；
酸酐与间二硝基苯的摩尔比为0.8-2:1，当不进行纯化直接反应时，该摩尔比优选为1.5-2:1；当进行纯化后进行的反应时，该摩尔比优选为0.8-1:1。该步骤的转化率可以达到99％以上。
步骤四、减压蒸除溶剂；在该步骤中，可进行上述产物的纯化处理，也可直接蒸除溶剂后进行后续反应。
步骤五、在步骤四的混合物中，加入还原剂二，在10-80℃的温度下，反应1-8小时；
其中，间二硝基苯：还原剂二的摩尔比为1:0.1-100。该还原剂一选自铂-碳-氢气还原剂体系；或钯-碳-氢气还原剂体系；或铂-路易斯酸还原剂体系；或铝粉、和/或铁粉、和/或锌粉。
当选用氢气作为还原剂时，其在压力反应釜中的压力应当为0.01-2mpa。而此时的金属催化剂的用量为总原料质量的0.01-10％。
当选用金属铁或铝或锌作为还原剂时，其用量优选为金属与间二硝基苯的摩尔比0.8-2：1。
步骤六、经后处理获得目标产物。
该后处理包括至少一次的过滤、萃取、蒸馏和重结晶过程。
萃取剂可选自芳香类溶剂：如苯、甲苯、二甲苯等；或选自醚类溶剂：如乙醚等；或选自杂环类溶剂：如四氢呋喃等；或酯类溶剂：如乙酸乙酯、乙酸甲酯等；或醇类溶剂：如甲醇、乙醇、丙醇、异丁醇等；或酮类溶剂：如丙酮；或烷烃类：如环戊烷、环己烷等；或上述溶剂的混合物。
完成萃取后，蒸除的溶剂循环适用于本合成过程中。
重结晶溶剂可选自芳香类溶剂：如苯、甲苯、二甲苯等；或选自醚类溶剂：如乙醚等；或选自杂环类溶剂：如四氢呋喃等；或酯类溶剂：如乙酸乙酯、乙酸甲酯等；或醇类溶剂：如甲醇、乙醇、丙醇、异丁醇等；或酮类溶剂：如丙酮；或烷烃类：如环戊烷、环己烷等；或上述溶剂的混合物。
此外，在本发明涉及的分散染料中间体的制备方法，还具有如下特点：即、获得胺化中间产物的过程还可以为：由间二硝基苯为原料，在还原剂、水和二氧化碳(即、水煤气)的作用下获得羟胺产物后，过滤除去不溶物质；
该羟胺产物在酸性物质催化的作用下，以甲醇为溶剂和原料进行反应获得胺化中间产物。
上述合成过程中间二硝基苯：甲醇：酸催化：还原剂的摩尔比为1:10-50:1-3:0.1-100；
上述酸性物质选自固体酸、乙酸、硫酸、强酸交换树脂中的一种或几种；
上述还原剂选自铝粉、和/或铁粉、和/或锌粉、和/或氢气。
当仅选用金属铁或铝或锌作为还原剂时，其用量优选为金属与间二硝基苯的摩尔比0.8-2：1。
上述两种路线的具体合成路线如下所示：
此外，在本发明的分散染料中间体的制备方法中，还具有如下特点：即、通过循环金属还原法使反应过程中产生的废渣被再利用；
该循环金属还原法为在反应的过程中通过过滤去除的物质，经还原反应后继续作为还原剂循环应用于反应中；
该还原反应为直接加热搅拌；或氢气加热进行还原；或由水煤气或合成气进行还原。
此外，上述循环金属还原法还可被应用于使用铝、锌、铁作为还原剂的其他各种反应中。
此外，本发明还提供了一种采用循环金属还原法制备分散染料中间体的制备方法，其特征在于：
以对甲氧基苯胺为原料，经酰胺化、硝化和金属还原反应获得目标产物；
上述目标产物的结构式如下所示：
其中，反应过程中产生的金属氧化物，经过滤、洗涤或灼烧后经还原反应后继续作为金属还原反应的还原剂循环应用于反应中；
上述还原反应为氢气还原；或由水煤气或合成气进行还原。
该反应的方程式如下所示：
本发明的作用和效果:
本发明提供的生产方法简单，区别于现有技术中复杂的生产方式，苛刻的生产条件，本发明一锅法即可实现目标产物的合成。且产率相对于现有技术的多步合成来说，能提高至少50％。且由于本发明对生产工艺和合成路线进行了优化，在本发明的生产过程中，副反应少，无需进行选择性反应，杂质少，且后处理方便，生产条件温和，适合于工业化的生产模式。
值得指出的是，在本发明中还采用了还原剂回收循环利用的方法来减少金属污染，同时还能起到降低成本的作用。该方法同样能适用于各类金属催化的还原反应中。
特别如，就本发明提供的目标产物，在传统工艺中所产生的大量金属氧化物等物质，在反应结束后往往被丢弃，造成了严重的金属污染等恶劣环境问题，而在本发明中，通过循环金属还原法的工艺实现了消除此类污染，并将废渣重新利用的绿色生产的工艺。在本发明中，看似金属还原反应，实际为仅采用水煤气、氢气、合成气作为还原剂的合成工艺，在该过程中，金属仅作为一种循环媒介工具来使用。
该方案与氢气等还原的差异在于，无需催化剂等试剂、也无需压力釜等设备的支持。
具体实施方式
实施例一、
本实施例涉及的合成路线如下所示：
实施例一a、合成路线a
(1)于压力反应釜中加入1700g间苯二硝基，2000g甲醇(该溶剂的用量还可以为3200g,4000g,5000g,8000g不等),600-1200g强酸性离子交换树脂，3％的pt-c催化剂12g(或15g、20g、45g不等)，氮气保护后，氢气换氮气，于50℃的温度下，氢气压0.02mpa(0.1mpa、0.5mpa、2mpa不等)下反应5小时(1-10小时不等)；过滤除去不溶物，蒸馏甲醇后放置待用。(过滤除去的离子交换树脂可循环使用)
(2)冷却后，加入1000g乙酸酐(该乙酸酐的用量还可以为2000g,2500g,3000g,4000g不等)，回流反应2小时(1-8小时不等)，热过滤除去固体渣，蒸馏至无馏分后放置待用。
(3)于压力反应釜内加入上述产物,3％的pt-c催化剂(或15g、20g、45g不等)，氮气保护后，氢气换氮气，于50℃的温度下，氢气压0.02mpa(0.1mpa、0.5mpa、2mpa不等)下反应5小时(1-10小时不等)；过滤除去不溶物，用石油醚萃取三次后，将水相用甲苯萃取二次，蒸馏除去4/5的溶剂，用石油醚重结晶获得目标产物1540g。
在上述步骤(1)中的步骤还可以为：于反应釜中加入1700g间苯二硝基，1200g甲醇，铝250g(或为300g，500g，1000g不等)，1200g98％的硫酸(可用离子搅拌树脂、固酸等替换)，于80-100℃的温度下反应3-4小时；过滤除去不溶物，蒸馏甲醇后放置待用。
在上述步骤(1)中的步骤还可以为：将金属铝改为金属锌或铁。
在上述步骤(3)中的步骤还可以为：于反应釜中加入于压力反应釜内加入上述产物，铝250g(或为300，g500g，1000g不等)，1200g98％的硫酸，于80-100℃的温度下反应3-4小时；过滤除去不溶物，蒸馏甲醇后放置待用。
在上述步骤(3)中的步骤还可以为：将金属铝改为金属锌或铁。
实施例一b、合成路线b
在上述反应过程的基础上，在步骤(1)中，如压力反应釜中加入1700g间二硝基苯，锌粉250g(或为300g，500g，1000g不等，或替换为铁和铝)，1200g98％的硫酸(或为2300g，3500g，4000g不等)，1000g水(或为5000g，10000g，20000g不等)和二氧化碳压0.02mpa(0.1mpa、0.5mpa、2mpa不等)的作用下获得羟胺产物后，过滤除去不溶物质；
在上述反应的反应釜中加入在1200g98％的乙酸(或为2300g，3500g，4000g不等)，2000g甲醇(该溶剂的用量还可以为3200g,4000g,5000g,8000g不等)进行反应获得胺化中间产物。
值得注意的是，在上述两类实施例中，当选用铝、锌或铁作为还原剂使用时，其反应后，通过调节反应液的ph至金属离子沉淀，经过滤后，可通过氢气加热还原反应来实现金属的还原，从而将该回收产物实现再使用。
实施例二、
(1)在1500g的对甲氧基苯胺中，加入1000g乙酸酐，回流反应2小时，蒸馏至无馏分后放置待用。
(2)加入630g硝酸、100g浓硫酸(或乙酸酐做为溶剂，常温反应2-6小时)，50-100℃反应2-6小时，蒸馏至无馏分后放置待用。
(3)于压力反应釜内加入上述产物,铁粉，氯化铵(或醋酸)获得目标产物后，调整ph为弱碱性，热过滤除去不溶物质，用石油醚萃取三次后，将水相用甲苯萃取二次，蒸馏除去4/5的溶剂，用石油醚重结晶获得目标产物。
完成上述反应过程，在硝基还原至胺基的过程中，将反应后的铁、锌等金属的氧化物及未反应掉的金属(即、步骤3中的热过滤获得的不溶物质)，洗涤或灼烧后，在转炉中经氢气、水煤气或合成气等还原手段还原为初始铁、锌等金属，将还原后的金属粉剂继续投入到上述还原中去。
从而实现了金属的循环使用，由于在反应过程中，实际使用的还原剂为氢气、水煤气、合成气或c等还原剂，进而实现了绿色无污染的生产工艺。