一种耐磨高弹微泡橡胶鞋底及其制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种橡胶鞋底及其制作方法，具体涉及一种耐磨高弹微泡橡胶鞋底及其制作方法。
【背景技术】
[0002]目前，随着经济的迅速发展，人们对皮鞋的穿着从对结实、耐磨逐渐向轻便、舒适和美观等不同的需求角度发展变化，尤其是随着休闲需求的提升，轻质成型底产品越来越受到人们的青睐。但是目前成型发泡底产品都只能在硫化发泡后进行冲裁和磨边、装沿条等后加工处理，而无法制得与普通橡胶成型底一样鞋边鞋帮直接成型，主要是发泡硫化开模后，发泡鞋底会膨胀变大，尺寸不稳定，而且鞋底花纹不清晰，发泡倍率控制不准确会造成尺码太小不能用或尺码过大冲裁后花纹对不上，生产时要使用专用设定缩比的硫化模具，扩大了生产成本。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题是提供一种耐磨高弹微泡橡胶鞋底及其制作方法，制作方法简单，制作的泡橡胶鞋底轻质弹性好，花纹清晰度，成品尺寸与模腔形状达成1:1比例。
[0004]本发明解决技术问题所采用的技术方案是:一种耐磨高弹微泡橡胶鞋底，由质量百分比为62?65%的橡胶原料、16?18%的EVA树脂、8%的补强剂、1.7%的活性剂、5%的增塑剂、1%的排气剂、I?2%的发泡剂、1%的交联剂和0.5?2%的着色剂组成，所述橡胶原料由重量百分比为10%-28%的丁苯橡胶SBR1502、42%?70%的天然胶、顺式-1和15%?35%的4-聚丁二烯橡胶(顺丁胶)组成。
[0005]作为一种优选，所述EVA树脂中乙酸乙烯的含量为18%;所述补强剂为白炭黑;所述活性剂为氧化锌和硬脂酸，所述氧化锌和硬酯酸重量比为1: 0.7?0.8;所述增塑剂为橡胶环烷油;所述排气剂为流动排气剂FC-617;所述发泡剂为物理发泡剂;所述物理发泡剂为一种微小的球状塑料颗粒，其最大发泡温度为161?171°C;所述交联剂为无味DCP(过氧化二异丙苯);所述着色剂为有机颜料色胶。
[0006]—种如上所述的耐磨高弹微泡橡胶鞋底的制作方法，包括如下步骤:
(I)确定基材生产配方。
[0007](2)先将天然胶进行密炼机塑炼10?15分钟，放置4?6小时；
(3)将上述天然胶与丁苯胶、顺丁胶、EVA树脂、补强剂、活性剂、增塑剂和排气剂按重量比配比，采用密炼机混炼，按工艺混炼15分钟，温度达到135±5°C，排胶后用开炼机进行翻炼出片，冷却后备用；
(4)将制备好的混炼胶，用开炼机进行翻炼，控制温度在110°C以下，再加入交联剂和发泡剂翻炼混合均匀，采用间接冷却方式出片，并冷却备用，基料出片厚度控制在0.2_;
(5)选用成型硫化模具，取用该混炼胶只加交联剂不加发泡剂，硫化成型后称其重量，然后按发泡比例缩减17%设定标准重量；
(6)按标准重量称好基料，放入密闭成型模具内用成型硫化机硫化，硫化设定温度为172°C，时间为15?20分钟，硫化时间结束后取出修边冷却。
[0008]本发明的有益效果是:选用了特定的物理发泡剂瑞典EXPANCEL型号091DU40，使产品在模腔内加热到120 0C时迅速膨胀，将基材撑开充满模腔，温度升到170 0C时达到发泡剂最大的发泡温度，无味DCP的交联速度比较缓慢平坦，产生交联时基材膨胀已经完成，硫化结束起模后产品不会再次膨胀，成品尺寸与模腔形状达成1:1相同比例，产品花纹楦型不会发生变化，由于发泡剂发泡后仍为闭合性球体，尺寸小于50μπι且结构稳固有很强的耐压性，不会产生收缩具有很好的弹性和耐磨性，改善了常规发泡产品由于材料中孔泡存在的影响导致的耐磨性能下降，本产品能达到常规成型底产品的耐磨性。产品突破了橡胶发泡对花纹品种生产的局限，既有普通成型底的花式效果又有发泡底的轻质，品种更为丰富，产品密度可控制在0.78/0113?0.85 g/cm3，相同形体的模具投料量同比减少17?20%，减少材料的使用，并且可以使用正常尺寸的成型模具生产，无需另制缩比模具，降低生产成本提升经济效益。
【具体实施方式】
[0009]实施例1:一种耐磨高弹微泡橡胶鞋底，由13%的丁苯橡胶、36%的天然胶、17%的顺丁胶、16%的EVA树脂、7%的白炭黑、1%的氧化锌、0.7%的硬脂酸、5%的橡胶环烷油、1%的流动排气剂FC-617、1%的无味DCP、1%的发泡剂和1.3 %的有机颜料色胶组成。
[0010]制作上述耐磨高弹微泡橡胶鞋底的方法，包括如下步骤:
(I)按上述配比配好所需基材。
[0011](2)先将天然胶进行密炼机塑炼10分钟，放置4小时；
⑶将上述天然胶与丁苯胶、顺丁胶、EVA树脂、补强剂、活性剂、增塑剂和排气剂投入密炼机，按工艺混炼15分钟，温度达到135°C，排胶后用开炼机进行翻炼出片，冷却后备用；
(4)将制备好的混炼胶，用开炼机进行翻炼，控制温度在110°C以下，再加入交联剂和发泡剂翻炼混合均匀，采用间接冷却方式出片，并冷却备用，基料出片厚度控制在0.2_;
(5)选用成型硫化模具，取用该混炼胶只加交联剂不加发泡剂，硫化成型后称其重量，然后按发泡比例缩减17%设定标准重量；
(6)按标准重量称好基料，放入密闭成型模具内用成型硫化机硫化，硫化设定温度为172 °C，时间为15分钟，硫化时间结束后取出修边冷却。
[0012]实施例2:另一种耐磨高弹微泡橡胶鞋底，由15%的丁苯橡胶、38%的天然胶、9.3%的顺丁胶、18%的EVA树脂、7%的白炭黑、1%的氧化锌、0.7%的硬脂酸、5%的橡胶环烷油、FC-6171%的流动排气剂、1%的无味DCP、2%的发泡剂和2%的有机颜料色胶组成。
[0013]制作上述耐磨高弹微泡橡胶鞋底的方法，包括如下步骤:
(1)按上述配比配好所需基材；
(2)先将天然胶进行密炼机塑炼15分钟，放置5小时；
⑶将上述天然胶与丁苯胶、顺丁胶、EVA树脂、补强剂、活性剂、增塑剂和排气剂投入密炼机，按工艺混炼15分钟，温度达到140°C，排胶后用开炼机进行翻炼出片，冷却后备用；
(4)将制备好的混炼胶，用开炼机进行翻炼，控制温度在110°C以下，再加入交联剂和发泡剂翻炼混合均匀，采用间接冷却方式出片，并冷却备用，基料出片厚度控制在0.2mm;
(5)选用成型硫化模具，取用该混炼胶只加交联剂不加发泡剂，硫化成型后称其重量，然后按发泡比例缩减17%设定标准重量；
(6)按标准重量称好基料，放入密闭成型模具内用成型硫化机硫化，硫化设定温度为172°C，时间为20分钟，硫化时间结束后取出修边冷却。
【主权项】
1.一种耐磨高弹微泡橡胶鞋底，其特征在于:由质量百分比为62?65%的橡胶原料、16?18%的EVA树脂、8%的补强剂、1.7%的活性剂、5%的增塑剂、1%的排气剂、1?2%的发泡剂、1%的交联剂和0.5?2%的着色剂组成，所述橡胶原料由重量百分比为10%-28%的丁苯橡胶SBRl 502、42%?70%的天然胶、顺式-1和15%?35%的4-聚丁 二烯橡胶(顺丁胶)组成。2.如权利要求1所述的一种耐磨高弹微泡橡胶鞋底，其特征在于:所述EVA树脂中乙酸乙烯的含量为18%;所述补强剂为白炭黑;所述活性剂为氧化锌和硬脂酸，所述氧化锌和硬酯酸重量比为1: 0.7?0.8;所述增塑剂为橡胶环烷油;所述排气剂为流动排气剂FC-617;所述发泡剂为物理发泡剂;所述物理发泡剂为一种微小的球状塑料颗粒，其最大发泡温度为.161?171°C;所述交联剂为无味DCP(过氧化二异丙苯);所述着色剂为有机颜料色胶。3.—种如权利要求1所述的耐磨高弹微泡橡胶鞋底的制作方法，其特征在于:包括如下步骤: (1)确定基材生产配方； (2)先将天然胶进行密炼机塑炼10?15分钟，放置4?6小时； (3)将上述天然胶与丁苯胶、顺丁胶、EVA树脂、补强剂、活性剂、增塑剂和排气剂按重量比配比，采用密炼机混炼，按工艺混炼15分钟，温度达到135±5°C，排胶后用开炼机进行翻炼出片，冷却后备用； (4)将制备好的混炼胶，用开炼机进行翻炼，控制温度在110°C以下，再加入交联剂和发泡剂翻炼混合均匀，采用间接冷却方式出片，并冷却备用，基料出片厚度控制在0.2_; (5)选用成型硫化模具，取用该混炼胶只加交联剂不加发泡剂，硫化成型后称其重量，然后按发泡比例缩减17%设定标准重量； (6)按标准重量称好基料，放入密闭成型模具内用成型硫化机硫化，硫化设定温度为.172°C，时间为15?20分钟，硫化时间结束后取出修边冷却。
【专利摘要】本发明公开了一种耐磨高弹微泡橡胶鞋底及其制作方法，耐磨高弹微泡橡胶鞋底由质量百分比为62～65%的橡胶原料、16～18%的EVA树脂、8%的补强剂、1.7%的活性剂、5%的增塑剂、1%的排气剂、1～2%的发泡剂、1%的交联剂和0.5～2%的着色剂组成，所述橡胶原料由重量百分比为10%-28%的丁苯橡胶SBR1502、42%～70%的天然胶、顺式-1和15%～35%的4-聚丁二烯橡胶（顺丁胶）组成。本发明制作方法简单，制作的泡橡胶鞋底轻质弹性好，花纹清晰度，成品尺寸与模腔形状达成1∶1比例。
【IPC分类】C08K3/36, C08L9/00, A43B13/04, C08J9/14, C08L9/06, C08L7/00, C08L23/08, B29D35/12, C08K13/02, C08K5/09, C08K3/22
【公开号】CN105602026
【申请号】CN201610151999
【发明人】王周林
【申请人】海宁海橡鞋材有限公司
【公开日】2016年5月25日
【申请日】2016年3月17日