本发明涉及泡沫塑料的制备技术领域，尤其涉及一种具备抗氧化功能的发泡聚丙烯材料制备方法。
背景技术：
泡沫塑料是由大量气体微孔分散于固体塑料中而形成的一类高分子材料，具有质轻、隔热、吸音、减震等特性，且介电性能优于基体树脂，用途很广。几乎各种塑料均可作成泡沫塑料，发泡成型已成为塑料加工中一个重要领域。
发泡聚丙烯材料(简称EPP,Expanded polypropylene)，以PP为主要原料，采用物理发泡技术制成发泡珠粒。主要用来进行模具发泡成型为各种各样的形状和尺寸，以供在不同场合使用。采用聚丙烯发泡珠粒及用聚丙烯发泡珠粒模具烧结成型的聚丙烯发泡产品，和常用的发泡材料相比较，具有许多优秀的性能，例如，优良的耐热性能、良好的尺寸稳定性、质量轻、优良的缓冲性能、良好的低温特性、发泡倍数范围大、绝热性能好、耐油性能好、耐化学品性能好、无毒性、高能量吸收性以及使用寿命长的优点。
发泡聚丙烯材料应用领域越来越广泛，IT产品、电子通讯设备、液晶显示器、等离子彩电、精密电子元器件、精密仪器仪表等都开始大量采用发泡聚丙烯材料作包装材料。
尤为重要的应用领域是在汽车工业中的大量应用：汽车保险杠、汽车 侧面防震芯、汽车车门防震芯、高级安全汽车座椅、工具箱、后备箱、扶手、底垫板、遮阳板、仪表盘等，据统计数据反映：目前每辆汽车平均用塑料100～130kg，其中应用发泡聚丙烯材料约4～6kg。
应用于汽车中的发泡聚丙烯材料，对耐久性的要求较高，而现有技术中的发泡聚丙烯材料会发生氧化，降低了材料的使用寿命。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种具备抗氧化功能的发泡聚丙烯材料制备方法，以解决现有技术中的发泡聚丙烯材料会发生氧化的技术问题，以延长材料的稳定性和使用寿命。
为了实现上述目的，本发明提供一种具备抗氧化功能的发泡聚丙烯材料制备方法，包括以下步骤：
S1，将聚丙烯树脂混合物、结晶成核助剂、橙色色母粒以及抗氧化剂经挤出机混炼、挤出、拉丝、切粒制备成聚丙烯微粒；
其中，所述聚丙烯树脂混合物包括结晶度为70％以上的第一聚丙烯树脂和熔点为126℃～148℃的第二聚丙烯树脂，且第一聚丙烯树脂的质量占聚丙烯树脂混合物总质量的10％～30％，第二聚丙烯树脂的质量占聚丙烯树脂混合物总质量的70％～90％；
S2，将步骤S1得到的聚丙烯微粒投入反应釜，然后进行加热加压，使聚丙烯微粒在高温高压下产生向外膨胀的内部压力，并在瞬间释放至常规大气压强，从而得到聚丙烯发泡珠粒。
进一步的，在步骤S1中，结晶成核助剂占聚丙烯树脂混合物质量百分比为0.4～0.6％；橙色色母粒占聚丙烯树脂混合物质量百分比为4～10％；抗氧化剂占聚丙烯树脂混合物质量百分比为1～3％。
进一步的，在步骤S1中，还添加有第一助剂，所述第一助剂为分散剂、降烟剂、抗氧剂、抗静电剂、紫外吸收剂、阻燃剂、气泡成核助剂、偶联剂、稳定剂、润滑剂中的一种或者几种的混合物，第一助剂的添加量为聚丙烯树脂混合物总质量的1％～20％。
进一步的，在步骤S2中，所述反应釜内添加有第二助剂，所述第二助剂为分散剂、乳化剂、低电导率介质、表面活性剂、消泡剂中的一种或者几种的混合物，第二助剂添加量为步骤S1得到的聚丙烯微粒的总质量的1％～10％。
进一步的，所述结晶成核助剂为无机物，无机结晶成核助剂包括氮化硼、碳酸钠、碳酸钾、二氧化钛、二氧化硅、三氧化二铝、滑石粉和碳酸镁中的一种或者几种的混合物。
进一步的，所述结晶成核助剂为有机物，有机结晶成核助剂包括苯甲酸、己二酸、二苯基醋酸、苯甲酸钠、硬脂酸钠、硬脂酸钙、醋酸钠、对苯酚磺酸钠、对苯酚磺酸钙和苯酚钠中的一种或者几种的混合物。
进一步的，所述结晶成核助剂为无机物和有机物的混合，结晶成核助剂为三氧化二铝：碳酸镁：醋酸钠按重量配比2:1:2的混合物。
进一步的，结晶成核助剂的粒径在0.5～2μm。
进一步的，在步骤S2中，在反应釜中通入加压气体实现高压环境，加压气体为氮气、氧气、二氧化碳、空气中一种或者多种。
进一步的，易结晶的第一聚丙烯树脂和熔点为126℃～148℃的第二聚丙烯树脂采用的是聚丙烯的均聚物或共聚物，共聚物包括二元或者三元。
相较于现有技术，本发明提供的具备抗氧化功能的发泡聚丙烯材料制备方法，由于在原料中加入了抗氧化剂，利用该制备方法生产的聚丙烯发 泡具有良好的抗氧化性，能够有效提高该材料的稳定性以及使用寿命，尤其适合应用于汽车工业中。
具体实施方式
下面将对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例一
本实施例提供的一种具备抗氧化功能的发泡聚丙烯材料制备方法，包括以下步骤：
步骤一，将结晶度为70％以上的第一聚丙烯树脂与熔点为126℃～148℃的第二聚丙烯树脂按一定质量配比(第一聚丙烯树脂的质量占聚丙烯树脂混合物总质量的10％～30％，第二聚丙烯树脂的质量占聚丙烯树脂混合物总质量的70％～90％)混合成聚丙烯树脂混合物，最终使聚丙烯树脂混合物的熔融指数MFR为7G/10min。
结晶度为70％以上的第一聚丙烯树脂其；低熔点的第二聚丙烯树脂其熔点为126℃～148℃。
步骤二，将AL2O3作为结晶成核助剂加入聚丙烯树脂混合物，AL2O3的质量占聚丙烯树脂混合物质量的0.4％；将抗氧化剂加入聚丙烯树脂混合物，抗氧化剂的质量占聚丙烯树脂混合物质量的1.3％；将橙色母粒加入聚丙烯树脂混合物，橙色母粒的质量占聚丙烯树脂混合物质量的4％；
步骤三，将步骤二得到原料混合物，经过搅拌机搅拌均匀，然后经挤出机混炼、挤出、拉丝、切粒制备成聚丙烯微粒；
步骤四，将步骤三得到的聚丙烯微粒投入反应釜，然后通入二氧化碳进行加压，达到2.6MPa，同时加热，发泡温度为135.2℃；使聚丙烯微粒在高温高压下产生向外膨胀的内部压力；
步骤五，将反应釜内的环境，瞬间释放至常规大气压强，从而得到15倍率的增强的聚丙烯发泡珠粒。
在本实施例中，步骤三中，混炼过程中，需加入第一助剂，第一助剂为分散剂、降烟剂、抗氧剂、抗静电剂、紫外吸收剂、阻燃剂、气泡成核助剂、偶联剂、稳定剂、润滑剂中的一种或者几种的混合物，第一助剂的添加量为聚丙烯树脂混合物总质量的1％～20％；
步骤四中，所述反应釜内添加有第二助剂，所述第二助剂为分散剂、乳化剂、低电导率介质、表面活性剂、消泡剂中的一种或者几种的混合物， 第二助剂添加量为步骤S1得到的聚丙烯微粒的总质量的1％～10％。
经过上述步骤制造的聚丙烯发泡珠粒，粒子表观密度为49.3g/dm3；粒子热值为14.2j/g。由于在原料中加入了抗氧化剂，使该聚丙烯发泡珠粒具有良好的抗氧化性，能够有效提高该材料的稳定性以及使用寿命，尤其适合应用于汽车工业中。
为实现橙色母粒的均匀：
1)选定橙色母，通过对客户选定橙色的色母进行多次试验，选定在易结晶和熔点为126℃～148℃的聚丙烯树脂混炼挤出过程中具有最佳的分散性的色母，保证分散均匀，即色母相适性的选定。
2)混炼挤出温度的选定。为了达到同样的分散效果，不同色母对混炼挤出的温度有不同的要求，不同色素对温度的允许范围也不同，通过实验，选定对本橙色色母的最适应温度。
3)混炼挤出前的搅拌均匀。经过搅拌机的搅拌，保证橙色母粒和第一聚丙烯树脂、第二聚丙烯树脂等原料混合均匀，保证橙色母粒均匀分布。
实施例二
本实施例提供的一种具备抗氧化功能的发泡聚丙烯材料制备方法，包括以下步骤：
步骤一，将结晶度70％以上的第一聚丙烯树脂与熔点为126℃～148℃的第二聚丙烯树脂按一定质量配比(第一聚丙烯树脂的质量占聚丙烯树脂混合物总质量的10％～30％，第二聚丙烯树脂的质量占聚丙烯树脂混合物总质量的70％～90％)混合成聚丙烯树脂混合物，最终使聚丙烯树脂混合物的熔融指数MFR为7.5G-8G/10min。
步骤二，将硬质酸钠作为结晶成核助剂加入聚丙烯树脂混合物，硬质 酸钠的质量占聚丙烯树脂混合物质量的0.5％；将抗氧化剂加入聚丙烯树脂混合物，抗氧化剂的质量占聚丙烯树脂混合物质量的1.2％；将橙色母粒加入聚丙烯树脂混合物，橙色母粒的质量占聚丙烯树脂混合物质量的6％；
步骤三，将步骤二得到原料混合物，经过搅拌机搅拌均匀，然后经挤出机混炼、挤出、拉丝、切粒制备成聚丙烯微粒；
步骤四，将步骤三得到的聚丙烯微粒投入反应釜，然后通入氮气进行加压，达到2.5MPa，同时加热，发泡温度为135.3℃；使聚丙烯微粒在高温高压下产生向外膨胀的内部压力；
步骤五，将反应釜内的环境，瞬间释放至常规大气压强，从而得到15倍率的增强的聚丙烯发泡珠粒。
经过上述步骤制造的聚丙烯发泡珠粒，粒子表观密度为49.6g/dm3；粒子热值为13.6j/g。由于在原料中加入了抗氧化剂，使该聚丙烯发泡珠粒具有良好的抗氧化性，能够有效提高该材料的稳定性以及使用寿命，尤其适合应用于汽车工业中。
实施例三
本实施例提供的一种具备抗氧化功能的发泡聚丙烯材料制备方法，包括以下步骤：
步骤一，将结晶度70％以上的第一聚丙烯树脂与熔点为126℃～148℃熔点的第二聚丙烯树脂按一定质量配比(第一聚丙烯树脂的质量占聚丙烯树脂混合物总质量的10％～30％，第二聚丙烯树脂的质量占聚丙烯树脂混合物总质量的70％～90％)混合成聚丙烯树脂混合物，最终使聚丙烯树脂混合物的熔融指数MFR为7G-8G/10min。
步骤二，将AL2O3作为结晶成核助剂加入聚丙烯树脂混合物，AL2O3的 质量占聚丙烯树脂混合物质量的0.4％；将抗氧化剂加入聚丙烯树脂混合物，抗氧化剂的质量占聚丙烯树脂混合物质量的1.3％；将橙色母粒加入聚丙烯树脂混合物，橙色母粒的质量占聚丙烯树脂混合物质量的10％；
步骤三，将步骤二得到原料混合物，经过搅拌机搅拌均匀，然后经挤出机混炼、挤出、拉丝、切粒制备成聚丙烯微粒；
步骤四，将步骤三得到的聚丙烯微粒投入反应釜，然后通入氮气进行加压，达到2.5MPa，同时加热，发泡温度为135.5℃；使聚丙烯微粒在高温高压下产生向外膨胀的内部压力；
步骤五，将反应釜内的环境，瞬间释放至常规大气压强，从而得到15倍率的增强的聚丙烯发泡珠粒。
经过上述步骤制造的聚丙烯发泡珠粒，粒子表观密度为49.6g/dm3；粒子热值为13.2j/g。由于在原料中加入了抗氧化剂，使该聚丙烯发泡珠粒具有良好的抗氧化性，能够有效提高该材料的稳定性以及使用寿命，尤其适合应用于汽车工业中。
实施例四
本实施例提供的一种具备抗氧化功能的发泡聚丙烯材料制备方法，包括以下步骤：
步骤一，将结晶度70％以上的第一聚丙烯树脂与熔点为126℃～148℃的第二聚丙烯树脂按一定质量配比(第一聚丙烯树脂的质量占聚丙烯树脂混合物总质量的10％～30％，第二聚丙烯树脂的质量占聚丙烯树脂混合物总质量的70％～90％)混合成聚丙烯树脂混合物，最终使聚丙烯树脂混合物的熔融指数MFR为7G-8G/10min。
步骤二，将三氧化二铝：碳酸镁：醋酸钠按2:1:2的重量配比混合，作为结晶成核助剂加入聚丙烯树脂混合物，结晶成核助剂的质量占聚丙烯 树脂混合物质量的0.5％；将抗氧化剂加入聚丙烯树脂混合物，抗氧化剂的质量占聚丙烯树脂混合物质量的1％；将橙色母粒加入聚丙烯树脂混合物，橙色母粒的质量占聚丙烯树脂混合物质量的2.1％；
步骤三，将步骤二得到原料混合物，经过搅拌机搅拌均匀，然后经挤出机混炼、挤出、拉丝、切粒制备成聚丙烯微粒；
步骤四，将步骤三得到的聚丙烯微粒投入反应釜，然后通入氧气进行加压，达到2.5MPa，同时加热，发泡温度为135.5℃；使聚丙烯微粒在高温高压下产生向外膨胀的内部压力；
步骤五，将反应釜内的环境，瞬间释放至常规大气压强，从而得到15倍率的增强的聚丙烯发泡珠粒。
经过上述步骤制造的聚丙烯发泡珠粒，粒子表观密度为50.4g/dm3；粒子热值为12.9j/g。由于在原料中加入了抗氧化剂，使该聚丙烯发泡珠粒具有良好的抗氧化性，能够有效提高该材料的稳定性以及使用寿命，尤其适合应用于汽车工业中。
实施例五
本实施例提供的一种具备抗氧化功能的发泡聚丙烯材料制备方法，包括以下步骤：
步骤一，将结晶度70％以上的第一聚丙烯树脂与熔点为126℃～148℃熔点的第二聚丙烯树脂按一定质量配比(第一聚丙烯树脂的质量占聚丙烯树脂混合物总质量的10％～30％，第二聚丙烯树脂的质量占聚丙烯树脂混合物总质量的70％～90％)混合成聚丙烯树脂混合物，最终使聚丙烯树脂混合物的熔融指数MFR为7.5G-8G/10min。
步骤二，将TIO2-苯甲酸钠作为结晶成核助剂加入聚丙烯树脂混合物，TIO2-苯甲酸钠的质量占聚丙烯树脂混合物质量的0.6％；将抗氧化剂加入 聚丙烯树脂混合物，抗氧化剂的质量占聚丙烯树脂混合物质量的1.3％；将橙色母粒加入聚丙烯树脂混合物，橙色母粒的质量占聚丙烯树脂混合物质量的3.6％；
步骤三，将步骤二得到原料混合物，经过搅拌机搅拌均匀，然后经挤出机混炼、挤出、拉丝、切粒制备成聚丙烯微粒；
步骤四，将步骤三得到的聚丙烯微粒投入反应釜，然后通入氮气进行加压，达到2.6MPa，同时加热，发泡温度为135.2℃；使聚丙烯微粒在高温高压下产生向外膨胀的内部压力；
步骤五，将反应釜内的环境，瞬间释放至常规大气压强，从而得到15倍率的增强的聚丙烯发泡珠粒。
经过上述步骤制造的聚丙烯发泡珠粒，粒子表观密度为50.8g/dm3；粒子热值为13.1j/g。由于在原料中加入了抗氧化剂，使该聚丙烯发泡珠粒具有良好的抗氧化性，能够有效提高该材料的稳定性以及使用寿命，尤其适合应用于汽车工业中。
实施例六
本实施例提供的一种具备抗氧化功能的发泡聚丙烯材料制备方法，包括以下步骤：
步骤一，将结晶度70％以上的第一聚丙烯树脂与低熔点的第二聚丙烯树脂按一定质量配比(第一聚丙烯树脂的质量占聚丙烯树脂混合物总质量的10％～30％，第二聚丙烯树脂的质量占聚丙烯树脂混合物总质量的70％～90％)混合成聚丙烯树脂混合物，最终使聚丙烯树脂混合物的熔融指数MFR为7.5G-8G/10min。
步骤二，将AL2O3-苯甲酸钠作为结晶成核助剂加入聚丙烯树脂混合物，AL2O3-苯甲酸钠的质量占聚丙烯树脂混合物质量的0.5％；将抗氧化剂加入 聚丙烯树脂混合物，抗氧化剂的质量占聚丙烯树脂混合物质量的1.3％；将橙色母粒加入聚丙烯树脂混合物，橙色母粒的质量占聚丙烯树脂混合物质量的4.3％；
步骤三，将步骤二得到原料混合物，经过搅拌机搅拌均匀，然后经挤出机混炼、挤出、拉丝、切粒制备成聚丙烯微粒；
步骤四，将步骤三得到的聚丙烯微粒投入反应釜，然后通入氮气进行加压，达到2.6MPa，同时加热，发泡温度为135.3℃；使聚丙烯微粒在高温高压下产生向外膨胀的内部压力；
步骤五，将反应釜内的环境，瞬间释放至常规大气压强，从而得到15倍率的增强的聚丙烯发泡珠粒。
经过上述步骤制造的聚丙烯发泡珠粒，粒子表观密度为50.7g/dm3；粒子热值为13.2j/g。由于在原料中加入了抗氧化剂，使该聚丙烯发泡珠粒具有良好的抗氧化性，能够有效提高该材料的稳定性以及使用寿命，尤其适合应用于汽车工业中。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。