甲醇催化转化制芳烃的反应系统及其反应方法与流程

本发明涉及一种甲醇催化转化制芳烃的反应系统及其反应方法。

背景技术：

芳烃(尤其是三苯，苯、甲苯、二甲苯，即btx)是重要的基本有机合成原料。受下游衍生物需求的驱动，芳烃，尤其是二甲苯，市场需求持续增长。

催化重整、蒸汽裂解工艺是芳烃的主要生产工艺，属于石油路线生产技术。我国煤炭资源相对丰富。随着近年高效、长周期甲醇催化剂与甲醇装置大型化技术的开发成功，煤基甲醇的生产成本大幅度降低，这为甲醇下游产品(烯烃、芳烃等)生产提供了廉价的原料来源。因此，考虑以甲醇为原料制备芳烃、二甲苯。

该技术最初见于1977年mobil公司的chang等人(journalofcatalysis，1977，47，249)报道了在zsm-5分子筛催化剂上甲醇及其含氧化合物转化制备芳烃等碳氢化合物的方法。1985年，mobil公司在其申请的美国专利us1590321中，首次公布了甲醇、二甲醚转化制芳烃的研究结果，该研究采用含磷为2.7重量％的zsm-5分子筛为催化剂，反应温度为400～450℃，甲醇、二甲醚空速1.3小时^-1。

该领域的相关报道和专利较多。比如，甲醇催化转化制芳烃催化剂的专利：cn102372535、cn102371176、cn102371177、cn102372550、cn102372536、cn102371178、cn102416342、cn101550051，us4615995、us2002/0099249a1等。甲醇催化转化制芳烃工艺方面的专利：us4686312，cn101244969、cn1880288、cn101602646、cn101823929、cn101671226、cn101607858、cn102199069、cn102199446、cn1880288、cn102146010、cn104326859、cn105457568、cn105457569、cn105457570、cn105461497等。

中国专利cn104326859提出的系统中甲醇芳构化反应生成的轻烃中的液化气和乙烯返回甲醇芳构化反应器进一步转化。中国专利cn103864565提出的系统中醇/醚芳构化反应装置的产品经分离得到的c7以下油相烃类进入醇/醚芳构化反应装置进一步反应。一般认为，含有含氧化合物制备芳烃的过程中，含氧化合物，如甲醇、乙醇，首先在酸催化下脱水生成低碳烃，低碳烃再进一步发生芳构化反应得到芳烃。低碳烃芳构化反应适宜的反应温度比含氧化合物脱水反应高，采用单一的反应温度很难兼顾两类反应。含氧化合物在高于500℃的温度下，极易发生热裂解反应生成低附加值的甲烷、一氧化碳，同时增加焦碳含量。为减少这部分反应，反应温度一般低于500℃，而低碳烃芳构化反应适宜的反应温度高于500℃，因此导致此类现有技术芳烃选择性较低的问题。

cn1880288(采用不同的催化剂)、cn101607858(双固定床，催化剂不同)、cn102775261(采用不同催化剂)、cn102146010(固定床反应器)、cn101823929提出采用两个反应器，第一个反应器反应得到的气相产物部分或全部进入第二个反应器继续反应。其中cn1880288、cn101607858、cn102775261专利的两个反应器分别采用不同类型的催化剂；cn101607858、cn102146010专利都采用两个固定床反应器；cn101823929专利芳构化反应器的产物分离出的c2+低碳烃类混合物进入低碳烃类反应器芳构化，工艺流程复杂，能耗高的问题。

cn103394312提出一种醇/醚催化转化制芳烃的多段流化床装置及方法，通过横向多孔分布板将流化床分隔成多个催化剂装填段。该专利所述的多段流化床装置自上而下直径相同。当所述多段流化床为四段流化床时，控制第一、第二催化剂装填段的温度均为450～500℃，控制第三、第四催化剂装填段的温度为420～450℃，该温度比较低。该专利进入多段流化床装置的原料仅为醇/醚原料。这些条件限制，该方法的芳烃选择性不高。

cn101671226公开了一种甲醇芳构化制取二甲苯工艺，以金属-改性分子筛复合型材料为催化剂，甲醇与c1～c12烃类中的一种或几种的混合物反应，通过甲醇和烃类的芳构化和烷基化反应的协同进行，二甲苯单程碳基收率最高可达到37.21％。

上述专利技术中都存在芳烃收率低的问题。本发明针对性地提出了技术方案，解决了上述问题。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题之一是现有技术中芳烃收率低的技术问题，提供一种甲醇催化转化制芳烃的反应系统。该反应系统具有芳烃收率高的优点。

本发明所要解决的技术问题之二是提供一种与解决技术问题之一相对应的反应方法。

为解决上述问题之一，本发明采用的技术方案如下：提供一种甲醇催化转化制芳烃的反应系统，包括流化床再生器(1)、提升管再生器(6)、流化床反应器(22)、甲醇反应区(17)、轻烃反应区(4)、脱气区(2)、立管(3)；其中：提升管再生器(6)下部和待生斜管(7)相连，提升管再生器(6)出口和提升管再生旋风分离器(8)相连，提升管再生旋风分离器(8)位于流化床再生器(1)内；流化床再生器(1)内设有流化床再生旋风分离器(9)，流化床再生器(1)位于脱气区(2)上方；脱气区(2)位于立管(3)上方；再生斜管(19)连接流化床再生器(1)和脱气区(2)；立管(3)位于流化床反应器(22)内，立管(3)下部位于轻烃反应区(4)；流化床反应器(22)横向由里到外依次是立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)、甲醇反应区(17)；立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)和甲醇反应区(17)同轴排布；下行区(21)和甲醇反应区(17)由隔板(5)相连；下行区(21)设有反应器旋风分离器ⅱ(23)；甲醇反应区(17)设有反应器旋风分离器ⅰ(24)；甲醇反应区(17)和待生斜管(7)相连。

上述技术方案中，所述轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)占流化床反应器(22)总体积的70～90％，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)体积比为(0.4～0.8)︰1。

上述技术方案中，所述脱气区设置取热器，取热器控制轻烃反应区内催化剂温度。

为解决上述问题之二，本发明采用的技术方案如下：一种甲醇催化转化制芳烃的反应方法，采用上述的系统，所述的方法包括以下几个步骤：

a)甲醇原料(10)进入甲醇反应区(17)和改性zsm-5催化剂在有效的反应条件下接触反应，得到含有芳烃的反应产物ⅰ(18)和待生催化剂，反应产物ⅰ(18)经反应器旋风分离器ⅰ(24)分离进入后续分离系统；

b)待生催化剂经待生斜管(7)进入提升管再生器(6)和再生介质ⅰ(12)接触再生，得到的半再生催化剂和烟气ⅰ(15)进入提升管再生旋风分离器(8)进行分离，烟气ⅰ(15)进入后续烟气系统；

c)半再生催化剂进入流化床再生器(1)和再生介质ⅱ(14)接触再生，得到再生催化剂和烟气ⅱ(16)，烟气ⅱ(16)经流化床再生旋风分离器(9)分离进入后续烟气系统；

d)再生催化剂经再生斜管(19)进入脱气区(2)和脱气介质(13)接触得到脱气后再生催化剂和脱气产物(25)，脱气后再生催化剂经立管(3)进入轻烃反应区(4)，脱气产物(25)返回流化床再生器(1)；

e)轻烃原料(11)从轻烃反应区(4)底部进入，和脱气后再生催化剂接触反应，得到的半待生催化剂和反应产物ⅱ(20)一起上行，反应产物ⅱ(20)经反应器旋风分离器ⅱ(23)分离进入后续分离系统，半待生催化剂在下行区(21)内下行进入甲醇反应区(17)。

上述技术方案中，优选地，所述脱气介质(13)为烟气ⅱ和/或氮气；再生介质ⅱ(14)为空气，再生介质ⅰ(12)为空气或空气和烟气ⅱ的混合气，氧气体积百分含量为15～21％。

上述技术方案中，优选地，所述提升管再生器(6)内催化剂温度为500～600℃，催化剂密度为50～100千克/立方米，催化剂停留时间为1～5秒。

上述技术方案中，优选地，所述流化床再生器(1)内催化剂温度为620～700℃，催化剂床层密度为300～500千克/立方米。

上述技术方案中，优选地，所述甲醇反应区(17)的反应温度为450～550℃，甲醇的重量空速为0.2～15小时^-1，催化剂床层密度为200～500千克/立方米，反应表压为0～1兆帕。

上述技术方案中，优选地，所述甲醇反应区(17)的反应温度为470～520℃，甲醇的重量空速为0.6～10小时^-1，催化剂床层密度为300～450千克/立方米，反应表压为0.02～0.7兆帕。

上述技术方案中，优选地，所述轻烃反应区(4)的反应温度550～620℃，轻烃原料的重量空速为4～25小时^-1，催化剂床层密度为50～150千克/立方米。

上述技术方案中，优选地，所述轻烃反应区(4)的反应温度570～600℃，轻烃原料的重量空速为4～20小时^-1，催化剂床层密度为80～150千克/立方米。

上述技术方案中，优选地，所述轻烃原料(11)为碳三以上非芳烃类，烯烃质量百分含量为30％～100％，芳烃的质量百分含量小于5％，含氧化合物的质量百分含量小于50％。

上述技术方案中，优选地，所述轻烃原料(11)中的含氧化合物包括甲醇。

上述技术方案中，优选地，所述改性zsm-5分子筛催化剂的所述改性元素为zn、la、p、ga、mn、ag、cu中的至少一种，以催化剂的重量百分比计，改性元素含量为0.01～15％。

本发明提供双再生器的技术方案，提升管再生器主要完成烧氢过程，流化床再生器完成烧碳过程，而且两个过程相互独立。通过这一措施，可有效地减弱金属改性的zsm系列催化剂水热失活现象，维持催化剂较高的芳烃收率。

本发明提供流化床反应器多反应区的技术方案，甲醇原料及甲醇催化转化制芳烃过程得到的轻烃原料分区反应，同时强化了甲醇反应区内催化剂和甲醇的接触，可得到非常高的芳烃收率。采用本发明的技术方案，芳烃碳基收率达到82.3重量％，取得了较好的技术效果。

附图说明

图1为本发明所述技术方案的装置示意图，图2为所述流化床反应器的横截面示意图。

图中1中，1为流化床再生器；2为脱气区；3为立管；4为轻烃反应区；5为隔板；6为提升管再生器；7为待生斜管；8为提升管再生旋风分离器；9为流化床再生旋风分离器；10为甲醇原料；11为轻烃原料；12为再生介质ⅰ；13为脱气介质；14为再生介质ⅱ；15为烟气ⅰ；16为烟气ⅱ；17为甲醇反应区；18为反应产物ⅰ；19为再生斜管；20为反应产物ⅱ；21为下行区；22为流化床反应器；23为反应器旋风分离器ⅱ；24为反应器旋风分离器ⅰ；25为脱气产物。

下面通过实施例对本发明作进一步的阐述，但不仅限于本实施例。

具体实施方式

【实施例1】

采用如图1所示装置，提升管再生器(6)下部和待生斜管(7)相连，提升管再生器(6)出口和提升管再生旋风分离器(8)相连，提升管再生旋风分离器(8)位于流化床再生器(1)内；流化床再生器(1)内设有流化床再生旋风分离器(9)，流化床再生器(1)位于脱气区(2)上方；脱气区(2)位于立管(3)上方；再生斜管(19)连接流化床再生器(1)和脱气区(2)；立管(3)位于流化床反应器(22)内，立管(3)下部位于轻烃反应区(4)；流化床反应器(22)横向由里到外依次是立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)、甲醇反应区(17)；立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)和甲醇反应区(17)同轴排布；下行区(21)和甲醇反应区(17)由隔板(5)相连；下行区(21)设有反应器旋风分离器ⅱ(23)；甲醇反应区(17)设有反应器旋风分离器ⅰ(24)；甲醇反应区(17)和待生斜管(7)相连。

其中，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)占流化床反应器(22)总体积的70％，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)体积比为0.4︰1。脱气区设置取热器，取热器控制轻烃反应区内催化剂温度。

甲醇原料(10)进入甲醇反应区(17)和改性zsm-5催化剂在有效的反应条件下接触反应，得到含有芳烃的反应产物ⅰ(18)和待生催化剂，反应产物ⅰ(18)经反应器旋风分离器ⅰ(24)分离进入后续分离系统；待生催化剂经待生斜管(7)进入提升管再生器(6)和再生介质ⅰ(12)接触再生，得到的半再生催化剂和烟气ⅰ(15)进入提升管再生旋风分离器(8)进行分离，烟气ⅰ(15)进入后续烟气系统；半再生催化剂进入流化床再生器(1)和再生介质ⅱ(14)接触再生，得到再生催化剂和烟气ⅱ(16)，烟气ⅱ(16)经流化床再生旋风分离器(9)分离进入后续烟气系统；再生催化剂经再生斜管(19)进入脱气区(2)和脱气介质(13)接触得到脱气后再生催化剂和脱气产物(25)，脱气后再生催化剂经立管(3)进入轻烃反应区(4)，脱气产物(25)返回流化床再生器(1)；轻烃原料(11)从轻烃反应区(4)底部进入，和脱气后再生催化剂接触反应，得到的半待生催化剂和反应产物ⅱ(20)一起上行，反应产物ⅱ(20)经反应器旋风分离器ⅱ(23)分离进入后续分离系统，半待生催化剂在下行区(21)内下行进入甲醇反应区(17)。

脱气介质(13)为烟气ⅱ(16)；再生介质ⅱ(14)为空气，再生介质ⅰ(12)为空气。

提升管再生器(6)内催化剂温度为570℃，催化剂密度为90千克/立方米，催化剂停留时间为4秒。

流化床再生器(1)内催化剂温度为680℃，催化剂床层密度为400千克/立方米。

甲醇反应区(17)的反应温度为500℃，甲醇的重量空速为3小时^-1，催化剂床层密度为380千克/立方米，反应表压为0.2兆帕。

轻烃反应区(4)的反应温度580℃，轻烃原料的重量空速为6小时^-1，催化剂床层密度为100千克/立方米。

轻烃原料(11)的烯烃质量百分含量为70％。

采用zn-ga-mn-zsm-5催化剂，以催化剂的质量百分比计，zn元素含量为1.5％，ga元素含量为2.1％，mn元素含量为3.8％。

结果表明，芳烃碳基总收率达到72.8重量％。

【实施例2】

采用如图1所述的装置，提升管再生器(6)下部和待生斜管(7)相连，提升管再生器(6)出口和提升管再生旋风分离器(8)相连，提升管再生旋风分离器(8)位于流化床再生器(1)内；流化床再生器(1)内设有流化床再生旋风分离器(9)，流化床再生器(1)位于脱气区(2)上方；脱气区(2)位于立管(3)上方；再生斜管(19)连接流化床再生器(1)和脱气区(2)；立管(3)位于流化床反应器(22)内，立管(3)下部位于轻烃反应区(4)；流化床反应器(22)横向由里到外依次是立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)、甲醇反应区(17)；立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)和甲醇反应区(17)同轴排布；下行区(21)和甲醇反应区(17)由隔板(5)相连；下行区(21)设有反应器旋风分离器ⅱ(23)；甲醇反应区(17)设有反应器旋风分离器ⅰ(24)；甲醇反应区(17)和待生斜管(7)相连。

其中，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)占流化床反应器(22)总体积的90％，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)体积比为0.8︰1。脱气区设置取热器，取热器控制轻烃反应区内催化剂温度。

甲醇原料(10)进入甲醇反应区(17)和改性zsm-5催化剂在有效的反应条件下接触反应，得到含有芳烃的反应产物ⅰ(18)和待生催化剂，反应产物ⅰ(18)经反应器旋风分离器ⅰ(24)分离进入后续分离系统；待生催化剂经待生斜管(7)进入提升管再生器(6)和再生介质ⅰ(12)接触再生，得到的半再生催化剂和烟气ⅰ(15)进入提升管再生旋风分离器(8)进行分离，烟气ⅰ(15)进入后续烟气系统；半再生催化剂进入流化床再生器(1)和再生介质ⅱ(14)接触再生，得到再生催化剂和烟气ⅱ(16)，烟气ⅱ(16)经流化床再生旋风分离器(9)分离进入后续烟气系统；再生催化剂经再生斜管(19)进入脱气区(2)和脱气介质(13)接触得到脱气后再生催化剂和脱气产物(25)，脱气后再生催化剂经立管(3)进入轻烃反应区(4)，脱气产物(25)返回流化床再生器(1)；轻烃原料(11)从轻烃反应区(4)底部进入，和脱气后再生催化剂接触反应，得到的半待生催化剂和反应产物ⅱ(20)一起上行，反应产物ⅱ(20)经反应器旋风分离器ⅱ(23)分离进入后续分离系统，半待生催化剂在下行区(21)内下行进入甲醇反应区(17)。

脱气介质(13)为烟气ⅱ(16)；再生介质ⅱ(14)为空气，再生介质ⅰ(12)为空气。

提升管再生器(6)内催化剂温度为570℃，催化剂密度为90千克/立方米，催化剂停留时间为4秒。

流化床再生器(1)内催化剂温度为680℃，催化剂床层密度为400千克/立方米。

甲醇反应区(17)的反应温度为500℃，甲醇的重量空速为3小时^-1，催化剂床层密度为380千克/立方米，反应表压为0.2兆帕。

轻烃反应区(4)的反应温度580℃，轻烃原料的重量空速为6小时^-1，催化剂床层密度为100千克/立方米。

轻烃原料(11)的烯烃质量百分含量为70％。

采用zn-ga-mn-zsm-5催化剂，以催化剂的质量百分比计，zn元素含量为1.5％，ga元素含量为2.1％，mn元素含量为3.8％。

结果表明，芳烃碳基总收率达到73.2重量％。

【实施例3】

采用如图1所述的装置，提升管再生器(6)下部和待生斜管(7)相连，提升管再生器(6)出口和提升管再生旋风分离器(8)相连，提升管再生旋风分离器(8)位于流化床再生器(1)内；流化床再生器(1)内设有流化床再生旋风分离器(9)，流化床再生器(1)位于脱气区(2)上方；脱气区(2)位于立管(3)上方；再生斜管(19)连接流化床再生器(1)和脱气区(2)；立管(3)位于流化床反应器(22)内，立管(3)下部位于轻烃反应区(4)；流化床反应器(22)横向由里到外依次是立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)、甲醇反应区(17)；立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)和甲醇反应区(17)同轴排布；下行区(21)和甲醇反应区(17)由隔板(5)相连；下行区(21)设有反应器旋风分离器ⅱ(23)；甲醇反应区(17)设有反应器旋风分离器ⅰ(24)；甲醇反应区(17)和待生斜管(7)相连。

其中，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)占流化床反应器(22)总体积的80％，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)体积比为0.6︰1。脱气区设置取热器，取热器控制轻烃反应区内催化剂温度。

甲醇原料(10)进入甲醇反应区(17)和改性zsm-5催化剂在有效的反应条件下接触反应，得到含有芳烃的反应产物ⅰ(18)和待生催化剂，反应产物ⅰ(18)经反应器旋风分离器ⅰ(24)分离进入后续分离系统；待生催化剂经待生斜管(7)进入提升管再生器(6)和再生介质ⅰ(12)接触再生，得到的半再生催化剂和烟气ⅰ(15)进入提升管再生旋风分离器(8)进行分离，烟气ⅰ(15)进入后续烟气系统；半再生催化剂进入流化床再生器(1)和再生介质ⅱ(14)接触再生，得到再生催化剂和烟气ⅱ(16)，烟气ⅱ(16)经流化床再生旋风分离器(9)分离进入后续烟气系统；再生催化剂经再生斜管(19)进入脱气区(2)和脱气介质(13)接触得到脱气后再生催化剂和脱气产物(25)，脱气后再生催化剂经立管(3)进入轻烃反应区(4)，脱气产物(25)返回流化床再生器(1)；轻烃原料(11)从轻烃反应区(4)底部进入，和脱气后再生催化剂接触反应，得到的半待生催化剂和反应产物ⅱ(20)一起上行，反应产物ⅱ(20)经反应器旋风分离器ⅱ(23)分离进入后续分离系统，半待生催化剂在下行区(21)内下行进入甲醇反应区(17)。

脱气介质(13)为烟气ⅱ(16)；再生介质ⅱ(14)为空气，再生介质ⅰ(12)为空气。

提升管再生器(6)内催化剂温度为570℃，催化剂密度为90千克/立方米，催化剂停留时间为4秒。

流化床再生器(1)内催化剂温度为680℃，催化剂床层密度为400千克/立方米。

甲醇反应区(17)的反应温度为500℃，甲醇的重量空速为3小时^-1，催化剂床层密度为380千克/立方米，反应表压为0.2兆帕。

轻烃反应区(4)的反应温度580℃，轻烃原料的重量空速为6小时^-1，催化剂床层密度为100千克/立方米。

轻烃原料(11)的烯烃质量百分含量为70％。

采用zn-ga-mn-zsm-5催化剂，以催化剂的质量百分比计，zn元素含量为1.5％，ga元素含量为2.1％，mn元素含量为3.8％。

结果表明，芳烃碳基总收率达到82.3重量％。

【实施例4】

采用如图1所述的装置，提升管再生器(6)下部和待生斜管(7)相连，提升管再生器(6)出口和提升管再生旋风分离器(8)相连，提升管再生旋风分离器(8)位于流化床再生器(1)内；流化床再生器(1)内设有流化床再生旋风分离器(9)，流化床再生器(1)位于脱气区(2)上方；脱气区(2)位于立管(3)上方；再生斜管(19)连接流化床再生器(1)和脱气区(2)；立管(3)位于流化床反应器(22)内，立管(3)下部位于轻烃反应区(4)；流化床反应器(22)横向由里到外依次是立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)、甲醇反应区(17)；立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)和甲醇反应区(17)同轴排布；下行区(21)和甲醇反应区(17)由隔板(5)相连；下行区(21)设有反应器旋风分离器ⅱ(23)；甲醇反应区(17)设有反应器旋风分离器ⅰ(24)；甲醇反应区(17)和待生斜管(7)相连。

其中，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)占流化床反应器(22)总体积的80％，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)体积比为0.6︰1。脱气区设置取热器，取热器控制轻烃反应区内催化剂温度。

甲醇原料(10)进入甲醇反应区(17)和改性zsm-5催化剂在有效的反应条件下接触反应，得到含有芳烃的反应产物ⅰ(18)和待生催化剂，反应产物ⅰ(18)经反应器旋风分离器ⅰ(24)分离进入后续分离系统；待生催化剂经待生斜管(7)进入提升管再生器(6)和再生介质ⅰ(12)接触再生，得到的半再生催化剂和烟气ⅰ(15)进入提升管再生旋风分离器(8)进行分离，烟气ⅰ(15)进入后续烟气系统；半再生催化剂进入流化床再生器(1)和再生介质ⅱ(14)接触再生，得到再生催化剂和烟气ⅱ(16)，烟气ⅱ(16)经流化床再生旋风分离器(9)分离进入后续烟气系统；再生催化剂经再生斜管(19)进入脱气区(2)和脱气介质(13)接触得到脱气后再生催化剂和脱气产物(25)，脱气后再生催化剂经立管(3)进入轻烃反应区(4)，脱气产物(25)返回流化床再生器(1)；轻烃原料(11)从轻烃反应区(4)底部进入，和脱气后再生催化剂接触反应，得到的半待生催化剂和反应产物ⅱ(20)一起上行，反应产物ⅱ(20)经反应器旋风分离器ⅱ(23)分离进入后续分离系统，半待生催化剂在下行区(21)内下行进入甲醇反应区(17)。

脱气介质(13)为烟气ⅱ(16)；再生介质ⅱ(14)为空气，再生介质ⅰ(12)为空气。

提升管再生器(6)内催化剂温度为500℃，催化剂密度为100千克/立方米，催化剂停留时间为5秒。

流化床再生器(1)内催化剂温度为620℃，催化剂床层密度为500千克/立方米。

甲醇反应区(17)的反应温度为500℃，甲醇的重量空速为3小时^-1，催化剂床层密度为380千克/立方米，反应表压为0.2兆帕。

轻烃反应区(4)的反应温度580℃，轻烃原料的重量空速为6小时^-1，催化剂床层密度为100千克/立方米。

轻烃原料(11)的烯烃质量百分含量为70％。

采用zn-ga-mn-zsm-5催化剂，以催化剂的质量百分比计，zn元素含量为1.5％，ga元素含量为2.1％，mn元素含量为3.8％。

结果表明，芳烃碳基总收率达到77.3重量％。

【实施例5】

采用如图1所述的装置，提升管再生器(6)下部和待生斜管(7)相连，提升管再生器(6)出口和提升管再生旋风分离器(8)相连，提升管再生旋风分离器(8)位于流化床再生器(1)内；流化床再生器(1)内设有流化床再生旋风分离器(9)，流化床再生器(1)位于脱气区(2)上方；脱气区(2)位于立管(3)上方；再生斜管(19)连接流化床再生器(1)和脱气区(2)；立管(3)位于流化床反应器(22)内，立管(3)下部位于轻烃反应区(4)；流化床反应器(22)横向由里到外依次是立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)、甲醇反应区(17)；立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)和甲醇反应区(17)同轴排布；下行区(21)和甲醇反应区(17)由隔板(5)相连；下行区(21)设有反应器旋风分离器ⅱ(23)；甲醇反应区(17)设有反应器旋风分离器ⅰ(24)；甲醇反应区(17)和待生斜管(7)相连。

其中，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)占流化床反应器(22)总体积的80％，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)体积比为0.6︰1。脱气区设置取热器，取热器控制轻烃反应区内催化剂温度。

甲醇原料(10)进入甲醇反应区(17)和改性zsm-5催化剂在有效的反应条件下接触反应，得到含有芳烃的反应产物ⅰ(18)和待生催化剂，反应产物ⅰ(18)经反应器旋风分离器ⅰ(24)分离进入后续分离系统；待生催化剂经待生斜管(7)进入提升管再生器(6)和再生介质ⅰ(12)接触再生，得到的半再生催化剂和烟气ⅰ(15)进入提升管再生旋风分离器(8)进行分离，烟气ⅰ(15)进入后续烟气系统；半再生催化剂进入流化床再生器(1)和再生介质ⅱ(14)接触再生，得到再生催化剂和烟气ⅱ(16)，烟气ⅱ(16)经流化床再生旋风分离器(9)分离进入后续烟气系统；再生催化剂经再生斜管(19)进入脱气区(2)和脱气介质(13)接触得到脱气后再生催化剂和脱气产物(25)，脱气后再生催化剂经立管(3)进入轻烃反应区(4)，脱气产物(25)返回流化床再生器(1)；轻烃原料(11)从轻烃反应区(4)底部进入，和脱气后再生催化剂接触反应，得到的半待生催化剂和反应产物ⅱ(20)一起上行，反应产物ⅱ(20)经反应器旋风分离器ⅱ(23)分离进入后续分离系统，半待生催化剂在下行区(21)内下行进入甲醇反应区(17)。

脱气介质(13)为烟气ⅱ(16)；再生介质ⅱ(14)为空气，再生介质ⅰ(12)为空气。

提升管再生器(6)内催化剂温度为600℃，催化剂密度为50千克/立方米，催化剂停留时间为1秒。

流化床再生器(1)内催化剂温度为700℃，催化剂床层密度为300千克/立方米。

甲醇反应区(17)的反应温度为500℃，甲醇的重量空速为3小时^-1，催化剂床层密度为380千克/立方米，反应表压为0.2兆帕。

轻烃反应区(4)的反应温度580℃，轻烃原料的重量空速为6小时^-1，催化剂床层密度为100千克/立方米。

轻烃原料(11)的烯烃质量百分含量为70％。

采用zn-ga-mn-zsm-5催化剂，以催化剂的质量百分比计，zn元素含量为1.5％，ga元素含量为2.1％，mn元素含量为3.8％。

结果表明，芳烃碳基总收率达到76.9重量％。

【实施例6】

采用如图1所述的装置，提升管再生器(6)下部和待生斜管(7)相连，提升管再生器(6)出口和提升管再生旋风分离器(8)相连，提升管再生旋风分离器(8)位于流化床再生器(1)内；流化床再生器(1)内设有流化床再生旋风分离器(9)，流化床再生器(1)位于脱气区(2)上方；脱气区(2)位于立管(3)上方；再生斜管(19)连接流化床再生器(1)和脱气区(2)；立管(3)位于流化床反应器(22)内，立管(3)下部位于轻烃反应区(4)；流化床反应器(22)横向由里到外依次是立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)、甲醇反应区(17)；立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)和甲醇反应区(17)同轴排布；下行区(21)和甲醇反应区(17)由隔板(5)相连；下行区(21)设有反应器旋风分离器ⅱ(23)；甲醇反应区(17)设有反应器旋风分离器ⅰ(24)；甲醇反应区(17)和待生斜管(7)相连。

其中，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)占流化床反应器(22)总体积的80％，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)体积比为0.6︰1。脱气区设置取热器，取热器控制轻烃反应区内催化剂温度。

甲醇原料(10)进入甲醇反应区(17)和改性zsm-5催化剂在有效的反应条件下接触反应，得到含有芳烃的反应产物ⅰ(18)和待生催化剂，反应产物ⅰ(18)经反应器旋风分离器ⅰ(24)分离进入后续分离系统；待生催化剂经待生斜管(7)进入提升管再生器(6)和再生介质ⅰ(12)接触再生，得到的半再生催化剂和烟气ⅰ(15)进入提升管再生旋风分离器(8)进行分离，烟气ⅰ(15)进入后续烟气系统；半再生催化剂进入流化床再生器(1)和再生介质ⅱ(14)接触再生，得到再生催化剂和烟气ⅱ(16)，烟气ⅱ(16)经流化床再生旋风分离器(9)分离进入后续烟气系统；再生催化剂经再生斜管(19)进入脱气区(2)和脱气介质(13)接触得到脱气后再生催化剂和脱气产物(25)，脱气后再生催化剂经立管(3)进入轻烃反应区(4)，脱气产物(25)返回流化床再生器(1)；轻烃原料(11)从轻烃反应区(4)底部进入，和脱气后再生催化剂接触反应，得到的半待生催化剂和反应产物ⅱ(20)一起上行，反应产物ⅱ(20)经反应器旋风分离器ⅱ(23)分离进入后续分离系统，半待生催化剂在下行区(21)内下行进入甲醇反应区(17)。

脱气介质(13)为烟气ⅱ(16)；再生介质ⅱ(14)为空气，再生介质ⅰ(12)为空气。

提升管再生器(6)内催化剂温度为570℃，催化剂密度为90千克/立方米，催化剂停留时间为4秒。

流化床再生器(1)内催化剂温度为680℃，催化剂床层密度为400千克/立方米。

甲醇反应区(17)的反应温度为450℃，甲醇的重量空速为15小时^-1，催化剂床层密度为500千克/立方米，反应表压为1兆帕。

轻烃反应区(4)的反应温度550℃，轻烃原料的重量空速为25小时^-1，催化剂床层密度为150千克/立方米。

轻烃原料(11)的烯烃质量百分含量为70％。

采用zn-ga-mn-zsm-5催化剂，以催化剂的质量百分比计，zn元素含量为1.5％，ga元素含量为2.1％，mn元素含量为3.8％。

结果表明，芳烃碳基总收率达到74.7重量％。

【实施例7】

采用如图1所述的装置，提升管再生器(6)下部和待生斜管(7)相连，提升管再生器(6)出口和提升管再生旋风分离器(8)相连，提升管再生旋风分离器(8)位于流化床再生器(1)内；流化床再生器(1)内设有流化床再生旋风分离器(9)，流化床再生器(1)位于脱气区(2)上方；脱气区(2)位于立管(3)上方；再生斜管(19)连接流化床再生器(1)和脱气区(2)；立管(3)位于流化床反应器(22)内，立管(3)下部位于轻烃反应区(4)；流化床反应器(22)横向由里到外依次是立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)、甲醇反应区(17)；立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)和甲醇反应区(17)同轴排布；下行区(21)和甲醇反应区(17)由隔板(5)相连；下行区(21)设有反应器旋风分离器ⅱ(23)；甲醇反应区(17)设有反应器旋风分离器ⅰ(24)；甲醇反应区(17)和待生斜管(7)相连。

其中，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)占流化床反应器(22)总体积的80％，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)体积比为0.6︰1。脱气区设置取热器，取热器控制轻烃反应区内催化剂温度。

甲醇原料(10)进入甲醇反应区(17)和改性zsm-5催化剂在有效的反应条件下接触反应，得到含有芳烃的反应产物ⅰ(18)和待生催化剂，反应产物ⅰ(18)经反应器旋风分离器ⅰ(24)分离进入后续分离系统；待生催化剂经待生斜管(7)进入提升管再生器(6)和再生介质ⅰ(12)接触再生，得到的半再生催化剂和烟气ⅰ(15)进入提升管再生旋风分离器(8)进行分离，烟气ⅰ(15)进入后续烟气系统；半再生催化剂进入流化床再生器(1)和再生介质ⅱ(14)接触再生，得到再生催化剂和烟气ⅱ(16)，烟气ⅱ(16)经流化床再生旋风分离器(9)分离进入后续烟气系统；再生催化剂经再生斜管(19)进入脱气区(2)和脱气介质(13)接触得到脱气后再生催化剂和脱气产物(25)，脱气后再生催化剂经立管(3)进入轻烃反应区(4)，脱气产物(25)返回流化床再生器(1)；轻烃原料(11)从轻烃反应区(4)底部进入，和脱气后再生催化剂接触反应，得到的半待生催化剂和反应产物ⅱ(20)一起上行，反应产物ⅱ(20)经反应器旋风分离器ⅱ(23)分离进入后续分离系统，半待生催化剂在下行区(21)内下行进入甲醇反应区(17)。

脱气介质(13)为烟气ⅱ(16)；再生介质ⅱ(14)为空气，再生介质ⅰ(12)为空气。

提升管再生器(6)内催化剂温度为570℃，催化剂密度为90千克/立方米，催化剂停留时间为4秒。

流化床再生器(1)内催化剂温度为680℃，催化剂床层密度为400千克/立方米。

甲醇反应区(17)的反应温度为550℃，甲醇的重量空速为0.1小时^-1，催化剂床层密度为200千克/立方米，反应表压为0兆帕。

轻烃反应区(4)的反应温度620℃，轻烃原料的重量空速为4小时^-1，催化剂床层密度为50千克/立方米。

轻烃原料(11)的烯烃质量百分含量为70％。

采用zn-ga-mn-zsm-5催化剂，以催化剂的质量百分比计，zn元素含量为1.5％，ga元素含量为2.1％，mn元素含量为3.8％。

结果表明，芳烃碳基总收率达到75.6重量％。

【实施例8】

采用如图1所述的装置，提升管再生器(6)下部和待生斜管(7)相连，提升管再生器(6)出口和提升管再生旋风分离器(8)相连，提升管再生旋风分离器(8)位于流化床再生器(1)内；流化床再生器(1)内设有流化床再生旋风分离器(9)，流化床再生器(1)位于脱气区(2)上方；脱气区(2)位于立管(3)上方；再生斜管(19)连接流化床再生器(1)和脱气区(2)；立管(3)位于流化床反应器(22)内，立管(3)下部位于轻烃反应区(4)；流化床反应器(22)横向由里到外依次是立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)、甲醇反应区(17)；立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)和甲醇反应区(17)同轴排布；下行区(21)和甲醇反应区(17)由隔板(5)相连；下行区(21)设有反应器旋风分离器ⅱ(23)；甲醇反应区(17)设有反应器旋风分离器ⅰ(24)；甲醇反应区(17)和待生斜管(7)相连。

其中，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)占流化床反应器(22)总体积的80％，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)体积比为0.6︰1。脱气区设置取热器，取热器控制轻烃反应区内催化剂温度。

甲醇原料(10)进入甲醇反应区(17)和改性zsm-5催化剂在有效的反应条件下接触反应，得到含有芳烃的反应产物ⅰ(18)和待生催化剂，反应产物ⅰ(18)经反应器旋风分离器ⅰ(24)分离进入后续分离系统；待生催化剂经待生斜管(7)进入提升管再生器(6)和再生介质ⅰ(12)接触再生，得到的半再生催化剂和烟气ⅰ(15)进入提升管再生旋风分离器(8)进行分离，烟气ⅰ(15)进入后续烟气系统；半再生催化剂进入流化床再生器(1)和再生介质ⅱ(14)接触再生，得到再生催化剂和烟气ⅱ(16)，烟气ⅱ(16)经流化床再生旋风分离器(9)分离进入后续烟气系统；再生催化剂经再生斜管(19)进入脱气区(2)和脱气介质(13)接触得到脱气后再生催化剂和脱气产物(25)，脱气后再生催化剂经立管(3)进入轻烃反应区(4)，脱气产物(25)返回流化床再生器(1)；轻烃原料(11)从轻烃反应区(4)底部进入，和脱气后再生催化剂接触反应，得到的半待生催化剂和反应产物ⅱ(20)一起上行，反应产物ⅱ(20)经反应器旋风分离器ⅱ(23)分离进入后续分离系统，半待生催化剂在下行区(21)内下行进入甲醇反应区(17)。

脱气介质(13)为氮气；再生介质ⅱ(14)为空气，再生介质ⅰ(12)为空气和烟气ⅱ(16)的混合气，氧气体积百分含量为18％。

提升管再生器(6)内催化剂温度为570℃，催化剂密度为90千克/立方米，催化剂停留时间为4秒。

流化床再生器(1)内催化剂温度为680℃，催化剂床层密度为400千克/立方米。

甲醇反应区(17)的反应温度为500℃，甲醇的重量空速为3小时^-1，催化剂床层密度为380千克/立方米，反应表压为0.2兆帕。

轻烃反应区(4)的反应温度580℃，轻烃原料的重量空速为6小时^-1，催化剂床层密度为100千克/立方米。

轻烃原料(11)的烯烃质量百分含量为70％。

采用zn-ga-mn-zsm-5催化剂，以催化剂的质量百分比计，zn元素含量为1.5％，ga元素含量为2.1％，mn元素含量为3.8％。

结果表明，芳烃碳基总收率达到79.1重量％。

【实施例9】

采用如图1所述的装置，提升管再生器(6)下部和待生斜管(7)相连，提升管再生器(6)出口和提升管再生旋风分离器(8)相连，提升管再生旋风分离器(8)位于流化床再生器(1)内；流化床再生器(1)内设有流化床再生旋风分离器(9)，流化床再生器(1)位于脱气区(2)上方；脱气区(2)位于立管(3)上方；再生斜管(19)连接流化床再生器(1)和脱气区(2)；立管(3)位于流化床反应器(22)内，立管(3)下部位于轻烃反应区(4)；流化床反应器(22)横向由里到外依次是立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)、甲醇反应区(17)；立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)和甲醇反应区(17)同轴排布；下行区(21)和甲醇反应区(17)由隔板(5)相连；下行区(21)设有反应器旋风分离器ⅱ(23)；甲醇反应区(17)设有反应器旋风分离器ⅰ(24)；甲醇反应区(17)和待生斜管(7)相连。

其中，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)占流化床反应器(22)总体积的80％，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)体积比为0.6︰1。脱气区设置取热器，取热器控制轻烃反应区内催化剂温度。

甲醇原料(10)进入甲醇反应区(17)和改性zsm-5催化剂在有效的反应条件下接触反应，得到含有芳烃的反应产物ⅰ(18)和待生催化剂，反应产物ⅰ(18)经反应器旋风分离器ⅰ(24)分离进入后续分离系统；待生催化剂经待生斜管(7)进入提升管再生器(6)和再生介质ⅰ(12)接触再生，得到的半再生催化剂和烟气ⅰ(15)进入提升管再生旋风分离器(8)进行分离，烟气ⅰ(15)进入后续烟气系统；半再生催化剂进入流化床再生器(1)和再生介质ⅱ(14)接触再生，得到再生催化剂和烟气ⅱ(16)，烟气ⅱ(16)经流化床再生旋风分离器(9)分离进入后续烟气系统；再生催化剂经再生斜管(19)进入脱气区(2)和脱气介质(13)接触得到脱气后再生催化剂和脱气产物(25)，脱气后再生催化剂经立管(3)进入轻烃反应区(4)，脱气产物(25)返回流化床再生器(1)；轻烃原料(11)从轻烃反应区(4)底部进入，和脱气后再生催化剂接触反应，得到的半待生催化剂和反应产物ⅱ(20)一起上行，反应产物ⅱ(20)经反应器旋风分离器ⅱ(23)分离进入后续分离系统，半待生催化剂在下行区(21)内下行进入甲醇反应区(17)。

脱气介质(13)为烟气ⅱ(16)；再生介质ⅱ(14)为空气，再生介质ⅰ(12)为空气。

提升管再生器(6)内催化剂温度为570℃，催化剂密度为90千克/立方米，催化剂停留时间为4秒。

流化床再生器(1)内催化剂温度为680℃，催化剂床层密度为400千克/立方米。

甲醇反应区(17)的反应温度为500℃，甲醇的重量空速为3小时^-1，催化剂床层密度为380千克/立方米，反应表压为0.2兆帕。

轻烃反应区(4)的反应温度580℃，轻烃原料的重量空速为6小时^-1，催化剂床层密度为100千克/立方米。

轻烃原料(11)的烯烃质量百分含量为70％。

采zn-p-zsm-5催化剂，以催化剂的质量百分比计，zn元素含量为4.7％，p元素含量为1.5％。

结果表明，芳烃碳基总收率达到78.5重量％。

【实施例10】

采用如图1所述的装置，提升管再生器(6)下部和待生斜管(7)相连，提升管再生器(6)出口和提升管再生旋风分离器(8)相连，提升管再生旋风分离器(8)位于流化床再生器(1)内；流化床再生器(1)内设有流化床再生旋风分离器(9)，流化床再生器(1)位于脱气区(2)上方；脱气区(2)位于立管(3)上方；再生斜管(19)连接流化床再生器(1)和脱气区(2)；立管(3)位于流化床反应器(22)内，立管(3)下部位于轻烃反应区(4)；流化床反应器(22)横向由里到外依次是立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)、甲醇反应区(17)；立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)和甲醇反应区(17)同轴排布；下行区(21)和甲醇反应区(17)由隔板(5)相连；下行区(21)设有反应器旋风分离器ⅱ(23)；甲醇反应区(17)设有反应器旋风分离器ⅰ(24)；甲醇反应区(17)和待生斜管(7)相连。

其中，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)占流化床反应器(22)总体积的80％，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)体积比为0.6︰1。脱气区设置取热器，取热器控制轻烃反应区内催化剂温度。

甲醇原料(10)进入甲醇反应区(17)和改性zsm-5催化剂在有效的反应条件下接触反应，得到含有芳烃的反应产物ⅰ(18)和待生催化剂，反应产物ⅰ(18)经反应器旋风分离器ⅰ(24)分离进入后续分离系统；待生催化剂经待生斜管(7)进入提升管再生器(6)和再生介质ⅰ(12)接触再生，得到的半再生催化剂和烟气ⅰ(15)进入提升管再生旋风分离器(8)进行分离，烟气ⅰ(15)进入后续烟气系统；半再生催化剂进入流化床再生器(1)和再生介质ⅱ(14)接触再生，得到再生催化剂和烟气ⅱ(16)，烟气ⅱ(16)经流化床再生旋风分离器(9)分离进入后续烟气系统；再生催化剂经再生斜管(19)进入脱气区(2)和脱气介质(13)接触得到脱气后再生催化剂和脱气产物(25)，脱气后再生催化剂经立管(3)进入轻烃反应区(4)，脱气产物(25)返回流化床再生器(1)；轻烃原料(11)从轻烃反应区(4)底部进入，和脱气后再生催化剂接触反应，得到的半待生催化剂和反应产物ⅱ(20)一起上行，反应产物ⅱ(20)经反应器旋风分离器ⅱ(23)分离进入后续分离系统，半待生催化剂在下行区(21)内下行进入甲醇反应区(17)。

脱气介质(13)为烟气ⅱ(16)；再生介质ⅱ(14)为空气，再生介质ⅰ(12)为空气。

提升管再生器(6)内催化剂温度为570℃，催化剂密度为90千克/立方米，催化剂停留时间为4秒。

流化床再生器(1)内催化剂温度为680℃，催化剂床层密度为400千克/立方米。

甲醇反应区(17)的反应温度为500℃，甲醇的重量空速为3小时^-1，催化剂床层密度为380千克/立方米，反应表压为0.2兆帕。

轻烃反应区(4)的反应温度580℃，轻烃原料的重量空速为6小时^-1，催化剂床层密度为100千克/立方米。

轻烃原料(11)的烯烃质量百分含量为70％。

采用zn-la-p-zsm-5催化剂，以催化剂的质量百分比计，zn元素含量为7％，la元素含量为5％，p元素含量为3％。

结果表明，芳烃碳基总收率达到79.6重量％。

【实施例11】

采用如图1所述的装置，提升管再生器(6)下部和待生斜管(7)相连，提升管再生器(6)出口和提升管再生旋风分离器(8)相连，提升管再生旋风分离器(8)位于流化床再生器(1)内；流化床再生器(1)内设有流化床再生旋风分离器(9)，流化床再生器(1)位于脱气区(2)上方；脱气区(2)位于立管(3)上方；再生斜管(19)连接流化床再生器(1)和脱气区(2)；立管(3)位于流化床反应器(22)内，立管(3)下部位于轻烃反应区(4)；流化床反应器(22)横向由里到外依次是立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)、甲醇反应区(17)；立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)和甲醇反应区(17)同轴排布；下行区(21)和甲醇反应区(17)由隔板(5)相连；下行区(21)设有反应器旋风分离器ⅱ(23)；甲醇反应区(17)设有反应器旋风分离器ⅰ(24)；甲醇反应区(17)和待生斜管(7)相连。

其中，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)占流化床反应器(22)总体积的80％，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)体积比为0.6︰1。脱气区设置取热器，取热器控制轻烃反应区内催化剂温度。

甲醇原料(10)进入甲醇反应区(17)和改性zsm-5催化剂在有效的反应条件下接触反应，得到含有芳烃的反应产物ⅰ(18)和待生催化剂，反应产物ⅰ(18)经反应器旋风分离器ⅰ(24)分离进入后续分离系统；待生催化剂经待生斜管(7)进入提升管再生器(6)和再生介质ⅰ(12)接触再生，得到的半再生催化剂和烟气ⅰ(15)进入提升管再生旋风分离器(8)进行分离，烟气ⅰ(15)进入后续烟气系统；半再生催化剂进入流化床再生器(1)和再生介质ⅱ(14)接触再生，得到再生催化剂和烟气ⅱ(16)，烟气ⅱ(16)经流化床再生旋风分离器(9)分离进入后续烟气系统；再生催化剂经再生斜管(19)进入脱气区(2)和脱气介质(13)接触得到脱气后再生催化剂和脱气产物(25)，脱气后再生催化剂经立管(3)进入轻烃反应区(4)，脱气产物(25)返回流化床再生器(1)；轻烃原料(11)从轻烃反应区(4)底部进入，和脱气后再生催化剂接触反应，得到的半待生催化剂和反应产物ⅱ(20)一起上行，反应产物ⅱ(20)经反应器旋风分离器ⅱ(23)分离进入后续分离系统，半待生催化剂在下行区(21)内下行进入甲醇反应区(17)。

脱气介质(13)为烟气ⅱ(16)；再生介质ⅱ(14)为空气，再生介质ⅰ(12)为空气。

提升管再生器(6)内催化剂温度为570℃，催化剂密度为90千克/立方米，催化剂停留时间为4秒。

流化床再生器(1)内催化剂温度为680℃，催化剂床层密度为400千克/立方米。

甲醇反应区(17)的反应温度为500℃，甲醇的重量空速为3小时^-1，催化剂床层密度为380千克/立方米，反应表压为0.2兆帕。

轻烃反应区(4)的反应温度580℃，轻烃原料的重量空速为6小时^-1，催化剂床层密度为100千克/立方米。

轻烃原料(11)的烯烃质量百分含量为30％，芳烃的质量百分含量为1％，含氧化合物的质量百分含量为2％。含氧化合物为甲醇。

采用zn-ga-mn-zsm-5催化剂，以催化剂的质量百分比计，zn元素含量为1.5％，ga元素含量为2.1％，mn元素含量为3.8％。

结果表明，芳烃碳基总收率达到73.3重量％。

【实施例12】

采用如图1所述的装置，提升管再生器(6)下部和待生斜管(7)相连，提升管再生器(6)出口和提升管再生旋风分离器(8)相连，提升管再生旋风分离器(8)位于流化床再生器(1)内；流化床再生器(1)内设有流化床再生旋风分离器(9)，流化床再生器(1)位于脱气区(2)上方；脱气区(2)位于立管(3)上方；再生斜管(19)连接流化床再生器(1)和脱气区(2)；立管(3)位于流化床反应器(22)内，立管(3)下部位于轻烃反应区(4)；流化床反应器(22)横向由里到外依次是立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)、甲醇反应区(17)；立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)和甲醇反应区(17)同轴排布；下行区(21)和甲醇反应区(17)由隔板(5)相连；下行区(21)设有反应器旋风分离器ⅱ(23)；甲醇反应区(17)设有反应器旋风分离器ⅰ(24)；甲醇反应区(17)和待生斜管(7)相连。

其中，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)占流化床反应器(22)总体积的80％，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)体积比为0.6︰1。脱气区设置取热器，取热器控制轻烃反应区内催化剂温度。

甲醇原料(10)进入甲醇反应区(17)和改性zsm-5催化剂在有效的反应条件下接触反应，得到含有芳烃的反应产物ⅰ(18)和待生催化剂，反应产物ⅰ(18)经反应器旋风分离器ⅰ(24)分离进入后续分离系统；待生催化剂经待生斜管(7)进入提升管再生器(6)和再生介质ⅰ(12)接触再生，得到的半再生催化剂和烟气ⅰ(15)进入提升管再生旋风分离器(8)进行分离，烟气ⅰ(15)进入后续烟气系统；半再生催化剂进入流化床再生器(1)和再生介质ⅱ(14)接触再生，得到再生催化剂和烟气ⅱ(16)，烟气ⅱ(16)经流化床再生旋风分离器(9)分离进入后续烟气系统；再生催化剂经再生斜管(19)进入脱气区(2)和脱气介质(13)接触得到脱气后再生催化剂和脱气产物(25)，脱气后再生催化剂经立管(3)进入轻烃反应区(4)，脱气产物(25)返回流化床再生器(1)；轻烃原料(11)从轻烃反应区(4)底部进入，和脱气后再生催化剂接触反应，得到的半待生催化剂和反应产物ⅱ(20)一起上行，反应产物ⅱ(20)经反应器旋风分离器ⅱ(23)分离进入后续分离系统，半待生催化剂在下行区(21)内下行进入甲醇反应区(17)。

脱气介质(13)为烟气ⅱ(16)；再生介质ⅱ(14)为空气，再生介质ⅰ(12)为空气。

提升管再生器(6)内催化剂温度为570℃，催化剂密度为90千克/立方米，催化剂停留时间为4秒。

流化床再生器(1)内催化剂温度为680℃，催化剂床层密度为400千克/立方米。

甲醇反应区(17)的反应温度为500℃，甲醇的重量空速为3小时^-1，催化剂床层密度为380千克/立方米，反应表压为0.2兆帕。

轻烃反应区(4)的反应温度580℃，轻烃原料的重量空速为6小时^-1，催化剂床层密度为100千克/立方米。

轻烃原料(11)为碳三以上非芳烃类，烯烃质量百分含量为90％，芳烃的质量百分含量为4.99％，含氧化合物的质量百分含量为49.99％。含氧化合物为甲醇。

采用zn-ga-mn-zsm-5催化剂，以催化剂的质量百分比计，zn元素含量为1.5％，ga元素含量为2.1％，mn元素含量为3.8％。

结果表明，芳烃碳基总收率达到83.9重量％。

【实施例13】

采用如图1所述的装置，提升管再生器(6)下部和待生斜管(7)相连，提升管再生器(6)出口和提升管再生旋风分离器(8)相连，提升管再生旋风分离器(8)位于流化床再生器(1)内；流化床再生器(1)内设有流化床再生旋风分离器(9)，流化床再生器(1)位于脱气区(2)上方；脱气区(2)位于立管(3)上方；再生斜管(19)连接流化床再生器(1)和脱气区(2)；立管(3)位于流化床反应器(22)内，立管(3)下部位于轻烃反应区(4)；流化床反应器(22)横向由里到外依次是立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)、甲醇反应区(17)；立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)和甲醇反应区(17)同轴排布；下行区(21)和甲醇反应区(17)由隔板(5)相连；下行区(21)设有反应器旋风分离器ⅱ(23)；甲醇反应区(17)设有反应器旋风分离器ⅰ(24)；甲醇反应区(17)和待生斜管(7)相连。

其中，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)占流化床反应器(22)总体积的85％，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)体积比为0.7︰1。脱气区设置取热器，取热器控制轻烃反应区内催化剂温度。

甲醇原料(10)进入甲醇反应区(17)和改性zsm-5催化剂在有效的反应条件下接触反应，得到含有芳烃的反应产物ⅰ(18)和待生催化剂，反应产物ⅰ(18)经反应器旋风分离器ⅰ(24)分离进入后续分离系统；待生催化剂经待生斜管(7)进入提升管再生器(6)和再生介质ⅰ(12)接触再生，得到的半再生催化剂和烟气ⅰ(15)进入提升管再生旋风分离器(8)进行分离，烟气ⅰ(15)进入后续烟气系统；半再生催化剂进入流化床再生器(1)和再生介质ⅱ(14)接触再生，得到再生催化剂和烟气ⅱ(16)，烟气ⅱ(16)经流化床再生旋风分离器(9)分离进入后续烟气系统；再生催化剂经再生斜管(19)进入脱气区(2)和脱气介质(13)接触得到脱气后再生催化剂和脱气产物(25)，脱气后再生催化剂经立管(3)进入轻烃反应区(4)，脱气产物(25)返回流化床再生器(1)；轻烃原料(11)从轻烃反应区(4)底部进入，和脱气后再生催化剂接触反应，得到的半待生催化剂和反应产物ⅱ(20)一起上行，反应产物ⅱ(20)经反应器旋风分离器ⅱ(23)分离进入后续分离系统，半待生催化剂在下行区(21)内下行进入甲醇反应区(17)。

脱气介质(13)为烟气ⅱ(16)；再生介质ⅱ(14)为空气，再生介质ⅰ(12)为空气。

提升管再生器(6)内催化剂温度为530℃，催化剂密度为70千克/立方米，催化剂停留时间为3秒。

流化床再生器(1)内催化剂温度为640℃，催化剂床层密度为450千克/立方米。

甲醇反应区(17)的反应温度为470℃，甲醇的重量空速为1小时^-1，催化剂床层密度为450千克/立方米，反应表压为0.12兆帕。

轻烃反应区(4)的反应温度560℃，轻烃原料的重量空速为15小时^-1，催化剂床层密度为150千克/立方米。

轻烃原料(11)的烯烃质量百分含量为90％，芳烃的质量百分含量为2％，含氧化合物的质量百分含量为20％。含氧化合物为丙酮。

采zn-p-zsm-5催化剂，以催化剂的质量百分比计，zn元素含量为4.7％，p元素含量为1.5％。

结果表明，芳烃碳基总收率达到84.1重量％。

【实施例14】

采用如图1所述的装置，提升管再生器(6)下部和待生斜管(7)相连，提升管再生器(6)出口和提升管再生旋风分离器(8)相连，提升管再生旋风分离器(8)位于流化床再生器(1)内；流化床再生器(1)内设有流化床再生旋风分离器(9)，流化床再生器(1)位于脱气区(2)上方；脱气区(2)位于立管(3)上方；再生斜管(19)连接流化床再生器(1)和脱气区(2)；立管(3)位于流化床反应器(22)内，立管(3)下部位于轻烃反应区(4)；流化床反应器(22)横向由里到外依次是立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)、甲醇反应区(17)；立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)和甲醇反应区(17)同轴排布；下行区(21)和甲醇反应区(17)由隔板(5)相连；下行区(21)设有反应器旋风分离器ⅱ(23)；甲醇反应区(17)设有反应器旋风分离器ⅰ(24)；甲醇反应区(17)和待生斜管(7)相连。

其中，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)占流化床反应器(22)总体积的80％，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)体积比为0.6︰1。脱气区设置取热器，取热器控制轻烃反应区内催化剂温度。

甲醇原料(10)进入甲醇反应区(17)和改性zsm-5催化剂在有效的反应条件下接触反应，得到含有芳烃的反应产物ⅰ(18)和待生催化剂，反应产物ⅰ(18)经反应器旋风分离器ⅰ(24)分离进入后续分离系统；待生催化剂经待生斜管(7)进入提升管再生器(6)和再生介质ⅰ(12)接触再生，得到的半再生催化剂和烟气ⅰ(15)进入提升管再生旋风分离器(8)进行分离，烟气ⅰ(15)进入后续烟气系统；半再生催化剂进入流化床再生器(1)和再生介质ⅱ(14)接触再生，得到再生催化剂和烟气ⅱ(16)，烟气ⅱ(16)经流化床再生旋风分离器(9)分离进入后续烟气系统；再生催化剂经再生斜管(19)进入脱气区(2)和脱气介质(13)接触得到脱气后再生催化剂和脱气产物(25)，脱气后再生催化剂经立管(3)进入轻烃反应区(4)，脱气产物(25)返回流化床再生器(1)；轻烃原料(11)从轻烃反应区(4)底部进入，和脱气后再生催化剂接触反应，得到的半待生催化剂和反应产物ⅱ(20)一起上行，反应产物ⅱ(20)经反应器旋风分离器ⅱ(23)分离进入后续分离系统，半待生催化剂在下行区(21)内下行进入甲醇反应区(17)。

脱气介质(13)为烟气ⅱ(16)；再生介质ⅱ(14)为空气，再生介质ⅰ(12)为空气。

提升管再生器(6)内催化剂温度为570℃，催化剂密度为90千克/立方米，催化剂停留时间为4秒。

流化床再生器(1)内催化剂温度为680℃，催化剂床层密度为400千克/立方米。

甲醇反应区(17)的反应温度为500℃，甲醇的重量空速为3小时^-1，催化剂床层密度为380千克/立方米，反应表压为0.2兆帕。

轻烃反应区(4)的反应温度580℃，轻烃原料的重量空速为6小时^-1，催化剂床层密度为100千克/立方米。

轻烃原料(11)的烯烃质量百分含量为70％。

采用zn-ga-mn-zsm-5催化剂，以催化剂的质量百分比计，zn元素含量为4.2％，ga元素含量为6.7％，mn元素含量为1.0％。

结果表明，芳烃碳基总收率达到83.1重量％。

【对比例1】

采用如图1所述的装置，提升管再生器(6)下部和待生斜管(7)相连，提升管再生器(6)出口和提升管再生旋风分离器(8)相连，提升管再生旋风分离器(8)位于流化床再生器(1)内；流化床再生器(1)内设有流化床再生旋风分离器(9)，流化床再生器(1)位于脱气区(2)上方；脱气区(2)位于立管(3)上方；再生斜管(19)连接流化床再生器(1)和脱气区(2)；立管(3)位于流化床反应器(22)内；流化床反应器(22)设有反应器旋风分离器ⅰ(24)；流化床反应器(22)和待生斜管(7)相连。

脱气区设置取热器，取热器控制轻烃反应区内催化剂温度。

甲醇原料(10)和轻烃原料(11)进入流化床反应器(22)和改性zsm-5催化剂在有效的反应条件下接触反应，得到含有芳烃的反应产物ⅰ(18)和待生催化剂，反应产物ⅰ(18)经反应器旋风分离器ⅰ(24)分离进入后续分离系统；待生催化剂经待生斜管(7)进入提升管再生器(6)和再生介质ⅰ(12)接触再生，得到的半再生催化剂和烟气ⅰ(15)进入提升管再生旋风分离器(8)进行分离，烟气ⅰ(15)进入后续烟气系统；半再生催化剂进入流化床再生器(1)和再生介质ⅱ(14)接触再生，得到再生催化剂和烟气ⅱ(16)，烟气ⅱ(16)经流化床再生旋风分离器(9)分离进入后续烟气系统；再生催化剂经再生斜管(19)进入脱气区(2)和脱气介质(13)接触得到脱气后再生催化剂和脱气产物(25)，脱气后再生催化剂经立管(3)进入流化床反应器(22)，脱气产物(25)返回流化床再生器(1)。

脱气介质(13)为烟气ⅱ(16)；再生介质ⅱ(14)为空气，再生介质ⅰ(12)为空气。

提升管再生器(6)内催化剂温度为570℃，催化剂密度为90千克/立方米，催化剂停留时间为4秒。

流化床再生器(1)内催化剂温度为680℃，催化剂床层密度为400千克/立方米。

流化床反应器(22)的反应温度为500℃，甲醇的重量空速为3小时^-1，催化剂床层密度为380千克/立方米，反应表压为0.2兆帕。

轻烃原料(11)的烯烃质量百分含量为70％。

采用zn-ga-mn-zsm-5催化剂，以催化剂的质量百分比计，zn元素含量为1.5％，ga元素含量为2.1％，mn元素含量为3.8％。

结果表明，芳烃碳基总收率达到67.3重量％。

【对比例2】

采用如图1所述的装置，提升管再生器(6)下部和待生斜管(7)相连，提升管再生器(6)出口和提升管再生旋风分离器(8)相连，提升管再生旋风分离器(8)位于流化床再生器(1)内；流化床再生器(1)内设有流化床再生旋风分离器(9)，流化床再生器(1)位于脱气区(2)上方；脱气区(2)位于立管(3)上方；再生斜管(19)连接流化床再生器(1)和脱气区(2)；立管(3)位于流化床反应器(22)内，立管(3)下部位于轻烃反应区(4)；流化床反应器(22)横向由里到外依次是立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)、甲醇反应区(17)；立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)和甲醇反应区(17)同轴排布；下行区(21)和甲醇反应区(17)由隔板(5)相连；下行区(21)设有反应器旋风分离器ⅱ(23)；甲醇反应区(17)设有反应器旋风分离器ⅰ(24)；甲醇反应区(17)和待生斜管(7)相连。

其中，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)占流化床反应器(22)总体积的80％，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)体积比为0.6︰1。脱气区设置取热器，取热器控制轻烃反应区内催化剂温度。

甲醇原料(10)进入甲醇反应区(17)和改性zsm-5催化剂在有效的反应条件下接触反应，得到含有芳烃的反应产物ⅰ(18)和待生催化剂，反应产物ⅰ(18)经反应器旋风分离器ⅰ(24)分离进入后续分离系统；待生催化剂经待生斜管(7)进入提升管再生器(6)和再生介质ⅰ(12)接触再生，得到的半再生催化剂和烟气ⅰ(15)进入提升管再生旋风分离器(8)进行分离，烟气ⅰ(15)进入后续烟气系统；半再生催化剂进入流化床再生器(1)和再生介质ⅱ(14)接触再生，得到再生催化剂和烟气ⅱ(16)，烟气ⅱ(16)经流化床再生旋风分离器(9)分离进入后续烟气系统；再生催化剂经再生斜管(19)进入脱气区(2)和脱气介质(13)接触得到脱气后再生催化剂和脱气产物(25)，脱气后再生催化剂经立管(3)进入轻烃反应区(4)，脱气产物(25)返回流化床再生器(1)；轻烃原料(11)从轻烃反应区(4)底部进入，和脱气后再生催化剂接触反应，得到的半待生催化剂和反应产物ⅱ(20)一起上行，反应产物ⅱ(20)经反应器旋风分离器ⅱ(23)分离进入后续分离系统，半待生催化剂在下行区(21)内下行进入甲醇反应区(17)。

脱气介质(13)为烟气ⅱ(16)；再生介质ⅱ(14)为空气，再生介质ⅰ(12)为空气。

提升管再生器(6)内催化剂温度为570℃，催化剂密度为90千克/立方米，催化剂停留时间为4秒。

流化床再生器(1)内催化剂温度为680℃，催化剂床层密度为400千克/立方米。

甲醇反应区(17)的反应温度为500℃，甲醇的重量空速为3小时^-1，催化剂床层密度为380千克/立方米，反应表压为0.2兆帕。

轻烃反应区(4)的反应温度580℃，轻烃原料的重量空速为6小时^-1，催化剂床层密度为100千克/立方米。

轻烃原料(11)的烯烃质量百分含量为70％。

采用未改性的zsm-5催化剂。

结果表明，芳烃碳基总收率达到69.5重量％。

【对比例3】

采用如图1所述的装置，提升管再生器(6)下部和待生斜管(7)相连，提升管再生器(6)出口和提升管再生旋风分离器(8)相连，提升管再生旋风分离器(8)位于流化床再生器(1)内；流化床再生器(1)内设有流化床再生旋风分离器(9)，流化床再生器(1)位于脱气区(2)上方；脱气区(2)位于立管(3)上方；再生斜管(19)连接流化床再生器(1)和脱气区(2)；立管(3)位于流化床反应器(22)内，立管(3)下部位于轻烃反应区(4)；流化床反应器(22)横向由里到外依次是立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)、甲醇反应区(17)；立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)和甲醇反应区(17)同轴排布；下行区(21)和甲醇反应区(17)由隔板(5)相连；下行区(21)设有反应器旋风分离器ⅱ(23)；甲醇反应区(17)设有反应器旋风分离器ⅰ(24)；甲醇反应区(17)和待生斜管(7)相连。

其中，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)占流化床反应器(22)总体积的80％，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)体积比为0.6︰1。脱气区设置取热器，取热器控制轻烃反应区内催化剂温度。

甲醇原料(10)进入甲醇反应区(17)和改性zsm-5催化剂在有效的反应条件下接触反应，得到含有芳烃的反应产物ⅰ(18)和待生催化剂，反应产物ⅰ(18)经反应器旋风分离器ⅰ(24)分离进入后续分离系统；待生催化剂经待生斜管(7)进入提升管再生器(6)和再生介质ⅰ(12)接触再生，得到的半再生催化剂和烟气ⅰ(15)进入提升管再生旋风分离器(8)进行分离，烟气ⅰ(15)进入后续烟气系统；半再生催化剂进入流化床再生器(1)和再生介质ⅱ(14)接触再生，得到再生催化剂和烟气ⅱ(16)，烟气ⅱ(16)经流化床再生旋风分离器(9)分离进入后续烟气系统；再生催化剂经再生斜管(19)进入脱气区(2)和脱气介质(13)接触得到脱气后再生催化剂和脱气产物(25)，脱气后再生催化剂经立管(3)进入轻烃反应区(4)，脱气产物(25)返回流化床再生器(1)；轻烃原料(11)从轻烃反应区(4)底部进入，和脱气后再生催化剂接触反应，得到的半待生催化剂和反应产物ⅱ(20)一起上行，反应产物ⅱ(20)经反应器旋风分离器ⅱ(23)分离进入后续分离系统，半待生催化剂在下行区(21)内下行进入甲醇反应区(17)。

脱气介质(13)为烟气ⅱ(16)；再生介质ⅱ(14)为空气，再生介质ⅰ(12)为空气。

提升管再生器(6)内催化剂温度为570℃，催化剂密度为90千克/立方米，催化剂停留时间为4秒。

流化床再生器(1)内催化剂温度为680℃，催化剂床层密度为400千克/立方米。

甲醇反应区(17)的反应温度为500℃，甲醇的重量空速为3小时^-1，催化剂床层密度为380千克/立方米，反应表压为0.2兆帕。

轻烃反应区(4)的反应温度580℃，轻烃原料的重量空速为6小时^-1，催化剂床层密度为100千克/立方米。

轻烃原料(11)的烯烃质量百分含量为70％。

采用zn-ga-mn-zsm-5催化剂，以催化剂的质量百分比计，zn元素含量为4.2％，ga元素含量为6.7％，mn元素含量为6.8％。

结果表明，芳烃碳基总收率达到70.2重量％。

【对比例4】

采用如图1所述的装置，提升管再生器(6)下部和待生斜管(7)相连，提升管再生器(6)出口和提升管再生旋风分离器(8)相连，提升管再生旋风分离器(8)位于流化床再生器(1)内；流化床再生器(1)内设有流化床再生旋风分离器(9)，流化床再生器(1)位于脱气区(2)上方；脱气区(2)位于立管(3)上方；再生斜管(19)连接流化床再生器(1)和脱气区(2)；立管(3)位于流化床反应器(22)内，立管(3)下部位于轻烃反应区(4)；流化床反应器(22)横向由里到外依次是立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)、甲醇反应区(17)；立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)和甲醇反应区(17)同轴排布；下行区(21)和甲醇反应区(17)由隔板(5)相连；下行区(21)设有反应器旋风分离器ⅱ(23)；甲醇反应区(17)设有反应器旋风分离器ⅰ(24)；甲醇反应区(17)和待生斜管(7)相连。

其中，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)占流化床反应器(22)总体积的80％，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)体积比为0.6︰1。脱气区设置取热器，取热器控制轻烃反应区内催化剂温度。

甲醇原料(10)进入甲醇反应区(17)和改性zsm-5催化剂在有效的反应条件下接触反应，得到含有芳烃的反应产物ⅰ(18)和待生催化剂，反应产物ⅰ(18)经反应器旋风分离器ⅰ(24)分离进入后续分离系统；待生催化剂经待生斜管(7)进入提升管再生器(6)和氮气接触提升，经提升管再生旋风分离器(8)进入流化床再生器(1)和再生介质ⅱ(14)接触再生，得到再生催化剂和烟气ⅱ(16)，烟气ⅱ(16)经流化床再生旋风分离器(9)分离进入后续烟气系统；再生催化剂经再生斜管(19)进入脱气区(2)和脱气介质(13)接触得到脱气后再生催化剂和脱气产物(25)，脱气后再生催化剂经立管(3)进入轻烃反应区(4)，脱气产物(25)返回流化床再生器(1)；轻烃原料(11)从轻烃反应区(4)底部进入，和脱气后再生催化剂接触反应，得到的半待生催化剂和反应产物ⅱ(20)一起上行，反应产物ⅱ(20)经反应器旋风分离器ⅱ(23)分离进入后续分离系统，半待生催化剂在下行区(21)内下行进入甲醇反应区(17)。

脱气介质(13)为烟气ⅱ(16)；再生介质ⅱ(14)为空气。

流化床再生器(1)内催化剂温度为680℃，催化剂床层密度为400千克/立方米。

甲醇反应区(17)的反应温度为500℃，甲醇的重量空速为3小时^-1，催化剂床层密度为380千克/立方米，反应表压为0.2兆帕。

轻烃反应区(4)的反应温度580℃，轻烃原料的重量空速为6小时^-1，催化剂床层密度为100千克/立方米。

轻烃原料(11)的烯烃质量百分含量为70％。

采用zn-ga-mn-zsm-5催化剂，以催化剂的质量百分比计，zn元素含量为1.5％，ga元素含量为2.1％，mn元素含量为3.8％。

结果表明，运转200小时内，芳烃单程碳基收率可一直维持70重量％以上，之后，芳烃单程碳基收率逐渐降低，运转到1000小时时，芳烃单程碳基收率降低到65重量％。

【对比例5】

采用如图1所述的装置，提升管再生器(6)下部和待生斜管(7)相连，提升管再生器(6)出口和提升管再生旋风分离器(8)相连，提升管再生旋风分离器(8)位于流化床再生器(1)内；流化床再生器(1)内设有流化床再生旋风分离器(9)，流化床再生器(1)位于脱气区(2)上方；脱气区(2)位于立管(3)上方；再生斜管(19)连接流化床再生器(1)和脱气区(2)；立管(3)位于流化床反应器(22)内，立管(3)下部位于轻烃反应区(4)；流化床反应器(22)横向由里到外依次是立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)、甲醇反应区(17)；立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)和甲醇反应区(17)同轴排布；下行区(21)和甲醇反应区(17)由隔板(5)相连；下行区(21)设有反应器旋风分离器ⅱ(23)；甲醇反应区(17)设有反应器旋风分离器ⅰ(24)；甲醇反应区(17)和待生斜管(7)相连。

其中，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)占流化床反应器(22)总体积的80％，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)体积比为0.6︰1。脱气区设置取热器，取热器控制轻烃反应区内催化剂温度。

甲醇原料(10)进入甲醇反应区(17)和改性zsm-5催化剂在有效的反应条件下接触反应，得到含有芳烃的反应产物ⅰ(18)和待生催化剂，反应产物ⅰ(18)经反应器旋风分离器ⅰ(24)分离进入后续分离系统；待生催化剂经待生斜管(7)进入提升管再生器(6)和再生介质ⅰ(12)接触再生，得到的半再生催化剂和烟气ⅰ(15)进入提升管再生旋风分离器(8)进行分离，烟气ⅰ(15)进入后续烟气系统；半再生催化剂进入流化床再生器(1)和再生介质ⅱ(14)接触再生，得到再生催化剂和烟气ⅱ(16)，烟气ⅱ(16)经流化床再生旋风分离器(9)分离进入后续烟气系统；再生催化剂经再生斜管(19)进入脱气区(2)和脱气介质(13)接触得到脱气后再生催化剂和脱气产物(25)，脱气后再生催化剂经立管(3)进入轻烃反应区(4)，脱气产物(25)返回流化床再生器(1)；轻烃原料(11)从轻烃反应区(4)底部进入，和脱气后再生催化剂接触反应，得到的半待生催化剂和反应产物ⅱ(20)一起上行，反应产物ⅱ(20)经反应器旋风分离器ⅱ(23)分离进入后续分离系统，半待生催化剂在下行区(21)内下行进入甲醇反应区(17)。

脱气介质(13)为烟气ⅱ(16)；再生介质ⅱ(14)为空气，再生介质ⅰ(12)为空气。

提升管再生器(6)内催化剂温度为570℃，催化剂密度为90千克/立方米，催化剂停留时间为4秒。

流化床再生器(1)内催化剂温度为680℃，催化剂床层密度为400千克/立方米。

甲醇反应区(17)的反应温度为440℃，甲醇的重量空速为17小时^-1，催化剂床层密度为150千克/立方米，反应表压为1.1兆帕。

轻烃反应区(4)的反应温度530℃，轻烃原料的重量空速为28小时^-1，催化剂床层密度为40千克/立方米。

轻烃原料(11)的烯烃质量百分含量为70％。

采用zn-ga-mn-zsm-5催化剂，以催化剂的质量百分比计，zn元素含量为1.5％，ga元素含量为2.1％，mn元素含量为3.8％。

结果表明，芳烃碳基总收率达到68.8重量％。

【对比例6】

采用如图1所述的装置，提升管再生器(6)下部和待生斜管(7)相连，提升管再生器(6)出口和提升管再生旋风分离器(8)相连，提升管再生旋风分离器(8)位于流化床再生器(1)内；流化床再生器(1)内设有流化床再生旋风分离器(9)，流化床再生器(1)位于脱气区(2)上方；脱气区(2)位于立管(3)上方；再生斜管(19)连接流化床再生器(1)和脱气区(2)；立管(3)位于流化床反应器(22)内，立管(3)下部位于轻烃反应区(4)；流化床反应器(22)横向由里到外依次是立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)、甲醇反应区(17)；立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)和甲醇反应区(17)同轴排布；下行区(21)和甲醇反应区(17)由隔板(5)相连；下行区(21)设有反应器旋风分离器ⅱ(23)；甲醇反应区(17)设有反应器旋风分离器ⅰ(24)；甲醇反应区(17)和待生斜管(7)相连。

其中，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)占流化床反应器(22)总体积的60％，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)体积比为0.6︰1。脱气区设置取热器，取热器控制轻烃反应区内催化剂温度。

甲醇原料(10)进入甲醇反应区(17)和改性zsm-5催化剂在有效的反应条件下接触反应，得到含有芳烃的反应产物ⅰ(18)和待生催化剂，反应产物ⅰ(18)经反应器旋风分离器ⅰ(24)分离进入后续分离系统；待生催化剂经待生斜管(7)进入提升管再生器(6)和再生介质ⅰ(12)接触再生，得到的半再生催化剂和烟气ⅰ(15)进入提升管再生旋风分离器(8)进行分离，烟气ⅰ(15)进入后续烟气系统；半再生催化剂进入流化床再生器(1)和再生介质ⅱ(14)接触再生，得到再生催化剂和烟气ⅱ(16)，烟气ⅱ(16)经流化床再生旋风分离器(9)分离进入后续烟气系统；再生催化剂经再生斜管(19)进入脱气区(2)和脱气介质(13)接触得到脱气后再生催化剂和脱气产物(25)，脱气后再生催化剂经立管(3)进入轻烃反应区(4)，脱气产物(25)返回流化床再生器(1)；轻烃原料(11)从轻烃反应区(4)底部进入，和脱气后再生催化剂接触反应，得到的半待生催化剂和反应产物ⅱ(20)一起上行，反应产物ⅱ(20)经反应器旋风分离器ⅱ(23)分离进入后续分离系统，半待生催化剂在下行区(21)内下行进入甲醇反应区(17)。

脱气介质(13)为烟气ⅱ(16)；再生介质ⅱ(14)为空气，再生介质ⅰ(12)为空气。

提升管再生器(6)内催化剂温度为570℃，催化剂密度为90千克/立方米，催化剂停留时间为4秒。

流化床再生器(1)内催化剂温度为680℃，催化剂床层密度为400千克/立方米。

甲醇反应区(17)的反应温度为500℃，甲醇的重量空速为3小时^-1，催化剂床层密度为380千克/立方米，反应表压为0.2兆帕。

轻烃反应区(4)的反应温度580℃，轻烃原料的重量空速为6小时^-1，催化剂床层密度为100千克/立方米。

轻烃原料(11)的烯烃质量百分含量为70％。

采用zn-ga-mn-zsm-5催化剂，以催化剂的质量百分比计，zn元素含量为1.5％，ga元素含量为2.1％，mn元素含量为3.8％。

结果表明，芳烃碳基总收率达到67.9重量％。

【对比例7】

采用如图1所述的装置，提升管再生器(6)下部和待生斜管(7)相连，提升管再生器(6)出口和提升管再生旋风分离器(8)相连，提升管再生旋风分离器(8)位于流化床再生器(1)内；流化床再生器(1)内设有流化床再生旋风分离器(9)，流化床再生器(1)位于脱气区(2)上方；脱气区(2)位于立管(3)上方；再生斜管(19)连接流化床再生器(1)和脱气区(2)；立管(3)位于流化床反应器(22)内，立管(3)下部位于轻烃反应区(4)；流化床反应器(22)横向由里到外依次是立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)、甲醇反应区(17)；立管(3)、轻烃反应区(4)、下行区(21)和甲醇反应区(17)同轴排布；下行区(21)和甲醇反应区(17)由隔板(5)相连；下行区(21)设有反应器旋风分离器ⅱ(23)；甲醇反应区(17)设有反应器旋风分离器ⅰ(24)；甲醇反应区(17)和待生斜管(7)相连。

其中，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)占流化床反应器(22)总体积的80％，轻烃反应区(4)和甲醇反应区(17)体积比为1︰1。脱气区设置取热器，取热器控制轻烃反应区内催化剂温度。

甲醇原料(10)进入甲醇反应区(17)和改性zsm-5催化剂在有效的反应条件下接触反应，得到含有芳烃的反应产物ⅰ(18)和待生催化剂，反应产物ⅰ(18)经反应器旋风分离器ⅰ(24)分离进入后续分离系统；待生催化剂经待生斜管(7)进入提升管再生器(6)和再生介质ⅰ(12)接触再生，得到的半再生催化剂和烟气ⅰ(15)进入提升管再生旋风分离器(8)进行分离，烟气ⅰ(15)进入后续烟气系统；半再生催化剂进入流化床再生器(1)和再生介质ⅱ(14)接触再生，得到再生催化剂和烟气ⅱ(16)，烟气ⅱ(16)经流化床再生旋风分离器(9)分离进入后续烟气系统；再生催化剂经再生斜管(19)进入脱气区(2)和脱气介质(13)接触得到脱气后再生催化剂和脱气产物(25)，脱气后再生催化剂经立管(3)进入轻烃反应区(4)，脱气产物(25)返回流化床再生器(1)；轻烃原料(11)从轻烃反应区(4)底部进入，和脱气后再生催化剂接触反应，得到的半待生催化剂和反应产物ⅱ(20)一起上行，反应产物ⅱ(20)经反应器旋风分离器ⅱ(23)分离进入后续分离系统，半待生催化剂在下行区(21)内下行进入甲醇反应区(17)。

脱气介质(13)为烟气ⅱ(16)；再生介质ⅱ(14)为空气，再生介质ⅰ(12)为空气。

提升管再生器(6)内催化剂温度为570℃，催化剂密度为90千克/立方米，催化剂停留时间为4秒。

流化床再生器(1)内催化剂温度为680℃，催化剂床层密度为400千克/立方米。

甲醇反应区(17)的反应温度为500℃，甲醇的重量空速为3小时^-1，催化剂床层密度为380千克/立方米，反应表压为0.2兆帕。

轻烃反应区(4)的反应温度580℃，轻烃原料的重量空速为6小时^-1，催化剂床层密度为100千克/立方米。

轻烃原料(11)的烯烃质量百分含量为70％。

采用zn-ga-mn-zsm-5催化剂，以催化剂的质量百分比计，zn元素含量为1.5％，ga元素含量为2.1％，mn元素含量为3.8％。

结果表明，芳烃碳基总收率达到66.4重量％。

实施例列表

实施例列表(续表)

对比例列表