本发明涉及植物油提炼技术领域，特别涉及一种植物毛油精炼工艺，采用该工艺压榨亚麻籽及毛油的精炼过程中很大程度保留亚麻籽油的营养成分。
技术背景：
亚麻籽在压榨温度保持在70度以内充分的保留亚麻酸的最大值初级压榨后形成植物毛油，植物油脂的主要成份是混甘油三脂肪酸的混合物，是人体必须的营养物质，而毛油中往往混有数量不等的非甘三酯成份，如游离脂肪酸、树脂、色素黄曲霉素、生育酚、蛋白质、磷脂等，这些杂质有些对人体有利，如蛋白质、磷脂等，有些则对人体有害，如黄曲霉素。无论对人体有利或对人体有害，这些物质与油脂共存，多数会影响油脂色泽、气味、酸价和营养成份，为此亚麻籽在压榨或浸出毛油必须经过精炼，方能供人们食用。
目前国际上比较流行的油脂精炼工艺有化学精炼和物理精炼两种工艺，所谓化学精炼是指在油预处理阶段通过加入一定量的碱与游离脂肪酸发生中和反应去除油中的脂肪酸，形成皂脚排出；物理精炼是指在油预处理阶段只对油中磷元素进行脱除，脂肪酸放在脱臭过程中用水蒸汽在高温高真空状态下通过蒸馏方式除去油脂中的游离脂肪酸，在油脂精炼过程中不发生化学变化，亦称为蒸馏脱酸方法。
化学精炼脱酸，酸碱中和过程的同时会有油和碱发生化学反应生成肥皂，会造成油的损失，生成的皂和油在分离时还要带走一部分油，所以化学精炼脱酸时油的损失较多；化学精炼工艺产生的副产品为皂脚，不仅价值低还会产生酸腐臭气污染环境；采用化学精炼生产工艺时会产生一定的废水和皂脚，废水的排放对环保带来一定的影响；所以大多植物油加工商家采用物理精炼的方法精炼毛油，但是目前的物理精炼工艺不是很成熟，精炼出的毛油色泽和口感及营养成分的保护都不是很好，毛油的精炼工艺还有待完善和改进。
技术实现要素：
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有鉴于此，有必要提供一种植物毛油精炼工艺，该工艺特别适用于亚麻籽毛油的精炼。
一种植物毛油精炼工艺，包括以下工艺步骤：搅拌、冷压榨、初级过滤、间歇水化脱胶、过滤脱胶、脱磷、脱色、二次过滤、脱酸脱臭处理、三级精过滤和成品入库储存，搅拌工艺过程中温度控制在30摄氏度至40摄氏度，冷压榨的温度小于70摄氏度。
优选的，植物毛油精炼工艺中所用的植物籽为亚麻籽，将亚麻籽经过精选出来，除去亚麻籽中的杂质和霉变的亚麻籽，然后将精选后的亚麻籽送入搅拌锅内进行搅拌，搅拌后将亚麻籽送入冷榨机内进行冷压榨，冷压榨的过程充分保留亚麻籽的亚麻酸与其他营养成分，经过冷榨机榨出的油为亚麻籽毛油；将亚麻籽毛油经过毛油过滤器进行初级过滤，除去亚麻籽毛油中的杂质，然后将过滤后的亚麻籽毛油送至脱胶罐中进行间歇水化脱胶处理，同时向脱胶罐内注入磷酸，经过混合后发生化学反应，使脱胶罐内的非水化磷脂转化为水化磷脂，然后加入水或者淡碱并混合静置1小时至2小时，静置后分离出重相油和轻相油，将分离出的重相油经皂脚泵送出生产车间去皂脚贮罐，轻相油经过热水水洗后分离，分离水后的油为脱胶油，将脱胶油送至脱色罐。
优选的，脱胶罐内的搅拌螺旋桨的搅拌转速为30rpm，搅拌时间为25分钟，将加热蒸汽阀门打开，搅拌速度改为60rpm。
优选的，间歇水化脱胶脱磷工艺过程中，水化水温高于亚麻籽毛油的油温5～10℃，加水量为胶质含量的2～3倍；当亚麻籽毛油的油温升到6～65℃，将浓度为85％的食用级磷酸加入精炼脱胶罐，并搅拌15～20分钟，磷酸添加量为亚麻籽毛油的重量的0.05％～0.2％，亚麻籽毛油的油温保持在65～70℃，将水化水以喷淋方式加入脱胶罐，在油温不变情况继续搅拌30～40分钟后，将脱胶罐的搅拌螺旋桨搅速设置为10rpm，再搅拌10分钟，静置沉降6～8小时，分离出重相油和轻相油后用框板过滤机进行过滤脱胶，此举为了更好保证亚麻籽油品质，过滤完的脱胶油打入脱磷罐内进行水化脱磷，将油温升至70度，水温升至80度，将脱磷罐的搅拌螺旋桨搅速设置为20rpm，加入油重的10％的盐水，待水加完立即停机防止油被雾化，沉淀8个小时后放出水和皂角，将脱完磷的脱磷油，送入脱色罐内，对脱色罐加热并真空间歇式干燥，然后向脱色罐内加入白土，使得脱胶油与白土混合，并均匀搅拌10分钟至20分钟，搅拌均匀后采用泵将脱色后的油输送到叶片过滤机内进行二次过滤，二次过滤出的浊油输送到脱色塔再次进行过滤，脱色的清油送至下道工序。
优选的，白土加入量为脱胶油重2.5～5％。
优选的，脱色工序中搅拌器的转速为60r/min，脱色真空度控制为大于等于720mmHg。
优选的，脱色后的清油通过泵以恒定的流量泵入析气器中，在析气器中，油通过进料管上的喷嘴喷出，析气器中维持2.5mmHg至3.5mmHg的绝对压力的真空度，油从析气器中出来，被泵入油--油热交换器，与从脱臭塔出来的热油进行热交换，被加热到大于等于100℃，从油--油热交换器出来，油流入导热油加热器，脱臭油从导热油加热器进入到组合式脱臭塔中，在填料段中提出脂肪酸和易挥发的臭味物质，再自流入板式段脱臭和热脱色。
优选的，脱酸脱臭在高温和3mmHg绝对压力的真空状态下操作，真空通过一个四级真空泵系统产生和保持。
优选的，脱酸脱臭后的油从组合式脱臭塔中排出，并泵入热交换器与待脱臭油进行热交换，再进入冷却器，被水冷却，冷却后油温不高于50℃，最后通过冷冻机将脱臭完的油冷冻降温至零下5摄氏度，在冷冻过程中同时搅拌亚麻籽油降至零下五度后产生结晶，进入最后一道工序使亚麻籽油进入脱蜡过滤机进行过滤，过滤后的亚麻籽油可直接存入成品油储存罐进行销售。
本工艺的脱酸采用蒸馏的方法把脂肪酸从油里蒸馏出来，因此没有皂化反应的损失和皂的吸附损失，脱酸时蒸馏出来的脂肪酸纯度可达到90％以上，它可直接作为成品销售且经济价值远远大于皂脚；且本生产工艺不产生废水及皂脚，而副产品是纯度很高的精炼脂肪酸，因此采用本发明精炼植物油毛油对于环境的保护具有很大的优势，且本发明为一种物理亚麻籽油压榨、精炼毛油的精炼工艺，本工艺为半连续物理精炼,即包括间歇脱胶、间歇脱色、连续物理脱酸和脱臭工艺，通过本工艺精炼出植物油为一级植物油，油的色泽比较透亮，口感比较香醇。
附图说明：
图1为植物毛油精炼工艺流程图。
图中：植物毛油精炼工艺步骤S1～S7。
具体实施方式：
请同时参阅图1，本发明中植物毛油精炼工艺所用的原料为亚麻籽，植物毛油精炼工艺包括以下工艺步骤：
步骤S1，搅拌、冷压榨和初级过滤。将亚麻籽经过精选出来，除去亚麻籽中的杂质和霉变的亚麻籽，然后将精选后的亚麻籽送入搅拌锅内进行搅拌，搅拌后将亚麻籽送入冷榨机内进行冷压榨，冷压榨的过程充分保留亚麻籽的亚麻酸与其他营养成分，经过冷榨机榨出的油为亚麻籽毛油；将亚麻籽毛油经过毛油过滤器进行初级过滤，除去亚麻籽毛油中的杂质，然后将过滤后的亚麻籽毛油送至脱胶罐中进行间歇水化脱胶脱磷处理，搅拌工艺过程中温度控制在30摄氏度至40摄氏度，冷压榨的温度小于70摄氏度。
步骤S2，间歇水化脱胶脱磷；间歇水化脱胶脱磷的过程中同时向脱胶罐内注入磷酸，经过混合后发生化学反应，使脱胶罐内的非水化磷脂转化为水化磷脂，然后加入水或者淡碱并混合静置1小时至2小时，静置后分离出重相油和轻相油，将分离出的重相油经皂脚泵送出生产车间去皂脚贮罐，轻相油经过热水水洗后分离，分离水后的油为脱胶油，将脱胶油送至脱色罐。脱胶罐内的搅拌螺旋桨的搅拌转速为30rpm，搅拌时间为25分钟，将加热蒸汽阀门打开，搅拌速度改为60rpm。间歇水化脱胶脱磷工艺过程中，水化水温高于亚麻籽毛油的油温5～10℃，加水量为胶质含量的2～3倍；当亚麻籽毛油的油温升到6～65℃，将浓度为85％的食用级磷酸加入精炼脱胶罐，并搅拌15～20分钟，磷酸添加量为亚麻籽毛油的重量的0.05％～0.2％，亚麻籽毛油的油温保持在65～70℃，将水化水以喷淋方式加入脱胶罐，在油温不变情况继续搅拌30～40分钟后，将脱胶罐的搅拌螺旋桨搅速设置为10rpm，再搅拌10分钟，静置沉降6～8小时，分离出重相油和轻相油。
步骤S3，脱色；脱胶油送入脱色罐内，对脱色罐加热并真空间歇式干燥，然后向脱色罐内加入白土，使得脱胶油与白土混合，并均匀搅拌10分钟至20分钟，搅拌均匀后采用泵将脱色后的油输送到叶片过滤机内进行二次过滤，二次过滤出的浊油输送到脱色塔再次进行过滤，脱色的清油送至下道工序。白土加入量为脱胶油重2.5～5％。脱色工序中搅拌器的转速为60r/min，脱色真空度控制为大于等于720mmHg。
步骤S4，二次过滤；将脱色后的脱色油泵入过滤器内进行二次过滤。
步骤S5，脱酸脱臭处理；脱色和二次过滤后的清油通过泵以恒定的流量泵入析气器中，在析气器中，油通过进料管上的喷嘴喷出，析气器中维持2.5mmHg至3.5mmHg的绝对压力的真空度，油从析气器中出来，被泵入油--油热交换器，与从脱臭塔出来的热油进行热交换，被加热到大于等于100℃，从油--油热交换器出来，油流入导热油加热器，脱臭油从导热油加热器进入到组合式脱臭塔中，在填料段中提出脂肪酸和易挥发的臭味物质，再自流入板式段脱臭和热脱色。脱酸脱臭在高温和3mmHg绝对压力的真空状态下操作，真空通过一个四级真空泵系统产生和保持。脱酸脱臭后的油从组合式脱臭塔中排出，并泵入热交换器与待脱臭油进行热交换，再进入冷却器，被水冷却，冷却后油温不高于50℃。
步骤S6，三级精过滤；最后通过冷冻机将脱臭完的油冷冻降温至零下5摄氏度，在冷冻过程中同时搅拌亚麻籽油降至零下五度后产生结晶，进入最后一道工序使亚麻籽油进入脱蜡过滤机进行三级精过滤。
步骤S7，成品入库储存，过滤后的亚麻籽油可直接存入成品油储存罐进行销售。
本发明的亚麻籽毛油精炼工艺步骤通过间歇水化脱胶脱磷工序、间歇脱色工序和物理脱酸脱臭工序实现完成。
间歇水化脱胶脱磷工序，进油前应对精炼罐、水箱、碱箱阀门进行检查是否关闭好，初次试车，应检查精炼罐上减速机是否加油，检查完毕，设备无异常，开始进油，植物毛油先经过毛油过滤器，除去油中杂质，然后将过滤后的毛油送至脱胶罐，慢速启动脱胶罐，脱胶罐内的搅拌螺旋桨的搅拌转速为30rpm，搅拌时间为15分钟，将加热蒸汽阀门打开，搅拌速度改为60rpm。水化水温同油温或略高于油温3～5℃，加水量为胶质含量2～3倍；当油温升到65～70℃，将85％的食用级磷酸加入精炼脱胶罐，搅拌15～20分钟，磷酸添加量为植物毛油的重量的0.05％～0.2％，若为0.15％，每吨油需加磷酸880ml，85％的食用级磷酸的比重为1.7Kg/L。油温保持在65～70℃，将水化水以喷淋方式加入脱胶罐，此时关小加蒸汽阀门。在油温不变情况继续搅拌30～40分钟，待胶粒呈明显分离状态时，将搅速改为慢速再搅拌10分钟，促使胶杂絮凝。静置沉降6～8小时。将油脚泵到油脚罐，如做四级油时，油泵入脱溶罐脱溶、干燥、冷却即可；做一级油时，将油泵入脱色罐，进入脱色工段。
本发明中，水化油脚处理具体工艺为：将似透明状的油脚按其4～5％的比例添加粉细食盐，加热至100～110℃稍加搅拌，然后静置放出底层废水，撇取上浮油脂。白糊状的油脚可在加热至100℃后，添加油脚量1-1.5倍的沸水和1.5％的粉细食盐，搅拌加热至油脚呈粘稠状然后静置2小时，撇取上浮油脂。
间歇脱色工序，脱胶油进入脱色罐后，先加热真空干燥。然后与白土混合，均匀搅拌一段时间后泵入叶片过滤机进行过滤，过滤浊油打回脱色塔后再过滤，脱色清油经安全过滤后送至下道工序。本发明采用活性白土吸附色素使油色变浅；同时吸附油中残存胶质和残皂。间歇脱色的具体步骤为：步骤一，打开水喷射泵，将水洗油用泵打入脱色罐，当油打到工作量三分之一时，开启搅拌器，搅拌器的转速为60r/min，打开蒸汽阀门使油升温脱水，当温度升至80～90℃时脱水至油面无气泡时止，脱色真空度应控制在720mmHg以上，脱水时间为28分钟至32分钟，如油面有气泡要延长脱水时间。步骤二，脱水合格后加活性白土，慢慢打开白土吸口阀门，阀门不能开得太大以免吸入空气；吸入白土过程中如果真空度降低，此时要关小阀门，待真空度上去后再高大阀门。白土加入量为油重2.5～5％，若白土与活性碳混用，白土量为油重的1～3％，活性碳为油重的0.25～0.5％，最佳加入量，根据小样试验结果确定。步骤三，白土加完后，真空度达720-730mmHg时开始计时，时间为20～30分钟。步骤四，脱色完毕，关闭加热装置，打开冷却水阀门使油降温至70℃以下，关闭真空阀门，打开放空管阀门破掉罐内真空，开始过滤，搅拌不停，打开出油阀，把脱色油压到压滤机进行过滤，滤去废白土，最后用空压机吹净吹干，滤出的清油为脱色油。
物理脱酸脱臭工序，脱色后的油通过泵以恒定的流量泵入析气器中，油的流量通过流量计来调节。在析气器中，油通过进料管上的多个喷嘴喷出，析气器中维持大约3mmHg的绝对压力的高真空度以使油中渗入的少量空气被释放。油从析气器中出来，被泵入油--油热交换器，与从脱臭塔出来的热油进行热交换，被加热到至少120℃。从油--油热交换器出来，油流入导热油加热器，被加热到260℃，导热油在导热油炉中加热到290℃，在整个过程中循环使用。热的待脱臭油从导热油加热器进入到组合式脱臭塔中，在填料段中用直接汽汽提出脂肪酸和其它相对易挥发的臭味物质，再自流入板式段脱臭和热脱色。
脱酸脱臭在高温和3mmHg绝对压力的真空状态下操作，真空通过一个四级真空泵系统产生和保持。脱酸脱臭后的油从组合式脱臭塔中排出，泵入热交换器与待脱臭油进行热交换，再进入冷却器，被水冷却，冷却后油温不高于70℃，最后通过精滤器，进行保险过滤，再存入成品油储存罐。
本工艺的脱酸采用蒸馏的方法把脂肪酸从油里蒸馏出来，因此没有皂化反应的损失和皂的吸附损失，脱酸时蒸馏出来的脂肪酸纯度可达到90％以上，它可直接作为成品销售且经济价值远远大于皂脚；且本生产工艺不产生废水及皂脚，而副产品是纯度很高的精炼脂肪酸，因此采用本发明精炼植物油毛油对于环境的保护具有很大的优势，且本发明为一种物理精炼毛油的精炼工艺，本工艺为半连续物理精炼,即包括间歇脱胶、间歇脱色、连续物理脱酸和脱臭工艺，通过本工艺精炼出植物油为一级植物油，油的色泽比较透亮，口感比较香醇。