本发明涉及补镁制剂技术领域，具体是一种甘氨酸镁螯合物的制备方法。
背景技术：
镁是人体细胞内含量最多的阳离子之一，也是调节细胞内外钙、钠钾离子平衡的重要物质；催化激活体内多种酶反应，几乎参与了体内所有能量代谢过程及DNA、RNA等的合成。由于镁离子与细胞的能量产生有关，因此可以治疗人体慢性疲劳综合症和老年性痴呆、迅速恢复体力、提高智力；当镁离子与铁和钙等离子同时使用时，能够用来治疗贫血、骨质疏松症等。同时，动物体内还有0.05% 的镁离子，它不仅维持骨骼和牙齿的完整性, 而且在神经肌肉脉冲传递、酶的活性以及体内能量、蛋白和脂肪代谢中起着重要作用。近年来，镁在人体内重要性及其临床应用日益受到重视，迫切需要合适的补镁制剂来弥补人体镁的不足。目前，人体使用的补充镁的药物多以无机盐为主，会给体内带入大量的干扰阴离子（硫酸根等），该种药物不容易被人体吸收，并且还会产生不良反应。
技术实现要素：
本发明需要解决的技术问题是如何提供无干扰离子、避免“三废”产生的甘氨酸镁螯合物的制备方法。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：
①合成反应：将甘氨酸、镁化合物及水按比例投入到反应釜中，搅拌混合，加热至反应温度，反应一段时间，得到反应液；
②产物提纯：将反应液在一定温度下过滤，得滤液和滤渣，再将滤液进行醇析处理，静置一段时间后，离心分离，得醇析液和析出物，烘干析出物，得甘氨酸镁螯合物产品；
③后处理：将醇析液进行精馏，精馏后得到的醇回用至醇析处理步骤，精馏后的釜液与滤渣返回反应釜进行回用。
本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤①中甘氨酸、镁化合物、水的反应摩尔比例为2:1.05:11.1～2:1.8:16.7。
本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤①中所用的镁化合物为氧化镁、氢氧化镁、醋酸镁、碳酸镁、碱式碳酸镁中的一种或多种，所用的水为去离子水。
本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤①中反应温度为50～90℃，反应时间为1～6小时。
本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤②中过滤时反应液的温度为60°～70°。
本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤②中醇析处理中用的醇为甲醇、乙醇或丙醇的任意一种，所用的醇与滤液体积比为1:2～1:4。
本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤②中静置时间为2～6小时，离心分离的转速为2000～2500转/分。
本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤②中烘干温度为60～105℃，烘干时间为2～5小时。
本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤③中的精馏温度为60～80℃。
由于采用了上述技术方案，本发明取得的技术进步是：
本方法采用以氧化镁、氢氧化镁、醋酸镁、碳酸镁、碱式碳酸镁制备甘氨酸镁螯合物，代替了硫酸根等含有干扰阴离子的干扰，可有效地减少反应时间、提高产率，所得产品稳定性强，镁含量达到了10%左右，氨基酸与镁盐的复合可以促进铁盐的吸收，提高了生物效价；同时，生产成本低，且无三废产生等优点，工艺流程更加简单，设备能源投资更少，并且实现全循环，零排放，更加适宜工业化。
本发明所使用的镁化合物原料为氧化镁、氢氧化镁、醋酸镁、碳酸镁、碱式碳酸镁中的一种或多种，在反应过程中生成水或生成气体脱离体系，不会引入难分离无机阴离子，得到纯净的甘氨酸镁产品。
本发明甘氨酸镁螯合物的合成过程中，反应体系是甘氨酸在过饱和状态下与镁化合物反应。同等条件下，因为反应底物甘氨酸浓度的增加，使得反应过程反应速率提高，反应的转化率提高，产品收率得以提高。相比较之前的专利CN103626669A，收率提高近两个百分点。
本发明甘氨酸镁螯合物的纯化过程不需要再次进行浓缩，就可以进行醇析。相比较之前的专利CN103626669A节省了减压浓缩工段，节省了能源设备的投资，工艺流程更加简单，工业化更易实现。
本发明中甘氨酸镁螯合物在有机溶剂中不形成沉淀，而是形成晶体析出，所以，结晶的时间对晶体的形成有很大的影响。对于本发明而言，静置的时间为2～6小时，能够使晶体结晶更加地充分。
本发明对过滤后的滤液中加入到醇析液中，使得不溶于醇析液中的物质可以大量、充分地析出，然后将经醇析后的溶液再进行精馏处理，即在蒸馏的基础上增加一个回流工序，通过控制精馏的温度将醇析后溶液中的醇可以蒸出来，并且可以循环利用到上一步的醇析过程中，节约生产成本，提纯效果好。在传统的甘氨酸镁螯合物的铁制备过程中，并没有涉及到对原料的回用问题，而在本发明中，通过按照一定的比例将回收的醇液代替醇析液，回用至醇析过程中，并且在过滤后的滤渣中，将含有未参加反应的原料回用至反应釜中继续反应，节约了反应成本；同时，将经过精馏的釜液溶解甘氨酸，使得反应起始时反应物的浓度增大，促进了反应的正向进行。综上所述，滤液、精馏釜液、精馏的馏分醇的回用操作，节约了成本，产品平均重量收率提高2%。年产1000吨甘氨酸亚铁产品，收率每升高0.1个百分点，年增加收益150万元，该项目应用后，增加效益300万元/年。同时，本发明的试验条件温和，生产过程中的溶剂都无毒性、污染小，同时降低了污染的排放，也具有一定的社会效益。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面对本发明做进一步详细说明，具体的工艺过程见图1所示。
一种甘氨酸镁螯合物的制备方法，制备方法包括以下步骤：
①合成反应：将甘氨酸、镁化合物及水按反应摩尔比例为2:1.05:11.1～2:1.8:16.7投入到反应釜中，搅拌混合，加热至50～90℃，反应1～6小时后，得到反应液，镁化合物为氧化镁、氢氧化镁、醋酸镁、碳酸镁、碱式碳酸镁中的一种或多种，所用的水为去离子水；
②产物提纯：将反应液在60°～70°过滤，得滤液和滤渣，再将滤液进行醇析处理，所用的醇为甲醇、乙醇、乙二或丙醇的任意一种，所用的醇与滤液体积比为1:2～1:4。；静置2～6小时后，离心分离，离心分离的转速为2000～2500转/分，得醇析液和析出物；烘干析出物，设置烘干温度为60～105℃，烘干时间为2～5小时，得甘氨酸镁螯合物产品；
③后处理：将醇析液进行精馏，精馏温度为60～80℃，精馏后得到的醇回用至醇析处理步骤，精馏后的釜液与滤渣返回反应釜进行回用。
下面结合实施例对本发明做进一步详细说明：
实施例1、
取原料甘氨酸150Kg（约2千摩尔）、氢氧化镁63.8Kg（约1.1千摩尔）和去离子水125Kg，将原料投入到反应釜中，搅拌混合，加热至80℃，反应4小时，得反应液；将反应液趁热（温度为70℃）过滤，得滤液和滤渣，再向滤液中加入375升乙醇进行醇析，静置4小时后，在离心机转速为2000转/分条件下进行离心分离，得醇析液和析出物，对析出物在105℃烘干2小时，得甘氨酸镁螯合物产品187.2kg，产率为97.5%，经检测，产品镁含量为11.8%。将醇析液在85℃精馏4小时，得367升乙醇，剩余为精馏釜液，将乙醇回收并再利用于醇析处理，精馏釜液与滤渣返回反应釜进行回用。
实施例2、
取原料甘氨酸75Kg（约1千摩尔）、氧化镁22.4Kg（约0.56千摩尔）和去离子水150Kg，将原料投入到反应釜中，搅拌混合，加热至70℃，反应4小时，得反应液；将反应液趁热（温度为60℃）过滤，得滤液和滤渣，再向滤液中加入300升丙醇进行醇析，静置4小时后，在离心机转速为2200转/分条件下进行离心分离，得醇析液和析出物，对析出物在85℃烘干3小时，得甘氨酸镁螯合物产品164.2kg，产率为85.1%，经检测，产品镁含量为9.8%。将醇析液在85℃精馏3小时，得292升丙醇，剩余为精馏釜液，将丙醇回收并再利用于醇析处理，精馏釜液与滤渣返回反应釜进行回用。
实施例3、
取原料甘氨酸75Kg（约1千摩尔）、氢氧化镁30.16Kg（约0.52千摩尔）、醋酸镁6.65Kg（约0.08千摩尔）和去离子水140Kg，将原料投入到反应釜中，搅拌混合，加热至90℃，反应4小时，得反应液；将反应液趁热（温度为70℃）过滤，得滤液和滤渣，再向滤液中加入405升乙醇进行醇析，静置4小时后，在离心机转速为2400转/分条件下离心分离，得醇析液和析出物，对析出物在105℃烘干2小时，得甘氨酸镁螯合物产品88.3kg，产率为91.8%，经检测，产品镁含量为12.5%。将醇析液在85℃精馏4小时，得389升乙醇，剩余为精馏釜液，将乙醇回收并再利用于醇析处理，精馏釜液与滤渣返回反应釜进行回用。
实施例4、
取原料甘氨酸75Kg（约1千摩尔）、碱式碳酸镁140Kg（约1.15千摩尔）和水150Kg，将原料投入到反应釜中，搅拌混合，加热至90℃，反应4小时，得反应液；将反应液趁热（温度为70℃）过滤，得滤液和滤渣，再向滤液中加入500升甲醇进行醇析，静置4小时后，在离心机转速为2500转/分条件下离心分离，得醇析液和析出物，对析出物在105℃烘干2小时，得甘氨酸镁螯合物产品83kg，产率为85%，经检测，产品镁含量为10.8%。将醇析液在85℃精馏5小时，得476升甲醇，剩余为精馏釜液，将甲醇回收并再利用于醇析处理，精馏釜液与滤渣返回反应釜进行回用。
本发明的技术方案可以在上述各数值内任意变换，构成不同的技术方案，并不局限于上述实施例。