本发明涉及保护膜技术领域，更具体地说，是涉及一种曲面屏全包软膜及其制备方法。
背景技术：
随着电子产品科技的快速发展，可弯曲移动电子终端设备被越来越多的人熟知并使用，在此基础上，带有2.5d、3d弧边的电子器件得到更多的发展与普及。当前多数手机采用了弧面玻璃屏幕，2.5d、3d弧面玻璃屏对于手机来说，虽然成本更高了，但有了更加圆润的棱角，更加符合消费者审美和体验，同时增强了防撞性能。但是由于屏幕边缘是不平整的弧形，想贴膜使用的用户有了困境。
目前，现有技术普遍采用以tpu作为主膜的曲面屏膜，一方面，tpu的价格高，从而增加了该曲面屏膜的成本；另一方面，tpu成分为聚氨酯树脂，在其表面涂布有机硅压敏胶树脂经常会不干或附着性差，同时，由于tpu本身具有轻微粘性，在高温烘烤(80℃下30s以上)后，其两面的护膜撕膜力达到100gf/25mm以上，难以撕下护膜进一步进行涂布，而在其表面涂布的压敏胶一般要在100℃下烘烤60s以上才能实现固化；因此，上述曲面屏膜的附着性及贴合效果差，并且难以获得较好且稳定的功能性，如耐脏性能。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种曲面屏全包软膜及其制备方法，本发明提供的曲面屏全包软膜具有良好的附着性和贴合效果，且耐脏性能好且稳定。
本发明提供了一种曲面屏全包软膜，包括剥离层、使用层和护膜层；
所述使用层包括：
复合在所述剥离层上的粘胶层；
复合在所述胶粘层上的柔性软膜层；
复合在所述柔性软膜层上的防指纹缩水缩油层；
所述护膜层包括：
复合在所述防指纹缩水缩油层上的护膜层胶层；
复合在所述护膜层胶层上的护膜层基材；
所述柔性软膜层由柔性聚氨酯改性有机硅树脂固化而成。
优选的，所述剥离层为氟塑pet离型膜或非硅pet离型膜；所述剥离层的厚度为36μm～75μm，离型力为5gf/25mm～10gf/25mm。
优选的，所述粘胶层由有机硅压敏胶树脂固化而成；所述粘胶层的厚度为20μm～60μm，剥离力为10gf/25mm～50gf/25mm。
优选的，所述柔性软膜层的厚度为80μm～200μm。
优选的，所述防指纹缩水缩油层由硅油离型剂固化而成；所述防指纹缩水缩油层的厚度为200nm～2000nm。
优选的，所述护膜层胶层由护膜层胶水固化而成，所述护膜层胶水为聚氨酯树脂或丙烯酸亚克力树脂；所述护膜层胶层的厚度为5μm～20μm。
优选的，所述护膜层基材为pet基材；所述护膜层基材的厚度为23μm～100μm。
本发明还提供了一种上述技术方案所述的曲面屏全包软膜的制备方法，包括以下步骤：
a)在载体膜上涂布一层柔性聚氨酯改性有机硅树脂，进行第一次固化，得到柔性软膜层；
b)在步骤a)得到的柔性软膜层表面复合粘胶层，再在所述粘胶层表面复合剥离层，然后将柔性软膜层上的载体膜撕掉，并在所述柔性软膜层表面复合防指纹缩水缩油层，得到复合有剥离层的使用层；
c)在护膜层基材上复合护膜层胶层，得到护膜层，最后将护膜层中的护膜层胶层与步骤b)得到的复合有剥离层的使用层中的防指纹缩水缩油层复合，得到曲面屏全包软膜。
优选的，步骤a)中所述第一次固化的温度为90℃～150℃，时间为55s～90s。
优选的，步骤b)中所述在步骤a)得到的柔性软膜层表面复合粘胶层的过程具体为：
在步骤a)得到的柔性软膜层表面涂布一层有机硅压敏胶树脂，进行第二次固化，得到复合有粘胶层的柔性软膜层；
所述第二次固化的温度为130℃～170℃，时间为55s～90s。
本发明提供了一种曲面屏全包软膜，包括剥离层、使用层和护膜层；所述使用层包括：复合在所述剥离层上的粘胶层；复合在所述胶粘层上的柔性软膜层；复合在所述柔性软膜层上的防指纹缩水缩油层；所述护膜层包括：复合在所述防指纹缩水缩油层上的护膜层胶层；复合在所述护膜层胶层上的护膜层基材；所述柔性软膜层由柔性聚氨酯改性有机硅树脂固化而成。与现有技术相比，本发明提供的曲面屏全包软膜采用柔性聚氨酯改性有机硅树脂固化而成的柔性软膜层为主膜，配合特定层结构，实现产品整体性的强化，能够同时解决附着性差和撕膜难的技术问题，从而使得到的曲面屏全包软膜具有良好的贴合效果，且耐脏性能好且稳定。实验结果表明，本发明提供的曲面屏全包软膜的附着性为百格5b，水煮30min不脱胶，能够自动吸附电子产品屏幕，并对有弧边、曲面屏具有自动包裹功能；并且用油性笔滑，油迹呈现一颗颗油珠状，且能够用布轻易擦去。
附图说明
图1为本发明提供的曲面屏全包软膜的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种曲面屏全包软膜，包括剥离层、使用层和护膜层；
所述使用层包括：
复合在所述剥离层上的粘胶层；
复合在所述胶粘层上的柔性软膜层；
复合在所述柔性软膜层上的防指纹缩水缩油层；
所述护膜层包括：
复合在所述防指纹缩水缩油层上的护膜层胶层；
复合在所述护膜层胶层上的护膜层基材；
所述柔性软膜层由柔性聚氨酯改性有机硅树脂固化而成。
请参阅图1，图1为本发明提供的曲面屏全包软膜的结构示意图。在本发明中，所述曲面屏全包软膜包括剥离层、使用层和护膜层，三者依次复合形成整体结构。在本发明中，所述剥离层优选为氟塑pet离型膜或非硅pet离型膜，更优选为氟塑pet离型膜。本发明对所述剥离层的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述氟塑pet离型膜和非硅pet离型膜的市售商品即可。在本发明中，所述剥离层的厚度优选为36μm～75μm，更优选为50μm；所述剥离层的离型力优选为5gf/25mm～10gf/25mm，更优选为8gf/25mm。
在本发明中，所述使用层复合在所述剥离层上。在本发明中，所述使用层包括：复合在所述剥离层上的粘胶层；复合在所述胶粘层上的柔性软膜层；复合在所述柔性软膜层上的防指纹缩水缩油层。由此可知，所述使用层为三层结构，为依次复合的粘胶层、柔性软膜层和防指纹缩水缩油层，其中，所述粘胶层与所述剥离层复合。
在本发明中，所述粘胶层优选由有机硅压敏胶树脂固化而成；本发明对所述有机硅压敏胶树脂的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的市售商品即可。在本发明中，所述粘胶层的厚度优选为20μm～60μm，更优选为30μm～45μm；所述粘胶层的剥离力优选为10gf/25mm～50gf/25mm，更优选为20gf/25mm～40gf/25mm。
在本发明中，所述柔性软膜层由柔性聚氨酯改性有机硅树脂固化而成；本发明对所述柔性聚氨酯改性有机硅树脂的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的市售商品即可。在本发明中，所述柔性软膜层的厚度优选为80μm～200μm，更优选为100μm～150μm。
在本发明中，所述防指纹缩水缩油层由硅油离型剂固化而成；本发明对所述硅油离型剂的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的市售商品即可，如聚二甲基硅氧烷、八甲基环四聚硅氧烷等。在本发明中，所述防指纹缩水缩油层具有缩水缩油效果，能够提升产品表面的抗污能力，还增加了产品的触摸爽滑度。在本发明中，所述防指纹缩水缩油层的厚度优选为200nm～2000nm，更优选为500nm～1000nm。
本发明采用柔性聚氨酯改性有机硅树脂固化而成的柔性软膜层为主膜，其上下两面分别复合粘胶层和防指纹缩水缩油层形成使用层，实现产品整体性的强化，能够同时解决附着性差和撕膜难的技术问题，从而使得到的曲面屏全包软膜具有良好的贴合效果，且耐脏性能好且稳定；此外，所述使用层整体都为弹性胶层，对轻微划痕具有一定的自动修复能力。在本发明中，采用柔性聚氨酯改性有机硅树脂固化而成的柔性软膜层为主膜得到的使用层，其主膜硬度为75a～85a，拉伸强度为100kgf/cm2～800kgf/cm2，伸长率为300％～800％。
在本发明中，所述护膜层复合在所述使用层上。在本发明中，所述护膜层包括：复合在所述防指纹缩水缩油层上的护膜层胶层；复合在所述护膜层胶层上的护膜层基材。由此可知，所述护膜层为二层结构，为依次复合的护膜层胶层和护膜层基材，其中，所述护膜层胶层与所述使用层中的防指纹缩水缩油层复合。
在本发明中，所述护膜层胶层优选由护膜层胶水固化而成；所述护膜层胶水优选为聚氨酯树脂或丙烯酸亚克力树脂，更优选为丙烯酸亚克力树脂。本发明对所述护膜层胶水的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述聚氨酯树脂和丙烯酸亚克力树脂的市售商品即可。在本发明中，所述护膜层胶层的厚度优选为5μm～20μm，更优选为10μm。
在本发明中，所述护膜层基材优选为pet基材；本发明对所述护膜层基材的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述pet基材的市售商品即可。在本发明中，所述护膜层基材的厚度优选为23μm～100μm，更优选为50μm。
本发明还提供了一种上述技术方案所述的曲面屏全包软膜的制备方法，包括以下步骤：
a)在载体膜上涂布一层柔性聚氨酯改性有机硅树脂，进行第一次固化，得到柔性软膜层；
b)在步骤a)得到的柔性软膜层表面复合粘胶层，再在所述粘胶层表面复合剥离层，然后将柔性软膜层上的载体膜撕掉，并在所述柔性软膜层表面复合防指纹缩水缩油层，得到复合有剥离层的使用层；
c)在护膜层基材上复合护膜层胶层，得到护膜层，最后将护膜层中的护膜层胶层与步骤b)得到的复合有剥离层的使用层中的防指纹缩水缩油层复合，得到曲面屏全包软膜。
本发明首先在载体膜上涂布一层柔性聚氨酯改性有机硅树脂，进行第一次固化，得到柔性软膜层。在本发明中，所述载体膜优选为氟塑pet离型膜或非硅pet离型膜，更优选为氟塑pet离型膜。本发明对所述载体膜的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述氟塑pet离型膜和非硅pet离型膜的市售商品即可。在本发明中，所述载体膜的厚度优选为36μm～75μm，更优选为50μm；所述载体膜的离型力优选为1gf/25mm～10gf/25mm，更优选为3gf/25mm。
在本发明中，所述柔性聚氨酯改性有机硅树脂与上述技术方案中所述的相同，在此不再赘述。
本发明对所述在载体膜上涂布一层柔性聚氨酯改性有机硅树脂的涂布方式没有特殊限制，优选采用本领域技术人员熟知的刮刀涂布或夹缝式涂布均可。
在本发明中，所述第一次固化的温度优选为90℃～150℃，更优选为100℃～120℃；所述第一次固化的时间优选为55s～90s，更优选为60s～75s。
得到所述柔性软膜层后，本发明在得到的柔性软膜层表面复合粘胶层，再在所述粘胶层表面复合剥离层，然后将柔性软膜层上的载体膜撕掉，并在所述柔性软膜层表面复合防指纹缩水缩油层，得到复合有剥离层的使用层。在本发明中，所述在得到的柔性软膜层表面复合粘胶层的过程优选具体为：
在得到的柔性软膜层表面涂布一层有机硅压敏胶树脂，进行第二次固化，得到复合有粘胶层的柔性软膜层。在本发明中，所述有机硅压敏胶树脂与上述技术方案中所述的相同，在此不再赘述。本发明对所述在得到的柔性软膜层表面涂布一层有机硅压敏胶树脂的涂布方式没有特殊限制，优选采用本领域技术人员熟知的刮刀涂布或夹缝式涂布均可。
在本发明中，所述第二次固化的温度优选为130℃～170℃，更优选为150℃；所述第二次固化的时间优选为55s～90s，更优选为60s～75s。
在本发明中，所述剥离层与上述技术方案中所述的相同，在此不再赘述。
在本发明中，所述在柔性软膜层表面复合防指纹缩水缩油层的过程优选具体为：
在柔性软膜层表面涂布一层硅油离型剂，进行第三次固化，得到复合有剥离层的使用层。在本发明中，所述硅油离型剂与上述技术方案中所述的相同，在此不再赘述。本发明对所述在柔性软膜层表面涂布一层硅油离型剂的涂布方式没有特殊限制，优选采用本领域技术人员熟知的微凹辊涂布即可。
在本发明中，所述第三次固化的温度优选为80℃～130℃，更优选为90℃；所述第三次固化的时间优选为30s～60s，更优选为45s。
本发明采用柔性聚氨酯改性有机硅树脂固化而成的柔性软膜层，其与载体膜之间的撕膜力小于20gf/25mm，从而解决了撕膜难的技术问题。此外，柔性软膜层与有机硅压敏胶树脂固化而成的粘胶层、硅油离型剂固化而成的防指纹缩水缩油层均具有较好的附着性，且不会出现不固化的技术问题。
得到复合有剥离层的使用层后，本发明在护膜层基材上复合护膜层胶层，得到护膜层，最后将护膜层中的护膜层胶层与得到的复合有剥离层的使用层中的防指纹缩水缩油层复合，得到曲面屏全包软膜。在本发明中，所述护膜层基材和护膜层胶层与上述技术方案中的相同，在此不再赘述。
在本发明中，所述在护膜层基材上复合护膜层胶层的过程优选具体为：
在护膜层基材表面涂布一层护膜层胶水，进行第四次固化，得到护膜层。本发明对所述在护膜层基材表面涂布一层护膜层胶水的涂布方式没有特殊限制，优选采用本领域技术人员熟知的刮刀涂布或夹缝式涂布均可。
在本发明中，所述第四次固化的温度优选为100℃～150℃，更优选为120℃；所述第四次固化的时间优选为55s～90s，更优选为60s。
最后将护膜层中的护膜层胶层与所述复合有剥离层的使用层中的防指纹缩水缩油层复合，得到曲面屏全包软膜。本发明对所述复合的方式没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的覆盖贴合形成整体结构的技术方案即可。
本发明提供了一种曲面屏全包软膜，包括剥离层、使用层和护膜层；所述使用层包括：复合在所述剥离层上的粘胶层；复合在所述胶粘层上的柔性软膜层；复合在所述柔性软膜层上的防指纹缩水缩油层；所述护膜层包括：复合在所述防指纹缩水缩油层上的护膜层胶层；复合在所述护膜层胶层上的护膜层基材；所述柔性软膜层由柔性聚氨酯改性有机硅树脂固化而成。与现有技术相比，本发明提供的曲面屏全包软膜采用柔性聚氨酯改性有机硅树脂固化而成的柔性软膜层为主膜，配合特定层结构，实现产品整体性的强化，能够同时解决附着性差和撕膜难的技术问题，从而使得到的曲面屏全包软膜具有良好的贴合效果，且耐脏性能好且稳定。实验结果表明，本发明提供的曲面屏全包软膜的附着性为百格5b，水煮30min不脱胶，能够自动吸附电子产品屏幕，并对有弧边、曲面屏具有自动包裹功能；并且用油性笔滑，油迹呈现一颗颗油珠状，且能够用布轻易擦去。
另外，本发明提供的曲面屏全包软膜相比现有技术中的曲面屏膜成本更低，有利于在本领域进一步推广和发展。
为了进一步说明本发明，下面通过以下实施例进行详细说明。本发明以下实施例所用的载体膜选用市面上常见的3gf/25mm的氟塑pet离型膜，厚度为50μm。
实施例1
(1)在载体膜上涂布一层柔性聚氨酯改性有机硅树脂，在120℃下烘烤60s，固化后，得到干厚度为125μm的柔性软膜层(主膜)；
(2)在步骤(1)得到的柔性软膜层(主膜)表面涂布一层有机硅压敏胶树脂，在150℃下烘烤75s，固化后，得到干厚度为45μm的粘胶层；之后，在所述粘胶层表面覆上一层8gf/25mm的氟塑pet离型膜，得到厚度为50μm的剥离层；
(3)将柔性软膜层(主膜)上的载体膜撕掉，并在所述柔性软膜层(主膜)表面涂布一层硅油离型剂，在90℃下烘烤45s，固化后，得到干厚度为600nm的防指纹缩水缩油层，从而得到复合有剥离层的使用层；
(4)在厚度为50μm的pet基材(护膜层基材)上涂布一层丙烯酸亚克力树脂，在120℃下烘烤60s，固化后，得到干厚度为10μm的护膜层胶层，从而得到护膜层；最后将护膜层中的护膜层胶层与步骤(3)得到的带有剥离层的使用层中的防指纹缩水缩油层复合，得到曲面屏全包软膜。
实施例2
(1)在载体膜上涂布一层柔性聚氨酯改性有机硅树脂，在100℃下烘烤60s，固化后，得到干厚度为100μm的柔性软膜层(主膜)；
(2)在步骤(1)得到的柔性软膜层(主膜)表面涂布一层有机硅压敏胶树脂，在150℃下烘烤60s，固化后，得到干厚度为30μm的粘胶层；之后，在所述粘胶层表面覆上一层8gf/25mm的氟塑pet离型膜，得到厚度为50μm的剥离层；
(3)将柔性软膜层(主膜)上的载体膜撕掉，并在所述柔性软膜层(主膜)表面涂布一层硅油离型剂，在90℃下烘烤45s，固化后，得到干厚度为1000nm的防指纹缩水缩油层，从而得到复合有剥离层的使用层；
(4)在厚度为50μm的pet基材(护膜层基材)上涂布一层丙烯酸亚克力树脂，在120℃下烘烤60s，固化后，得到干厚度为10μm的护膜层胶层，从而得到护膜层；最后将护膜层中的护膜层胶层与步骤(3)得到的带有剥离层的使用层中的防指纹缩水缩油层复合，得到曲面屏全包软膜。
实施例3
(1)在载体膜上涂布一层柔性聚氨酯改性有机硅树脂，在120℃下烘烤75s，固化后，得到干厚度为150μm的柔性软膜层(主膜)；
(2)在步骤(1)得到的柔性软膜层(主膜)表面涂布一层有机硅压敏胶树脂，在150℃下烘烤60s，固化后，得到干厚度为30μm的粘胶层；之后，在所述粘胶层表面覆上一层8gf/25mm的氟塑pet离型膜，得到厚度为50μm的剥离层；
(3)将柔性软膜层(主膜)上的载体膜撕掉，并在所述柔性软膜层(主膜)表面涂布一层硅油离型剂，在90℃下烘烤45s，固化后，得到干厚度为500nm的防指纹缩水缩油层，从而得到复合有剥离层的使用层；
(4)在厚度为50μm的pet基材(护膜层基材)上涂布一层丙烯酸亚克力树脂，在120℃下烘烤60s，固化后，得到干厚度为10μm的护膜层胶层，从而得到护膜层；最后将护膜层中的护膜层胶层与步骤(3)得到的带有剥离层的使用层中的防指纹缩水缩油层复合，得到曲面屏全包软膜。
对本发明实施例1～3提供的曲面屏全包软膜的各项性能进行测试，结果参见表1所示。
表1本发明实施例1～3提供的曲面屏全包软膜的各项性能数据
所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。