单分散聚合物微粒的制备方法与流程

本发明涉及一种单分散聚合物微粒的制备方法，特别涉及一种具有可控尺寸、形状和结构的单分散聚合物微粒的制备方法。

背景技术：

聚合物微粒由于具有可控的尺寸、形状、以及巨大比表面积结构，广泛应用于生化分离、反应催化、生物检测和药物释放等领域。其在生化分离过程中的工业应用，主要包括催化反应器和色谱反应器。在这类反应器中常规的色谱柱填料为随机堆积的微粒，这些随机堆积的微粒具有容易制备且生产成本比较低的优点，但是，随机填充微粒的孔隙几何形状和分布是复杂的，并且难以控制。当填料为粒径尺寸均匀的微球时，反应器的性能提高，但是比表面积仍然不高。同时，微球作为一种广泛使用的传统分离纯化填充材料，仍无法有效改善色谱柱内的压降。近年来，很多理论工作已经证实有序填充椭球微粒能获得理想的流动模式并且能够优化流场以及分离过程中的阻力。这些椭球型的填料可以有效的提高色谱分离性能并且增加其传热能力，减少压降。因此，椭球型微粒在现代生化分离过程中有着巨大的潜力和市场。另外，椭球粒子展现出高比表面积，高流动性，易于可逆分散等性质，可以广泛地应用于催化领域。除此之外，这些椭球型的微粒拥有独特形状，有着广泛的流变学应用。

另一方面，在全球面临严峻的工业、大气和环境污染的今天，有害气体、生物化学物质的检测具有极为重要的社会意义，而其中生物检测几乎涉及所有行业，特别是医疗、环保、食品等产业，前景极为广阔。生物检测中的细菌检测的传统方法是将标本进行培养、分离纯化、配制成一定浊度的细菌溶液，再进行各种不同生化反应，最后综合所获得的生化反应结果实现对细菌的鉴定。该方法影响因素多、操作繁杂、对仪器设备要求高、检测周期长且对技术人员专业技能要求高，甚至因个别细菌生长的特殊要求而无法得到鉴定结果。目前液晶材料对于电、热、光、机械、磁等外力的敏感性成为液晶基微球细菌检测的技术基础。液晶基微球细菌检测具有响应迅速、反应直观且便于携带等优点，进而大幅缩短细菌鉴定周期，无需分离提纯即可实现鉴定细菌，并可高通量检测细菌。然而现在国内市场上，面向大众的液晶基微球细菌检测技术尚未出现。

目前世界上制备聚合物微粒的方法包括在微流孔腔内原位聚合、基于双光子聚合的光刻、模板球形微粒的组装和在微球玻璃化转变温度以上拉伸方法。这些方法虽然都有各自特点，但通常涉及专用设备的使用(例如，曝光/打印系统或施加机械应力的系统)，需要漫长的程序，或复杂的界面组装，这些因素使其仍仅限于实验室范围，无法应用到大规模生产和制备。除此之外，这些方法都无法精确地控制聚合物微粒的内部结构和形状。

因此，需要提供一种可大规模生产可精确控制尺寸、形状及内部结构的单分散聚合物微粒的方法。

技术实现要素：

为满足上述需求，本发明提出一种通过液晶辅助的模板聚合制备单分散聚合物微粒的方法，所述方法包括：

i)形成单分散的液晶微滴，其中所述单分散液晶微滴包括至少一种反应性液晶化合物、至少一种非反应性液晶化合物和至少一种聚合引发剂；

ii)聚合所述单分散液晶微滴中的所述至少一种反应性液晶化合物，形成中间微粒；

iii)从所述中间微粒中移除所述非反应性液晶化合物，形成聚合物微粒；

iv)分离、洗涤和分散或干燥所述聚合物微粒。

在本发明的优选实施方案中，所述聚合为光聚合。

在本发明的实施方案中，所述至少一种反应性液晶占所述液晶混合物总质量的比例在0.05到0.50之间。

在本发明的一些实施方案中，所述至少一种非反应液晶化合物为向列相液晶，所述聚合物微粒为聚合物椭球，其长径比(长轴长度/短轴长度)在1.0到3.0之间变化。在本发明的一些实施方案中，所述至少一种非反应性液晶为胆甾相液晶。

在本发明的一些实施方案中，所述形成单分散的液晶微滴的步骤包括：形成均匀的液晶混合物，将所述液晶混合物通过膜乳化装置形成液晶微滴分散在连续相，形成以所述液晶微滴为分散相的乳液。

在本发明的一些实施方案中，所述形成单分散的液晶微滴的步骤包括：形成均匀的液晶混合物；将所述液晶混合物预分散在连续相中，形成分散乳液；将所述分散乳液通过膜乳化装置，形成以所述液晶微滴为分散相的乳液。

在本发明的实施方案中，所述连续相为水和任何与水互溶的体系。在本发明的一些优选的实施方案中，所述连续相为甘油和水的混合物。在本发明的一些优选的实施方案中，所述连续相为水。在本发明的一些优选的实施方案中，所述连续相为甘油、水和pvp的混合物。

在本发明的实施方案中，在形成均匀的液晶混合物的步骤后，还可以包括将所述液晶混合物进行除氧操作。

在本发明的实施方案中，所述单分散的液晶微滴的尺寸可在从0.1微米到100微米的范围。

在本发明的一些实施方案中，将所述液晶混合物分散在连续相的步骤还包括加入液晶微滴构象改变剂。在本发明的进一步优选实施方案中，所述液晶微滴构象改变剂为十二烷基硫酸钠。

在本发明的一些实施方案中，所述聚合物微粒为多孔的聚合物微球，所述聚合物微球的粒径尺寸为0.1微米到100微米。

在本发明的一些实施方案中，所述形成均匀的液晶混合物的步骤包括：混合所述至少一种反应性液晶化合物、所述至少一种非反应性液晶化合物和所述至少一种聚合引发剂形成混合物；加热所述混合物成液体状态；混合均匀；缓慢冷却至室温。

在本发明的一些实施方案中，所述形成均匀的液晶混合物的步骤包括：混合所述至少一种反应性液晶化合物、所述至少一种非反应性液晶化合物和所述至少一种聚合引发剂形成混合物；向所述混合物中加入有机溶剂；溶解形成均匀溶液；混合均匀；缓慢挥发掉所述有机溶剂。

在本发明的一些实施方案中，所述形成单分散的液晶微滴的步骤还包括加入可共聚的功能性单体。

在本发明的一些实施方案中，在所述形成单分散的液晶微滴的步骤还包括加入功能性纳米球。

本发明利用液晶辅助的模板聚合的方法制备尺寸、形状和结构可控的单分散聚合物微粒，制备方法简单易操作，可实现大规模生产。同时所制备的单分散聚合物微粒不仅具有结构和形状的各向异性，同时可保持液晶的光学各向异性的特性，可广泛的应用在生化分离、生物检测、药物传输及生化催化等领域。

附图说明

通过参照对本发明的实施方案的图示说明可以更好地理解本发明，在附图中：

图1是通过液晶辅助的模板聚合制备单分散聚合物微粒的方法的流程示意性说明图。

图2是制备单分散的液晶微滴的膜乳化技术的示意图。

图3是另一种制备单分散的液晶微滴的膜乳化技术的示意图。

图4是根据本发明实施例制备的液晶微滴的显微镜示意图。

图5是根据本发明实施例制备的大长径比的单分散聚合物椭球的显微镜示意图。

图6是根据本发明实施例制备的小长径比的单分散聚合物椭球的显微镜示意图。

图7是根据本发明实施例制备的大尺寸的单分散聚合物椭球的显微镜示意图。

图8是根据本发明实施例制备的具有补丁结构的单分散聚合物椭球的(a)显微示意图和(b)显示其外部结构的sem示意图。

图9是根据本发明实施例制备的具有羟基的单分散聚合物椭球的(a)显微镜示意图和(b)红外光谱图。

图10是根据本发明实施例制备的具有内部孔径结构的单分散聚合物微球的结构示意图。

图11是根据本发明实施例制备的大尺寸的单分散聚合物微球的显微镜示意图。

图12是根据本发明实施方案由胆甾相液晶为非反应性液晶所制备的单分散聚合物微粒的结构示意图。

具体实施方式

在以下的描述中，为了达到解释说明的目的以对本发明有一个全面的认识，阐述了大量的具体细节，然而，很明显的，对本领域技术人员而言，无需这些具体细节也可以实现本发明。在其他示例中，公知的结构和装置在方框图表中示出。在这方面，所举的说明性的示例实施方案仅为了说明，并不对本发明造成限制。因此，本发明的保护范围并不受上述具体实施方案所限，仅以所附的权利要求书的范围为准。

本文中所使用的缩写列表：

5cb：4-氰基-4’-戊基联苯

rm257：2-甲基-1,4-亚苯基-双[4-(3-丙烯酰氧基丙氧基)苯甲酸酯]

hcm062：

hcm126：

dmpap：2-双甲氧基-2-苯基乙酮

spg膜：shirasuporousglass多孔玻璃膜

pvp：聚乙烯吡咯烷酮

pva：聚乙烯醇

peg：聚乙二醇

sds：十二烷基硫酸钠

hema：甲基丙烯酸羟乙酯

cb15：

首先参照图1，其中示出本发明提供的制备通过液晶辅助的模板聚合制备单分散聚合物微粒的方法流程。首先以一定比例混合至少一种反应性液晶化合物、至少一种非反应性液晶化合物和至少一种聚合引发剂，形成单分散的液晶微滴。随后聚合所述单分散液晶微滴中的所述至少一种反应性液晶，形成包含有不发生聚合的非反应性液晶的中间微粒。然后从所述中间微粒中移除不发生聚合的非反应性液晶，进一步形成尺寸、形状和结构可控的聚合物微粒。最后分离、洗涤和分散/干燥所述聚合物微粒。

反应性液晶化合物占液晶混合物总质量的比例可为0.05到0.50。反应性液晶化合物具有可聚合的化学基团，可在聚合引发剂存在下反应形成聚合物，例如丙烯酸酯类液晶(rm257)，甲基丙烯酸酯类液晶(hcm062)，烯丙基类液晶(hcm126)等。

聚合方式可为光聚合、热聚合或辐射聚合。

非反应性液晶化合物不具有可聚合的化学基团，不会进一步聚合，从而不参与聚合反应。非反应性液晶化合物可为向列相液晶、胆甾相液晶、近晶相液晶及其他液晶材料，根据其种类的不同，可控制合成的聚合物微粒的最终形状。

同时，通过在连续相中加入液晶微滴构象改变剂，可改变作为模板的液晶分子在液晶微滴中的排列方式，从而影响最终聚合物微粒的结构和形状。液晶微滴构象改变剂可为表面活性剂，如sds，或脂类，如合成磷脂、脂质a。也可通过在单分散的液晶微滴中引入可共聚的功能性单体，从而形成具有相应功能性的聚合物微粒，如加入hema，可将羟基引入最终制成的聚合物微粒中。通过在单分散的液晶微滴中引入纳米球，可以形成具有补丁结构的单分散聚合物微粒。另外，通过控制反应性液晶化合物与非反应性液晶化合物的比例，可进一步控制所合成的单分散聚合物微粒的形状和结构。

对于非反应性液晶化合物为向列相液晶且不加液晶微滴构象改变剂的液晶混合物，其最终产物为聚合物椭球，其长径比(长轴的长度/短轴的长度)是由反应性液晶化合物占液晶混合物总量的质量百分比所决定的，可在1.0到3.0之间。

为了形成单分散的液晶微滴，必须先形成包含反应性液晶化合物、非反应性液晶化合物及聚合引发剂的均匀液晶混合物，然后将其分散到连续相中形成单分散的液晶微滴。连续相可以为水，也可为任何与水互溶的体系，如甘油和水的混合物、pvp水溶液、pva水溶液、peg水溶液、pvp及甘油和水的混合物。在形成液晶混合物后，可对整个系统进行除氧操作，从而增加聚合中产生的自由基，增加聚合产物的产率，且可进一步排除氧气对聚合物微粒制备过程的影响。

为了形成均匀的液晶混合物，先混合反应性液晶化合物、非反应性液晶化合物和聚合引发剂，加热混合物成各向同性的液体，使其混合均匀，随后将此液体缓慢冷却至室温。对于一些对光敏感的聚合引发剂，为避免缓慢冷却时提前引起聚合反应，可采用避光措施。在可选的实施方案中，可先混合反应液晶化合物、非反应性液晶化合物和聚合引发剂，再加入少量可溶解液晶混合物且易挥发的有机溶剂，如甲苯、丙酮、二氯甲烷、四氢呋喃、氯仿等，充分混合直至液晶混合物完全溶解形成均匀的溶液，随后缓慢挥发掉有机溶剂。对于一些对光敏感的聚合引发剂，为避免缓慢挥发有机溶剂时提前引起聚合反应，可采用避光措施。

为了确保制备的单分散聚合物微粒尺寸均一并可控，液晶混合物分散在连续相中所形成的液晶微滴必须尺寸均一并且可控。在本发明的实施方案中，利用一种基于膜乳化的分散技术来实现单分散液晶微滴的制备，其原理如图2所示，将作为分散相的液晶混合物缓慢的通过一种具有微孔的无机膜，液晶混合物从无机膜微孔被挤出后形成液晶微滴分散至连续相中，从而形成一种以液晶微滴为分散相的分散体系。由于无机膜具有规格均一的微米级孔径，从而使通过无机膜进入连续相的液晶液滴也具有相同规格的均一的粒径尺寸，以进一步制备单分散的聚合物微粒。通过选取不同微孔孔径大小的无机膜，可控制所形成的液晶微滴的尺寸大小，从而控制聚合物微粒的粒径尺寸大小。在下述的实施方案中，我们选用一种使用具有微孔的spg膜的膜乳化装置，并选择具有合适的微孔孔径尺寸，将液晶混合物通过spg膜，以形成具由目标尺寸的单分散的液晶微滴。形成的液晶微滴的尺寸可在从0.1微米到100微米的范围，从而最终制得的聚合物微粒的粒径尺寸可在从0.1微米到100微米的范围。在可选的实施方案中，可先将液晶混合物预先分散在连续相中，形成尺寸较大的分散乳液，然后将预乳化的分散乳液通过膜乳化装置，以形成目标尺寸的单分散的液晶微滴，如图3所示。

在本发明中如无特殊说明，所述的比例均为质量比。

实施例1：制备单分散的液晶微滴

首先混合890毫克的非反应性液晶化合物5cb、100毫克的反应性液晶化合物rm257、以及10毫克的光引发剂dmpap，将此混合物加热至混合液晶清亮点以上直至成为均一的溶液，充分振动使其混合均匀，随后将此溶液缓慢冷却至室温，形成液晶混合物。由于光引发剂dmpap对光敏感，溶液必须放置在避光处进行缓慢冷却。在可选的实施方案中，可先混合890毫克的非反应性液晶化合物5cb、100毫克的反应性液晶化合物rm257、以及10毫克的光引发剂dmpap，再加入少量甲苯或丙酮，直至混合物完全溶解形成均一的溶液，充分振动混合溶液使其混合均匀，随后缓慢挥发掉有机溶剂直至溶液变浑浊，表明无溶剂残留，从而形成均匀的液晶混合物。由于光引发剂dmpap对光敏感，缓慢挥发有机溶剂时须放在避光处。

取上述均匀的液晶混合物100毫克，将其缓慢通过膜微孔孔径为20微米的膜乳化装置，进入甘油和水的混合物(甘油和水的体积比为9:1)的连续相，以形成平均尺寸为10微米的单分散的液晶微滴，如图4所示。

实施例2：制备大长径比的单分散聚合物椭球

同实施例1中的制备液晶混合物的步骤，制备液晶混合物(其中10％rm257，1％dmpap)。取液晶混合物100毫克，将其加入至2毫升甘油和水的混合物(甘油和水的体积比为9:1)中。随后向体系中加入1％质量浓度的pvp溶液200微升。将此溶液预乳，充分混合，形成分散乳液。然后将上述分散乳液通过膜微孔孔径为20微米的膜乳化装置，形成含有单分散液晶微滴的乳液。之后，将含有单分散液晶微滴的乳液放置于uv光源下进行固化聚合，辐射强度为2.5mw/cm²，聚合时间为30分钟。聚合过程中需不断搅拌体系。聚合结束后，将反应溶液分散至体积为其10倍的乙醇溶液中，充分混合，随后离心(8000rpm，10分钟)，去除上层清液。重复三次离心分离后，去除乙醇溶液，得到已去除非反应性液晶5cb的聚合物椭球，将其分散在水中。根据后期应用的需要，也可干燥聚合物椭球。聚合物椭球的长轴的长度是由液晶微滴的尺寸决定的，而其长径比(长轴的长度/短轴的长度)是由反应性液晶占混合液晶总量的质量百分比所决定的。在本实施例中，如图5所示，所制备的聚合物椭球长轴的平均长度为19微米，平均长径比为2.36。

实施例3：制备小长径比的单分散聚合物椭球

同实施例1中的制备液晶混合物的步骤，制备液晶混合物(其中45％rm257，1％dmpap)。取液晶混合物100毫克，将其加入2毫升甘油和水的混合物(甘油和水的体积比为9:1)中，随后向体系中加入质量浓度为1％的pvp溶液200微升。将此溶液预乳，充分混合形成分散乳液。然后将上述分散乳液通过膜微孔孔径为20微米的膜乳化装置，形成含有单分散液晶微滴的乳液。之后，将含有单分散液晶微滴的乳液放置于uv光源下进行固化聚合，辐射强度为2.5mw/cm²，聚合时间为30分钟。聚合过程中需不断搅拌体系。聚合结束后，将反应溶液分散至体积为其10倍的乙醇溶液中，充分混合，随后离心(8000rpm，10分钟)，去除上层清液。重复三次离心分离后，去除乙醇溶液，得到已去除非反应性液晶5cb的聚合物椭球，将其分散在水中。根据后期应用的需要，也可干燥聚合物椭球。如图6所示，此实施例中反应性液晶rm257占液晶混合物总量的质量百分比为45％，所制备的聚合物椭球平均长径比降低为1.20。

实施例4：制备大尺寸的单分散聚合物椭球

同实施例1中的制备液晶混合物的步骤，制备液晶混合物(其中10％rm257，1％dmpap)。将质量浓度为1％的pvp溶液20毫升加入130毫升甘油和水的混合物(甘油和水的体积比为9:1)中，形成连续相溶液。随后取液晶混合物10克，将其通过膜微孔孔径为15微米的膜乳化装置，进入连续相溶液中，形成含有单分散液晶微滴的乳液。之后，将含有单分散液晶微滴的乳液放置于uv光源下进行固化聚合，辐射强度为2.5mw/cm²，聚合时间为30分钟。聚合过程中需不断搅拌体系。聚合结束后，将反应溶液分散至体积为其10倍的乙醇溶液中，充分混合，随后离心(8000rpm，10分钟)，去除上层清液。重复三次离心分离后，去除乙醇溶液，得到已去除非反应性液晶5cb的聚合物椭球，将其分散在水中。根据后期应用的需要，也可干燥聚合物椭球。如图7所示，由于使用大膜微孔孔径的膜乳化装置，所制备的聚合物椭球长轴的平均长度增加至65微米，平均长径比仍为2.36。

实施例5：制备具有补丁结构的单分散聚合物椭球

同实施例1中的制备液晶混合物的步骤，制备液晶混合物(其中10％rm257，1％dmpap)。取液晶混合物50毫克，将其加入2毫升甘油和水的混合物(甘油和水的体积比为9:1)中。随后向体系中加入质量浓度为1％的pvp溶液100微升。接着加入质量浓度为10％的甲基丙烯酸酯类修饰过的二氧化硅纳米球(直径为300纳米)溶液。将混合溶液预乳，充分混合形成分散乳液。然后将上述分散乳液通过膜微孔孔径为20微米的膜乳化装置，形成含有单分散液晶微滴的乳液。之后，将含有单分散液晶微滴的乳液放置于uv光源下进行固化聚合，辐射强度为2.5mw/cm²，聚合时间为30分钟。聚合过程中需不断搅拌体系。聚合结束后，将反应溶液分散至体积为其10倍的乙醇溶液中，充分混合，随后离心(8000rpm，10分钟)，去除上层清液。重复三次离心分离后，去除乙醇溶液，得到已去除非反应性液晶5cb的聚合物椭球，将其分散在水中。根据后期应用的需要，也可干燥聚合物椭球。如图8所示，制备的聚合物椭球的表面具有明显的补丁结构。

实施例6：制备具有羟基功能化的单分散聚合物椭球

同实施例1中的制备液晶混合物的步骤，制备液晶混合物(其中10％rm257，1％dmpap)。取液晶混合物100毫克，将其加入至2毫升甘油和水的混合物(甘油和水的体积比为9:1)的连续相中。随后向体系中加入质量浓度为1％的pvp溶液200微升。再向溶液内加入10毫克hema。将此溶液预乳，充分混合形成分散乳液。然后将上述分散乳液通过膜微孔孔径为5微米的膜乳化装置，形成含有单分散液晶微滴的乳液。之后，将含有单分散液晶微滴的乳液放置于uv光源下进行固化聚合，辐射强度为2.5mw/cm²，聚合时间为30分钟。聚合过程中需不断搅拌体系。聚合结束后，将反应溶液分散至体积为其10倍的乙醇溶液中，充分混合，随后离心(8000rpm，10分钟)，去除上层清液。重复三次离心分离后，去除乙醇溶液，得到已去除非反应性液晶5cb的聚合物椭球，将其分散在水中。根据后期应用的需要，也可干燥聚合物椭球。由于hema具有不饱和键和与之连接的羟基，所以可以与反应性液晶rm257共聚，并将羟基引入最终制成的聚合物微粒中。如图9所示，制备的羟基功能化的聚合物微粒具有椭球的外形，且其红外光谱在相应的位置显示羟基的功能峰(虚线部分)，且功能峰随着添加的hema的量增加(a.0毫克，b.10毫克，c.50毫克，d.100毫克)而变得更加明显。

实施例7：制备具有内部孔径结构的单分散聚合物微球

同实施例1中的制备液晶混合物的步骤，制备液晶混合物(其中10％rm257，1％dmpap)。取液晶混合物50毫克，将其加入2毫升水中。随后向体系中加入摩尔浓度为1m的sds溶液150微升。将此溶液预乳，充分混合形成分散乳液。然后将上述分散乳液通过膜微孔孔径为5微米的膜乳化装置，形成含有单分散液晶微滴的乳液。之后，将含有单分散液晶微滴的乳液放置于uv光源下进行固化聚合，辐射强度为2.5mw/cm²，聚合时间为30分钟。聚合过程中需不断搅拌体系。聚合结束后，将反应溶液分散至体积为其10倍的乙醇溶液中，充分混合，随后离心(8000rpm，10分钟)，去除上层清液。重复三次离心分离后，去除乙醇溶液，得到已去除非反应性液晶5cb的聚合物微球，将其分散在水中。根据后期应用的需要，也可干燥聚合物微球。如图10所示，由于引入了液晶微滴构象改变剂sds，液晶分子在液晶微滴中的排列方式被改变，从而使最终的聚合物微粒不再是椭球形状，而是仍保持去除非反应性液晶前的微球外表，但是具有多孔的内部结构。聚合物微球的平均粒径尺寸为4微米。

实施例8：制备具有大尺寸的单分散聚合物微球

同实施例1中的制备液晶混合物的步骤，制备液晶混合物(其中10％rm257，1％dmpap)。将1m的sds溶液15毫升加入200毫升连续相水中，形成溶液。取液晶混合物7.5克，将其通过膜微孔孔径为15微米的膜乳化装置，进入含sds的连续相中，形成含有单分散液晶微滴的乳液。之后，将含有单分散液晶微滴的乳液放置于uv光源下进行固化聚合，辐射强度为2.5mw/cm²，聚合时间为30分钟。聚合过程中需不断搅拌体系。聚合结束后，将反应溶液分散至体积为其10倍的乙醇溶液中，充分混合，随后离心(8000rpm，10分钟)，去除上层清液。重复三次离心分离后，去除乙醇溶液，得到已去除非反应性液晶5cb的聚合物微球，将其分散在乙醇中。根据后期应用的需要，也可干燥聚合物微球。如图11所示，具有多孔的内部结构的聚合物微球平均粒径尺寸增加至35微米。

实施例9：制备具有手性掺杂的单分散聚合物微粒

首先混合890毫克的非反应性液晶化合物5cb、100毫克的反应性液晶化合物rm257、10毫克的光引发剂dmpap，以及50毫克的手性剂cb15，将此混合物加热至混合液晶清亮点以上直至成为均一的溶液，充分振动液体混合物，使其混合均匀，随后将此溶液放置在避光处缓慢冷却至室温，形成液晶混合物。其中手性剂cb15与向列相液晶5cb形成胆甾相液晶。取液晶混合物100毫克，将其加入至2毫升水中。随后向体系中加入摩尔浓度为1m的sds溶液150微升。将液晶混合物预乳，形成分散乳液。然后将分散乳液通过膜微孔孔径为20微米的膜乳化装置，形成含有单分散液晶微滴的乳液。之后，将含有单分散液晶微滴的乳液放置于uv光源下进行固化聚合，辐射强度为2.5mw/cm²，聚合时间为30分钟。聚合过程中需不断搅拌体系。聚合结束后，将反应溶液分散至体积为其10倍的乙醇溶液中，充分混合，随后离心(8000rpm，10分钟)，去除上层清液。重复三次离心分离后，去除乙醇溶液，得到已去除非反应性液晶5cb的聚合物微粒，将其分散在水中。根据后期应用的需要，也可干燥聚合物微粒。如图12所示，制备的聚合物微粒具有与使用向列相非反应性液晶所制备的聚合物椭球不同的结构。

尽管已经在上面以细节描述了数个示例性实施方案，但是所公开的实施方案仅是示例性而非限制性的，并且本领域技术人员将容易意识到，在示例性实施方案中很多其他修改、改动和/或替换是可能的，而不实质偏离本公开的新颖性教导和优点。因此，所有这些修改、改动和/或替换意图被包括在如所附权利要求书所限定的本公开的范围内。