本发明属于1,4-丁炔二醇加氢领域，特别是涉及一种1,4-丁炔二醇两段加氢系统。
背景技术：
由1,4-丁炔二醇为原料生产1,4-丁二醇时，1,4-丁炔二醇需加氢才能生成1,4-丁二醇，目前工业上关于1,4-丁炔二醇加氢均是两段加氢，两段加氢又分为：两段均为高压加氢与第一段为低压加氢串第二段为高压加氢两种工艺。
目前国内工业化生产装置中，两段加氢均为高压加氢的工艺中，存在因第一段加氢强度过大而造成催化剂失活过快的问题；而第一段为低压加氢串第二段为高压加氢的工艺，虽解决了两段加氢工艺中第一段加氢催化剂失活过快的问题，但其存在未对第一段加氢工艺中的放空尾气与第二段加氢工艺中的末级闪蒸放空尾气回收利用的问题。
技术实现要素：
本发明旨在解决上述缺陷，提供了1,4-丁炔二醇两段加氢系统，其解决了两段加氢工艺中第一段加氢催化剂失活过快的问题；又解决了第一段为低压加氢串第二段为高压加氢的工艺中，放空尾气回收利用的问题；其适用于1,4-丁炔二醇加氢的工业化生产。
为了克服背景技术中存在的缺陷，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种1,4-丁炔二醇两段加氢系统，包括制氢装置、第一加氢装置、第二加氢装置和入口分离器，所述制氢装置一端连接原料氢气，另一端依次连接第一加氢装置、催化剂回收装置、第二加氢装置、第一闪蒸罐和第二闪蒸罐，第二闪蒸罐通过入口分离器连接低压氢气压缩机，低压氢气压缩机连接至制氢装置进口，第一闪蒸罐连接第一加氢装置，第一加氢装置内设有搅拌器，且第一加氢装置顶端设有气液分离器，所述气液分离器也连接入口分离器，所述制氢装置还通过高压氢气压缩机连接第二加氢装置顶端。
在本发明的一个较佳实施例中，制氢装置与解析气连接。
在本发明的一个较佳实施例中，第一加氢装置与待加氢原料连接。
在本发明的一个较佳实施例中，第二闪蒸罐与加氢后产品连接。
在本发明的一个较佳实施例中，第一加氢装置的顶端处设有深入至其内部的搅拌器，搅拌器桨叶为1-5层，优选3-4层。
本发明的有益效果是：本发明提供了1,4-丁炔二醇两段加氢系统，其解决了两段加氢工艺中第一段加氢催化剂失活过快的问题，提高了装置的稳定性与运行周期；又解决了第一段为低压加氢串第二段为高压加氢的工艺中，放空尾气回收利用的问题，降低了消耗，节约了运行成本低；其适用于1,4-丁炔二醇加氢的工业化生产。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
如图1所示一种1,4-丁炔二醇两段加氢系统，包括制氢装置1、第一加氢装置2、第二加氢装置6和入口分离器10，制氢装置1一端连接原料氢气，另一端依次连接第一加氢装置2、催化剂回收装置5、第二加氢装置6、第一闪蒸罐8和第二闪蒸罐9，第二闪蒸罐9通过入口分离器10连接低压氢气压缩机11，低压氢气压缩机11连接至制氢装置1进口，第一闪蒸罐8连接第一加氢装置2，第一加氢装置2内设有搅拌器3，且第一加氢装置2顶端设有气液分离器4，气液分离器4也连接入口分离器10，制氢装置1还通过高压氢气压缩机7连接第二加氢装置6顶端；制氢装置1与解析气连接。
第一段加氢反应器2与待加氢原料连接；第二闪蒸罐9与加氢后产品连接。
第一段加氢反应器2的顶端处设有深入至其内部的搅拌器3，搅拌器3桨叶为1-5层，优选3-4层。
实施例：
原料氢气经制氢装置1提纯得到高纯氢气（氢气含量：99.9%，co+co2＜10ppm）,高纯氢气与待加氢原料（1,4-丁炔二醇含量32-37%，ph:8.0-9.0，催化剂固体物含量：5-25g/l00ml）一起进入第一加氢装置2，在搅拌器3（4层桨叶）作用下充分搅拌混合参与反应，控制第一加氢装置2的温度在55-65℃，压力在2.2-2.5mpa.g,反应后溶液经第一加氢装置2内部带套筒的内插管引出送至催化剂回收装置5，经多级分离与过滤，回收的催化剂返回至第一加氢装置2入口管线以循环使用，不含催化剂的反应后溶液（固体物粒径＜0.5um）与经高压氢气压缩机7加压后的氢气（压力:25mpa.g），一起进入第二加氢装置6中进行深度加氢反应，控制第二加氢装置6温度在55-65℃，压力在2.2-2.5mpa.g1,4-丁炔二醇转化率≥99.99%，经两段加氢反应的溶液进入第一闪蒸罐8，第一闪蒸罐8顶部闪蒸后的氢气（压力：2.5mpa.g）与制氢装置1出来的高纯氢气一起进入第一加氢装置2，氢气循环利用，第一闪蒸罐8底部的物料进入第二闪蒸罐9，第二闪蒸罐9顶部闪蒸后的氢气（压力：0.1-0.25mpa.g）与经气液分离器4顶部出来的氢气一起进入入口分离器10，经分离液体后的氢气从入口分离器10顶部进入低压气压缩机11，经低压氢气压缩机11加压（压力：2.8-3.0mpa.g）后送至制氢装置1的入口管线，放空尾气中的氢气经制氢装置1回收，实现了氢气的循环利用。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。