本发明涉及一种材料的防霉方法，尤其涉及一种塑木复合材料的防霉方法，属于木材处理技术领域。
背景技术：
塑木复合材料是以塑料、木粉等植物纤维粉为主要原料，再加上其他助剂经挤出、模压、注射等工艺成型的一种新型复合材料，它具有不龟裂、不变形、耐腐蚀、可塑性强、能非常简单地实现个性化造型、高环保性、无污染、无公害、产品不含苯、甲醛等物质、可循环利用等，是一种全新的绿色环保产品,也是一种生态洁净的复合材料，近些年来正引起越来越多的关注。塑木复合材料可用作托盘、包装箱等包装材料，铺板、铺梁等仓储材料，房屋、地板、建筑模板等装修、装饰材料，公园、球场、街道等场合使用的露天桌椅、板凳等休闲材料，汽车内装饰材、管材等。
塑木复合材料在使用中，常常会发生表面发霉的情况，一般的处理方式是塑木厂家在生产产品的时候，在配方中加入化学防霉剂或者防霉成分，来减少产品表面发霉的情况。
但是这种方法有以下几个缺点：
1、防霉剂是一种生物杀灭剂，添加在产品中，随着产品的使用，会对环境产生一定的不良影响。如果种类和添加比例不当，还会对人体和环境造成一定的危害；
2、防霉剂的成本较高，防霉剂只是为了防止产品表面发霉，但是产品配方中加入防霉剂使得产品通体含有防霉剂，那些添加在材料中心部分的防霉剂发挥不了作用，浪费了成本。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现有技术存在的缺陷，提出一种塑木复合材料的防霉方法，通过对塑木复合材料进行表面处理，减少材料表面的发霉现象。
生物防霉处理不仅对人体和环境没有影响，同时简化了处理步骤，节约了成本。
本发明通过以下技术方案解决技术问题：一种塑木复合材料的防霉方法，包括将真菌溶液和培养基按比例溶解于水中，制成生物防霉剂；再将生物防霉剂喷涂在塑木复合材料的表面；将喷涂生物防霉剂的塑木复合材料置于15℃以上，相对湿度50％以上的环境中待真菌长出；待真菌消耗完塑木材料的木粉中的营养物质后，完成塑木复合材料的防霉处理。
以上方法中，所述真菌溶液中的真菌包括康氏木霉、拟康氏木霉、深绿木霉、棘孢木霉、桔绿木霉、黄绿木霉。
所述真菌溶液中真菌孢子浓度为(0.1～1)×106CFU/ml。
所述培养基包括蛋白胨、牛肉膏、豆芽、马铃薯、面粉、可溶性淀粉、蔗糖、葡萄糖、麦芽糖。
所述培养基的浓度为(0.1～1)g/L。
喷涂方法为喷雾或者涂刷。
以上方法中，优选将喷涂生物防霉剂的塑木复合材料置于温度25℃、相对湿度85％以上的环境中待真菌长出。
所述生物防霉剂是将蛋白胨0.35g，马铃薯粉0.35g和浓度1×106CFU/ml的康氏木霉原液100ml溶于1L水中制得。
塑木产品表面发霉的原因是空气或者环境中霉菌在接触到塑木产品表面未经包覆的木纤维时，在一定的环境条件下生长，导致产品表面变色。
本发明通过对塑木产品表面进行预处理，预先在塑木产品表面接种一些易生长、危害低、不变色的真菌，消耗塑木产品表面木粉中的营养物质。待产品表面营养物质消耗完成后，这些真菌大部分死亡，从而使得塑木产品表面不具有霉菌生长的营养物质，同时残余的一部分真菌还对霉菌的生长具有一定的抑制能力，防霉性能大幅提升。同时这些真菌是自然环境中广泛存在的类型，对人体和环境没有任何的影响。
本发明的优点如下：
1.采用生物技术防止产品发霉，克服了以往化学方法防霉的环境风险和成本高的缺点；
2.利用了塑木复合材料表面木纤维数量有限的特点，利用真菌将营养物质提前消耗，断绝霉菌生产环境；
3.利用了真菌生长的抑制原理，促进有益菌生长，抑制有害菌生长；
4.利用了生物膜原理，真菌通过自身的繁殖和生长，逐渐覆盖产品的全部表面，即使遭受雨水或者摩擦损失后，还能逐渐恢复。克服了化学防霉中表面防霉剂随着雨水流失后，防霉性能降低的情况。
具体实施方式
实施例1
1.制备塑木复合材料
高密度聚乙烯HDPE 200g，杨木粉300g；
双辊开炼机上混炼10分钟，温度170℃；
混炼完成后在平板硫化机上压成5mm厚塑木板；
使用砂纸将表面塑料层磨去，成为实施样品。
2.制备生物防霉剂
将以下营养基和真菌溶液溶于1L水中，配置成生物防霉剂：
蛋白胨0.35g
马铃薯粉0.35g
康氏木霉原液100ml(浓度1×106CFU/ml)。
3.表面处理
使用喷雾器将生物防霉剂均匀喷洒在塑木样板上；
在室温23℃±2℃，相对湿度50％±5℃的环境下放置24h。
4.性能测试
按ASTM G21-15进行测试，防霉性能为0级。
实施例2
1.制备塑木复合材料
HDPE 200g，杨木粉300g；
双辊开炼机上混炼10分钟，温度170℃；
混炼完成后在平板硫化机上压成5mm厚塑木板；
使用砂纸将表面塑料层磨去，成为实施样品。
2.制备生物防霉剂
将以下营养基和真菌溶液溶于1L水中，配置成生物防霉剂：
蛋白胨0.35g
马铃薯粉0.35g
康氏木霉原液100ml(浓度1×106CFU/ml)。
3.表面处理
使用喷雾器将生物防霉剂均匀喷洒在塑木样板上，立即进行测试。
4.性能测试
按ASTM G21-15进行测试，防霉性能为2级。
实施例3
1.制备塑木复合材料
HDPE 200g，杨木粉300g；
双辊开炼机上混炼10分钟，温度170℃；
混炼完成后在平板硫化机上压成5mm厚塑木板；
使用砂纸将表面塑料层磨去，成为实施样品。
2.制备生物防霉剂
将以下营养基和真菌溶液溶于1L水中，配置成生物防霉剂：
蛋白胨0.35g
马铃薯粉0.35g
桔绿木霉原液100ml(浓度1×106CFU/ml)。
3.表面处理
使用喷雾器将生物防霉剂均匀喷洒在塑木样板上；
在室温23℃±2℃，相对湿度50％±5℃的环境下放置24h。
4.性能测试
按ASTM G21-15进行测试，防霉性能为0级。
实施例4
1.制备塑木复合材料
HDPE 200g，杨木粉300g；
双辊开炼机上混炼10分钟，温度170℃；
混炼完成后在平板硫化机上压成5mm厚塑木板；
使用砂纸将表面塑料层磨去，成为实施样品。
2.制备生物防霉剂
将以下营养基和真菌溶液溶于1L水中，配置成生物防霉剂：
蛋白胨0.35g
马铃薯粉0.35g
桔绿木霉原液100ml(浓度1×106CFU/ml)。
3.表面处理
使用喷雾器将生物防霉剂均匀喷洒在塑木样板上；
在室温23℃±2℃，相对湿度50％±5℃的环境下放置24h。
4.耐候处理
将样品按GB/T 29365中氙灯老化方法进行实验室加速老化测试500小时，模拟自然界老化过程。
5.性能测试
按ASTM G21-15进行测试，防霉性能为0级。
对比例1
1.制备塑木复合材料
HDPE 200g，杨木粉300g；
双辊开炼机上混炼10分钟，温度170℃；
混炼完成后在平板硫化机上压成5mm厚塑木板；
使用砂纸将表面塑料层磨去，成为实施样品。
2.性能测试
按ASTM G21-15进行测试，防霉性能为4级。
对比例2
1.制备塑木复合材料
HDPE 200g，杨木粉300g，塑木防霉剂2.5g；
双辊开炼机上混炼10分钟，温度170℃；
混炼完成后在平板硫化机上压成5mm厚塑木板；
使用砂纸将表面塑料层磨去，成为实施样品。
2.性能测试
按ASTM G21-15进行测试，防霉性能为0级。
除上述实施外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。