本发明涉及油气井酸化用添加剂，尤其是一种自转向酸酸化用缓蚀剂及其制备方法。
背景技术：
针对筛管完井方式的水平井采用笼统酸化工艺，大量酸液进入高渗层，导致了酸液覆盖面积小，堵塞段不能全部被酸液清扫到，水平段的生产能力不能得到全部释放。针对这一情况，采用自转向酸体系进行酸化是实现均匀布酸最便捷、有效的方法。在盐酸中加入清洁自转向剂等添加剂后形成自转向酸液体系，具有鲜酸粘度低、反应后粘度增大、破胶后粘度较小，易于返排，对地层无二次污染等特点，可以实现暂堵高渗层,达到均匀布酸的目的,具有很好的发展前景，但是目前与其配伍的缓蚀剂还在发展中。
自转向酸体系的主体酸为盐酸，目前常规的盐酸缓蚀剂与自转向酸体系不配伍，主要表现为以下两个方面:(1)一些常规盐酸用缓蚀剂对自转向酸的缓蚀剂效果较好，但是在自转向酸转向实验中，加入这些缓蚀剂后体系粘度下降，影响了自转向酸的转向性能；(2)使用相同的缓蚀剂，自转向酸的腐蚀速率远高于常规酸的腐蚀速率，且增大缓蚀剂浓度不能提高缓蚀效果，反而会使转向酸的粘度降低更剧烈。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是，提供一种价格相对低廉、与自转向酸配伍性好、不影响自转向酸转向性能且缓蚀效果可达到行业一级品要求的自转向酸酸化用缓蚀剂及其制备方法。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种自转向酸酸化用缓蚀剂的制备方法，包括以下步骤：
(1)按物质的量比为1：(1.5～1.8)：(3～3.6)的比例取有机胺、有机酮、有机醛作为缓蚀剂主剂合成原料，先将有机胺加入到乙醇中，乙醇的质量为有机胺和有机酮质量的1.1～1.2倍，机械搅拌，用盐酸调节溶液pH值为3后加入有机酮，接着缓慢滴加有机醛，在温度为60℃～80℃下反应4h～6h，合成出自转向酸酸化用缓蚀剂主剂；
(2)按比例将缓蚀剂主剂溶解于有机溶剂中，加入增效剂和水后混合搅拌均匀，即得到自转向酸酸化用缓蚀剂；按质量百分比：
缓蚀剂主剂：40％～50％；
有机溶剂：30％～35％；
增效剂：2％～4％；
水：余量。
所述有机溶剂为甲醇、乙醇、异丙醇或甲酸中的一种。
所述增效剂为丙炔醇或甲基丁炔醇中的一种。
所述有机胺为二甲胺、异丙胺或乙二胺中的一种。
所述有机酮为丙酮、苯乙酮或环己酮中的一种。
所述有机醛为甲醛。
优选，所述有机溶剂为异丙醇，所述增效剂为丙炔醇。
上述自转向酸酸化用缓蚀剂的制备方法制得的自转向酸酸化用缓蚀剂。
本发明的有益效果是：
(1)本发明的自转向酸酸化用缓蚀剂适用与油气井转向酸酸化增产作业施工中，与自转向酸体系配伍性好，不影响自转向酸转向粘度，且在自转向酸内缓蚀效果可达到行业一级品要求；
(2)本发明是一种高效缓蚀剂，在用量仅为1％情况下，腐蚀速率≤5g/(m2·h)，远远优于行业一级品标准，缓蚀效果非常好；
(3)本发明缓蚀剂生产原料易得，反应条件温和，生产工艺简单。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细说明：
本发明的自转向酸酸化用缓蚀剂的制备方法，包括以下步骤：
(1)按物质的量比为1：(1.5～1.8)：(3～3.6)的比例取有机胺、有机酮、有机醛作为缓蚀剂主剂合成原料，先将有机胺加入到乙醇中，乙醇的质量为有机胺和有机酮质量的1.1～1.2倍，机械搅拌，用盐酸调节溶液pH值为3后加入有机酮，接着缓慢滴加有机醛，在温度为60℃～80℃下反应4h～6h，合成出自转向酸酸化用缓蚀剂主剂；
(2)按比例将缓蚀剂主剂溶解于有机溶剂中，加入增效剂和水后混合搅拌均匀，即得到自转向酸酸化用缓蚀剂；按质量百分比：
缓蚀剂主剂：40％～50％；
有机溶剂：30％～35％；
增效剂：2％～4％；
水：余量。
所述有机溶剂为甲醇、乙醇、异丙醇或甲酸中的一种。
所述增效剂为丙炔醇或甲基丁炔醇中的一种。
所述有机胺为二甲胺、异丙胺或乙二胺中的一种。
所述有机酮为丙酮、苯乙酮或环己酮中的一种。
所述有机醛为甲醛。
优选，所述有机溶剂为异丙醇，所述增效剂为丙炔醇。
上述自转向酸酸化用缓蚀剂的制备方法制得的自转向酸酸化用缓蚀剂。
本发明的缓蚀剂与自转向酸体系配伍性好，不影响自转向酸转向粘度，且在自转向酸内缓蚀效果可达到行业一级品要求，适用于自转向酸酸化施工，对于提高酸化作业质量并创造更多经济效益具有重要的意义。
实施例1
将22.64g二甲胺加入到装有42g乙醇的三口烧瓶中，搅拌速度260r/min，用盐酸调节溶液pH值至3后加入丙酮17.42g，然后缓慢滴加甲醛60g，滴加完毕后保持60℃条件下反应4h，待体系冷却后得到自转向酸酸化用缓蚀剂主剂。
将以上得到的缓蚀剂主剂与乙醇、丙炔醇和水按以下比例混合得到自转向酸酸化用缓蚀剂ZXHS-1：
缓蚀剂主剂：40％；
乙醇：30％；
丙炔醇：2％；
水：28％。
实施例2
将5.9g异丙胺溶液加入到装有28g乙醇的三口烧瓶中，搅拌速度260r/min，用盐酸调节溶液pH值至3后加入苯乙酮120.2g，然后缓慢滴加甲醛9.6g，滴加完毕后保持60℃条件下反应5h，待体系冷却后得到自转向酸酸化用缓蚀剂主剂。
将以上得到的缓蚀剂主剂与异丙醇、丙炔醇和水按以下比例混合得到自转向酸酸化用缓蚀剂ZXHS-2：
缓蚀剂主剂：45％；
异丙醇：32％；
丙炔醇：3％；
水：20％。
实施例3
将12.0g乙二胺溶液加入到装有50g乙醇的三口烧瓶中，搅拌速度260r/min，用盐酸调节溶液pH值至3后加入环己酮35.3g，然后缓慢滴加甲醛21.62g，滴加完毕后保持60℃条件下反应5h，待体系冷却后得到自转向酸酸化用缓蚀剂主剂。
将以上得到的缓蚀剂主剂与异丙醇、丙炔醇和水按以下比例混合得到自转向酸酸化用缓蚀剂ZXHS-3：
缓蚀剂主剂：50％；
甲醇：35％；
丙炔醇：4％；
水：11％。
按照中华人民共和国石油天然气行业标准《SY/T5405-1996》方法，对实施例1、实施例2、实施例3制备的缓蚀剂样品和常用的常规酸化用缓蚀剂HS-A、HS-B和HS-C进行了缓蚀性能测试，并且对自转向酸体系转向后粘度进行了测试，测试结果见表1。
表1测试结果
测试结果表明，本发明提供的缓蚀剂与自转向酸体系配伍性良好，不影响自转向酸转向变粘性能，缓蚀效果很好，缓蚀剂用量1％是缓蚀效果即可以达到行业一级品指标要求，适用于自转向酸酸化作业。
综上所述，本发明的内容并不局限在上述的实施例中，相同领域内的有识之士可以在本发明的技术指导思想之内可以轻易提出其他的实施例，但这种实施例都包括在本发明的范围之内。