具有仿大理石装饰效果的abs材料及其制备方法
【技术领域】
[0001] 本发明属于塑料制备领域，具体涉及具有仿大理石装饰效果的ABS材料及其制备 方法。
【背景技术】
[0002] 仿大理石效果装饰材料广泛应用于建筑、汽车、家用电器领域。传统的仿大理石的 装饰效果大都采用挤出覆膜、转印等方式实现，而通过挤出机共混注塑成型为仿大理石装 饰效果的材料，大都采用加斑点颜料或者加天然大理石颗粒的方式进行制备。
[0003] 专利《一种具有大理石条纹外观改性PC/ABS及其制备方法》(CN201210275095.9) 公开了一种具有大理石条纹外观改性PC/ABS，该材料主要通过添加色母直接注塑成型，通 过色母分散呈现不同纹理外观效果，该材料具备工艺简单、成本较低等优点;缺点就是通过 色母着色，纹理随机性很大，无法保证量产一致性。
【发明内容】
[0004] 本发明要解决的技术问题是仿大理石装饰效果ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯)塑料 的材料抗冲击性较低、耐候性不够、耐磨性能不好等。
[0005] 发明解决上述技术问题的方案是提供一种具有仿大理石装饰效果的ABS材料，其 原料按质量份计为:填充树脂5~23份、ABS树脂60~85份、相容剂2~10份、流动改性剂5~ 16份和色母粒2~6份。
[0006] 优选的，上述具有仿大理石装饰效果的ABS材料，其原料按质量份计为:填充树脂5 ~20份、ABS树脂60~80份、相容剂2~10份、流动改性剂5~15份和色母粒2~5份。
[0007] 优选的，上述填充树脂颜色包括白色填充树脂、黑色填充树脂、砖红色大理石填充 树脂、咖啡色大理石填充树脂，粒径大小在0.2~3mm间。优选的，所述填充树脂的制备方法 为：1)先将干燥的聚碳酸树脂和硅油混合搅拌2~lOmin，然后再加入耐高温着色颜料搅拌5 ~15min，混合均勾得到混合料;2)将混合料挤出造粒，得到填充树脂。
[0008] 上述填充树脂的制备方法中，步骤1)所述聚碳酸树脂干燥的温度为120~150°C， 干燥的时间3~6小时。上述填充树脂的制备方法中，按质量份计，步骤1)所述的聚碳酸树脂 为100份，耐高温着色颜料为0.5~1份，硅油的用量范围0.2~1份;所述的耐高温着色颜料 为无机颜料，如炭黑、钦白粉、氧化铁等。
[0009] 上述填充树脂的制备方法中，步骤2)所述挤出造粒的条件为:将双螺杆挤出机的 双螺杆温度按照250~280°C分段设置好，机头温度为230~250°C;主机螺杆转速为30~ 35r/s，加料转速为25~30r/s;采用水下切拉方式，使其切粒片径大小为0.5~3mm。
[0010] 优选的，所述填充树脂的热变形温度为190~205°C，熔融指数为270~330°C。
[0011] 优选的，所述的相容剂为苯乙烯-丙烯腈-甲基丙烯酸缩水甘油酯的三元无规共聚 物，其中苯乙烯的重量百分比含量为50~75%。
[0012] 优选的，所述的流动改性剂为MMA-SAN(甲基丙烯酸甲酯-苯乙烯丙烯腈)聚合物。 其中，MMA的重量百分含量为20~50%，SAN的重量百分含量为50~80%。优选的，MMA的重量 百分含量为30-40%，SAN的重量百分含量为60~70%。
[0013]本发明还提供了上述具有仿大理石装饰效果的ABS材料的制备方法，包括以下步 骤：
[0014] a、将填充树脂在120~150°C干燥3~6小时，ABS树脂在70~90°C干燥2~4小时； [0015] b、先将干燥的ABS树脂、干燥的填充树脂、色母搅拌混合5~20min，然后再加入相 容剂和流动改性剂搅拌混合15~20min;
[0016] c、挤出造粒，得到具有仿大理石装饰效果的ABS材料。
[0017]上述具有仿大理石装饰效果的ABS材料的制备方法中，步骤b所述混合的温度为20 ~60°C〇
[0018]上述具有仿大理石装饰效果的ABS材料的制备方法中，步骤c所述挤出造粒的条件 为:将双螺杆挤出机的双螺杆温度按照200~225°C分段设置好，机头温度为185~200°C;螺 杆转速在300~400rpm，喂料转速在30~40rpm，切粒机速度在500~800。
[0019]本发明的有益效果在于:本发明合理地调节了仿大理石材料装饰效果，不同颜色、 不同片径的填充树脂加入可使材料大理石效果更明显，具有色泽纹理好、高光泽等优点；而 加入的相容剂，可以显著改善材料的力学性能和抗冲击强度;加入的流动改性剂增加了材 料的流动性，也使其制品表面硬度更高，具备一定的耐擦划性能，满足汽车、家电等制品装 饰外观要求。
【具体实施方式】
[0020] 具有仿大理石装饰效果的ABS材料，其原料按质量份计为:填充树脂5~23份、ABS 树脂60~85份、相容剂2~10份、流动改性剂5~16份和色母粒2~6份。
[0021] 优选的，上述具有仿大理石装饰效果的ABS材料，其原料按质量份计为:填充树脂5 ~20份、ABS树脂60~80份、相容剂2~10份、流动改性剂5~15份和色母粒2~5份。上述填充 树脂比例对材料性能影响最小、外观效果最佳。
[0022] 优选的，所述填充树脂的制备方法为：1)先将干燥的聚碳酸树脂和硅油混合搅拌2 ~lOmin，然后再加入耐高温着色颜料搅拌5~15min，混合均勾得到混合料;2)将混合料挤 出造粒，得到填充树脂。
[0023]上述填充树脂的制备方法中，步骤1)所述聚碳酸树脂干燥的温度为120~150°C， 干燥的时间3~6小时。
[0024] 上述填充树脂的制备方法中，按质量份计，步骤1)所述的聚碳酸树脂为100份，耐 高温着色颜料为〇. 5~1份，硅油的用量范围0.2~1份;所述的耐高温着色颜料为无机颜料， 如炭黑、钛白粉、氧化铁等。根据实际需要，可以添加通过不同颜色的无机颜料调整填充树 脂的颜色。
[0025] 上述填充树脂的制备方法中，步骤2)所述挤出造粒的条件为:将双螺杆挤出机的 双螺杆温度按照250~280°C分段设置好，机头温度为230~250°C;主机螺杆转速为30~ 35r/s，加料转速为25~30r/s;采用水下切拉方式，使其切粒片径大小为0.5~3mm。
[0026] 优选的，所述填充树脂的热变形温度为190~205°C，熔融指数为270~330°C。
[0027] 优选的，所述的相容剂为苯乙烯-丙烯腈-甲基丙烯酸缩水甘油酯的三元无规共聚 物，其中苯乙烯的重量百分比含量为50~75%。
[0028]优选的，所述的流动改性剂为MMA-SAN(甲基丙烯酸甲酯-苯乙烯丙烯腈)聚合物。 其中，MMA的重量百分含量为20~50%，SAN的重量百分含量为50~80%。优选的，MMA的重量 百分含量为30~40%，SAN的重量百分含量为60~70%。
[0029]本发明还提供了上述具有仿大理石装饰效果的ABS材料的制备方法，包括以下步 骤：
[0030] a、将填充树脂在120~150°C干燥3~6小时，ABS树脂在70~90°C干燥2~4小时； [0031] b、先将干燥的ABS树脂、干燥的填充树脂、色母搅拌混合5~20min，然后再加入相 容剂和流动改性剂，搅拌混合15~20min;
[0032] c、挤出造粒，得到具有仿大理石装饰效果的ABS材料。
[0033]上述具有仿大理石装饰效果的ABS材料的制备方法中，步骤b所述混合的温度为20 ~60°C〇
[0034]上述具有仿大理石装饰效果的ABS材料的制备方法中，步骤c所述挤出造粒的条件 为:将双螺杆挤出机的双螺杆温度按照200~225°C分段设置好，机头温度为185~200°C;螺 杆转速在300~400rpm，喂料转速在30~40rpm，切粒机速度在500~800。
[0035]本发明还提供了上述具有仿大理石装饰效果的ABS材料的注塑成型方法，其参数 条件具体为：
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