本发明涉及油封材料技术领域，具体为一种改性ptfe油封材料制备工艺。
背景技术：
油封在汽车发动机曲轴上是用来封油的机械元件，它将传动部件中需要润滑的部件与出力部件隔离，不至于让润滑油渗漏。从油封的密封作用、特点、结构类型、工作状态和密封机理等可以分成多种形式和不同叫法，将旋转轴唇形密封圈叫油封。油封的常用材料有：丁腈橡胶，氟橡胶，硅橡胶，丙烯酸酯橡胶，聚氨酯，聚四氟乙烯(ptfe)等。选择油封的材料时，必须考虑材料对工作介质的相容性、对工作温度范围的适应性和唇缘对旋转轴高速旋转时的跟随能力。其中聚四氟乙烯(ptfe)为四氟乙烯单体的高结晶聚合物，是一种白色有蜡状感的热塑性塑料，其组成与结构决定了它具有耐高温、化学性质好、摩擦系数低、介电性好等优点，这些优点使其广泛用于减磨衬套、各种密封垫圈、阀座等。但与其它塑料相比，其机械性能不是很好；线膨胀系数较大；成型收缩率大，二次加工困难；硬度低，耐磨损性差；耐蠕变性差，易冷流。为了克服和改变ptfe的缺点、提高其综合性能，人们一直致力于对ptfe的改性研究。ptfe的改性方法主要有：表面改性、填充改性、共混改性等，其中，填充改性是一种简单有效的方法，既可保持其优点，又可利用复合效应，改善和克服纯ptfe的缺陷。但是目前由于无机填料与ptfe基体之间的相容性较差、亲合力较小，在基体中出现明显的界面，且不容易分散均匀，所以这类复合材料因摩擦系数较大，对被磨件损伤大，制品机械强度不够高而不能满足一些特殊的要求。
技术实现要素：
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种改性ptfe油封材料制备工艺，具备摩擦系数较小，对被磨件损伤小的优点，解决了目前因摩擦系数较大，对被磨件损伤大，制品机械强度不够高而不能满足一些特殊要求的问题。
(二)技术方案
为实现具备准确的得到关于企业金融能力有效评估的目的，本发明提供如下技术方案：一种改性ptfe油封材料制备工艺，包括以下步骤：
s1：配料：按照质量份数称取聚四氟乙烯、氟橡胶、无机填料、硫化剂和抗磨材料；
s2：混料：将上述聚四氟乙烯、氟橡胶、无机填料、硫化剂和抗磨材料通过搅拌机进行搅拌混合，使得聚四氟乙烯、氟橡胶、无机填料、硫化剂和抗磨材料充分混合；
s3：压制成型：将上述混合材质通过保持器保持加热至软化温度后，将其送入成型模腔中，通过挤压子挤压成型材料，挤压成型后脱模得到成型品；
s4：烧结固化：将激光光束经整形后在成型品表层进行扫描，使成型品表层吸收激光能量温度升高从而实现固化，然后自然冷却至室温，取出油封坯件；
s5：后处理：将烧结固化后的油封坯件经过磨饰加工、表面处理后即得到曲轴前后油封。
优选的，所述s1步骤中，所述聚四氟乙烯、氟橡胶、无机填料、硫化剂和抗磨材料的质量份数分别为：20-40份四氟乙烯、15-24份氟橡胶、5-12份无机填料、7-13份硫化剂和4-8份抗磨材料。
优选的，所述s1步骤中，所述聚四氟乙烯、氟橡胶、无机填料、硫化剂和抗磨材料的质量份数分别为：25-36份四氟乙烯、17-22份氟橡胶、7-10份无机填料、8.5-11份硫化剂和5.5-7份抗磨材料。
优选的，所述s1步骤中，所述聚四氟乙烯、氟橡胶、无机填料、硫化剂和抗磨材料的质量份数分别为：30-33.5份四氟乙烯、19-21.5份氟橡胶、8-9.5份无机填料、9-10.5份硫化剂和6-6.5份抗磨材料。
优选的，所述s1步骤中，所述无机填料包括石墨和二硫化钼，且石墨和二硫化钼的比例为1:1.5，所述抗磨材料包括石墨粉和ptfe微粉，且石墨粉和ptfe微粉的比例为1:1.8。
优选的，所述s2步骤中，所述搅拌机的搅拌速度为1200r/min，且搅拌时间为5min。
优选的，所述s3步骤中，以3mpa/min的速率加压至120mpa时，保压30min。
优选的，所述s4步骤中，激光束的功率为2350w，扫描速度为280mm/s，扫描间距为80mm。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明提供了一种改性ptfe油封材料制备工艺，具备以下有益效果：
1、该改性ptfe油封材料制备工艺，采用聚四氟乙烯、氟橡胶、无机填料、硫化剂和抗磨材料得到的改性ptfe油封材料不仅冲击强度、拉伸强度、压缩强度、断裂伸长率和硬度等力学性能较好，而且该ptfe复合材料摩擦因数较低，润滑效果强，耐磨寿命较长。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种改性ptfe油封材料制备工艺，包括以下步骤：
s1：配料：按照质量份数称取聚四氟乙烯、氟橡胶、无机填料、硫化剂和抗磨材料；
s2：混料：将上述聚四氟乙烯、氟橡胶、无机填料、硫化剂和抗磨材料通过搅拌机进行搅拌混合，使得聚四氟乙烯、氟橡胶、无机填料、硫化剂和抗磨材料充分混合；
s3：压制成型：将上述混合材质通过保持器保持加热至软化温度后，将其送入成型模腔中，通过挤压子挤压成型材料，挤压成型后脱模得到成型品；
s4：烧结固化：将激光光束经整形后在成型品表层进行扫描，使成型品表层吸收激光能量温度升高从而实现固化，然后自然冷却至室温，取出油封坯件；
s5：后处理：将烧结固化后的油封坯件经过磨饰加工、表面处理后即得到曲轴前后油封。
s1步骤中，聚四氟乙烯、氟橡胶、无机填料、硫化剂和抗磨材料的质量份数分别为：28份四氟乙烯、17份氟橡胶、7份无机填料、9份硫化剂和5份抗磨材料。
s1步骤中，无机填料包括石墨和二硫化钼，且石墨和二硫化钼的比例为1:1.5，抗磨材料包括石墨粉和ptfe微粉，且石墨粉和ptfe微粉的比例为1:1.8。
s2步骤中，搅拌机的搅拌速度为1200r/min，且搅拌时间为5min。
s3步骤中，以3mpa/min的速率加压至120mpa时，保压30min。
s4步骤中，激光束的功率为2350w，扫描速度为280mm/s，扫描间距为80mm。
实施例2
一种改性ptfe油封材料制备工艺，包括以下步骤：
s1：配料：按照质量份数称取聚四氟乙烯、氟橡胶、无机填料、硫化剂和抗磨材料；
s2：混料：将上述聚四氟乙烯、氟橡胶、无机填料、硫化剂和抗磨材料通过搅拌机进行搅拌混合，使得聚四氟乙烯、氟橡胶、无机填料、硫化剂和抗磨材料充分混合；
s3：压制成型：将上述混合材质通过保持器保持加热至软化温度后，将其送入成型模腔中，通过挤压子挤压成型材料，挤压成型后脱模得到成型品；
s4：烧结固化：将激光光束经整形后在成型品表层进行扫描，使成型品表层吸收激光能量温度升高从而实现固化，然后自然冷却至室温，取出油封坯件；
s5：后处理：将烧结固化后的油封坯件经过磨饰加工、表面处理后即得到曲轴前后油封。
s1步骤中，聚四氟乙烯、氟橡胶、无机填料、硫化剂和抗磨材料的质量份数分别为：30份四氟乙烯、19份氟橡胶、8份无机填料、9.5份硫化剂和6份抗磨材料。
s1步骤中，无机填料包括石墨和二硫化钼，且石墨和二硫化钼的比例为1:1.5，抗磨材料包括石墨粉和ptfe微粉，且石墨粉和ptfe微粉的比例为1:1.8。
s2步骤中，搅拌机的搅拌速度为1200r/min，且搅拌时间为5min。
s3步骤中，以3mpa/min的速率加压至120mpa时，保压30min。
s4步骤中，激光束的功率为2350w，扫描速度为280mm/s，扫描间距为80mm。
实施例3
一种改性ptfe油封材料制备工艺，包括以下步骤：
s1：配料：按照质量份数称取聚四氟乙烯、氟橡胶、无机填料、硫化剂和抗磨材料；
s2：混料：将上述聚四氟乙烯、氟橡胶、无机填料、硫化剂和抗磨材料通过搅拌机进行搅拌混合，使得聚四氟乙烯、氟橡胶、无机填料、硫化剂和抗磨材料充分混合；
s3：压制成型：将上述混合材质通过保持器保持加热至软化温度后，将其送入成型模腔中，通过挤压子挤压成型材料，挤压成型后脱模得到成型品；
s4：烧结固化：将激光光束经整形后在成型品表层进行扫描，使成型品表层吸收激光能量温度升高从而实现固化，然后自然冷却至室温，取出油封坯件；
s5：后处理：将烧结固化后的油封坯件经过磨饰加工、表面处理后即得到曲轴前后油封。
s1步骤中，聚四氟乙烯、氟橡胶、无机填料、硫化剂和抗磨材料的质量份数分别为：31.5份四氟乙烯、20份氟橡胶、8.5份无机填料、10份硫化剂和6.3份抗磨材料。
s1步骤中，无机填料包括石墨和二硫化钼，且石墨和二硫化钼的比例为1:1.5，抗磨材料包括石墨粉和ptfe微粉，且石墨粉和ptfe微粉的比例为1:1.8。
s2步骤中，搅拌机的搅拌速度为1200r/min，且搅拌时间为5min。
s3步骤中，以3mpa/min的速率加压至120mpa时，保压30min。
s4步骤中，激光束的功率为2350w，扫描速度为280mm/s，扫描间距为80mm。
该改性ptfe油封材料制备工艺，采用聚四氟乙烯、氟橡胶、无机填料、硫化剂和抗磨材料得到的改性ptfe油封材料不仅冲击强度、拉伸强度、压缩强度、断裂伸长率和硬度等力学性能较好，而且该ptfe复合材料摩擦因数较低，润滑效果强，耐磨寿命较长。
需要说明的是，术语“包括”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。