一种用于去除非强化玻璃上的丝印油墨的褪镀液的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及脱墨剂(褪镀液)领域，具体为一种用于去除非强化玻璃(未经化学钢化的玻璃)上的丝印油墨的褪镀液及其使用方法。
【背景技术】
[0002]白片玻璃丝印保护油墨并经CNC等冷加工后，需要将其表面的油墨全部褪除再得到白片玻璃。现有技术中公开了多种褪镀液且能商购得到多种含不同组分的褪镀液。
[0003]如专利申请201310689828.8中公开了一种智能手机玻璃水性脱墨剂，它包括如下重量百分比的组成:水20% -70%、烷基琥珀酸酐0.5% _4%、氢氧化钠10% -30%、乙二醇苯醚5% -15%、丙二醇3% -15%、乙醇30% -40%。该发明涉及的液体工业用智能手机玻璃水性制法简单、成本低廉、使用时操作方便、简单。另外，本发明的智能手机玻璃水性脱墨剂性能稳定，不易与被脱墨的物质发生反应，其表面张力和粘度小，渗透力强，无毒性，使用安全，其具有安全，环保，无毒，去油墨速度快、效果好等优点。
[0004]但使用这些现有的褪镀脱墨剂对丝印的保护油墨进行褪除时，容易对玻璃造成明显划伤，且褪镀时间和温度有严格限制。例如在温度为95°C下将需要褪镀的玻璃置入褪镀液中4min方能将玻璃上的保护油墨褪除干净，且褪镀后100%地对所述非强化玻璃产生划伤。
[0005]因此，本领域需要一种将丝印保护油墨快速褪镀干净且对白片玻璃无损伤的褪镀液和褪镀方法。
【发明内容】
[0006]针对上述技术问题，本发明提供了一种快速去除非强化玻璃上的丝印保护油墨，并达到所得白片玻璃表面无划伤目的的褪镀液。且所述褪镀液的制备方法简单、成本较低、使用方便。
[0007]本发明提供一种用于去除非强化玻璃上的丝印油墨的褪镀液，所述褪镀液按各组分在水溶液中的质量百分含量计包括:无机碱氢氧化钾和/或氢氧化钠2-4%，苯甲醇25-35%，乙二醇乙醚10-20%，N-甲基吡咯烷酮10-20%。
[0008]在一种具体的实施方式中，所述褪镀液按质量百分含量计包括:无机碱氢氧化钾或氢氧化钠2-4%，苯甲醇25-35%，乙二醇乙醚10-20%，N-甲基吡咯烷酮10_20%、余量为水。
[0009]在另一种具体的实施方式中，所述褪镀液中还包括I?乙醇。本发明所述褪镀液中除了水中的上述四种必要组分以外，还可以包含一定量的其它有机溶剂，如乙醇，这并不会影响本发明的效果。
[0010]优选地，所述无机碱为氢氧化钾。对于本发明中所述的无机碱氢氧化钾或氢氧化钠来说，NaOH较KOH易伤玻璃，造成褪镀时的划伤风险更高，因而本发明褪镀液中的无机碱优选KOH。[0011 ] 在一种具体的实施方式中，所述玻璃为非强化手机玻璃。本发明中，所述玻璃可以是多种电子产品用玻璃，如手机、IPAD、智能手表等，例如所述玻璃为非强化手机玻璃。
[0012]本发明还提供一种所述褪镀液的使用方法，其特征在于，将含有丝印保护油墨的非强化玻璃浸入温度为88?93 °C的所述褪镀液中2?4分钟。
[0013]本发明中所述褪镀液制备方法简单，将褪镀液中的组分按照应有的重量比例混合均匀即得。
[0014]本发明中用于去除丝印保护油墨的褪镀液制备工艺简单、性质稳定、成本低廉。原液在88?93°C (如90°C )浸泡2-4min即可快速去除玻璃表面的油墨，且不对没有强化的白片玻璃表面造成任何划伤。
【具体实施方式】
[0015]本发明通过以下实施例来具体说明，但本发明并不仅限于下述实施例，本发明的保护范围以权利要求为准。
[0016]本发明涉及的褪镀液的各原料均可通过商购获取。
[0017]实施例1
[0018]一种用于非强化玻璃上丝印保护油墨的褪镀液，由下述按重量分计的组分组成:氢氧化钾3%，苯甲醇30%，乙二醇乙醚15%，N-甲基吡咯烷酮15%，余量为水。
[0019]所述褪镀液的制备方法为:称取氢氧化钾3kg、苯甲醇30kg，乙二醇乙醚15kg，N-甲基吡咯烷酮15kg，分别加入37kg水中，搅拌混匀得到所述褪镀液。
[0020]将待处理的多片丝印保护油墨并经CNC等冷加工后需要褪镀保护油墨的手机玻璃浸泡在所述褪镀液中，褪镀液的温度为90°C，3分钟后捞出白片玻璃。经观察和检测，玻璃表面的保护油墨全部褪除干净，且白片玻璃表面均无任何划伤。
[0021]具体的褪镀过程中，在液体承载量为100?125kg的褪镀槽中设置有用于放置玻璃片的隔架，使每片玻璃均不相互接触且均浸没在所述温度的褪镀液中，每个褪镀槽中浸没的玻璃片为160片左右，3分钟后取出白片玻璃将其送入超声清洗机中进行下一步的清洗工序。
[0022]实施例2
[0023]一种用于非强化玻璃上丝印保护油墨的褪镀液，由下述按重量分计的组分组成:氢氧化钠2%，苯甲醇35%，乙二醇乙醚10%，N-甲基吡咯烷酮20%，余量为水。
[0024]所述褪镀液的制备方法与实施例1相同。
[0025]将待处理的多片丝印保护油墨并经CNC等冷加工后需要褪镀保护油墨的手机玻璃浸泡在所述褪镀液中，褪镀液的温度为88°C，3分钟后捞出白片玻璃。经观察和检测，玻璃表面的保护油墨全部褪除干净，且白片玻璃表面均无任何划伤。
[0026]实施例3
[0027]一种用于非强化玻璃上丝印保护油墨的褪镀液，由下述按重量分计的组分组成:氢氧化钾4%，苯甲醇25 %，乙二醇乙醚20 %，N-甲基吡咯烷酮10 %，余量为水。
[0028]所述褪镀液的制备方法与实施例1相同。
[0029]将待处理的多片丝印保护油墨并经CNC等冷加工后需要褪镀保护油墨的手机玻璃浸泡在所述褪镀液中，褪镀液的温度为93°C，2分钟后捞出白片玻璃。经观察和检测，玻璃表面的保护油墨全部褪除干净，且白片玻璃表面均无任何划伤。
[0030]实施例4
[0031]一种用于非强化玻璃上丝印保护油墨的褪镀液，由下述按重量分计的组分组成:氢氧化钾2%，苯甲醇25%，乙二醇乙醚12%，N-甲基吡咯烷酮18%，余量为水。
[0032]所述褪镀液的制备方法与实施例1相同。
[0033]将待处理的多片丝印保护油墨并经CNC等冷加工后需要褪镀保护油墨的手机玻璃浸泡在所述褪镀液中，褪镀液的温度为93°C，4分钟后捞出白片玻璃。经观察和检测，玻璃表面的保护油墨全部褪除干净，且白片玻璃表面均无任何划伤。
[0034]实施例5
[0035]一种用于非强化玻璃上丝印保护油墨的褪镀液，由下述按重量分计的组分组成:氢氧化钾3 %，苯甲醇28 %，乙二醇乙醚16 %，N-甲基吡咯烷酮12 %，乙醇5 %，余量为水。
[0036]所述褪镀液的制备方法与实施例1相同。
[0037]将待处理的多片丝印保护油墨并经CNC等冷加工后需要褪镀保护油墨的手机玻璃浸泡在所述褪镀液中，褪镀液的温度为90°C，3分钟后捞出白片玻璃。经观察和检测，玻璃表面的保护油墨全部褪除干净，且白片玻璃表面均无任何划伤。
[0038]对比例I
[0039]所述褪镀液为江苏昆山表面处理材料有限公司生产的型号为GYS-T0052A的褪镀液。
[0040]将待处理的多片丝印保护油墨并经CNC等冷加工后需要褪镀保护油墨的手机玻璃浸泡在所述褪镀液中，褪镀液的温度为90°C，5分钟后捞出玻璃。经观察和检测，玻璃表面有油墨残留，且80%数量的玻璃表面存在不同程度的划伤。继续升高褪镀液的温度，可使保护油墨全部褪除干净，但所得白片玻璃全部(100%数量)划伤。
[0041]对比例2
[0042]所述褪镀液为广州山之风化学品有限公司生产的型号为WIN130的褪镀液。
[0043]将待处理的多片丝印保护油墨并经CNC等冷加工后需要褪镀保护油墨的手机玻璃浸泡在所述褪镀液中，褪镀液的温度为90°C，5分钟后捞出玻璃。经观察和检测，玻璃表面的保护油墨全部褪除干净，但所得白片玻璃100%划伤。
[0044]从实施例1?5和对比例1、2的比对可以看出，本发明中提供的褪镀液均能在确保油墨褪除干净的同时使所得的白片玻璃无划伤，而对比例中的褪镀液均无法同时实现上述两点。
[0045]以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种用于去除非强化玻璃上的丝印油墨的褪镀液，其特征在于，所述褪镀液按各组分在水溶液中的质量百分含量计包括:无机碱氢氧化钾和/或氢氧化钠2-4%，苯甲醇25-35%，乙二醇乙醚10-20%，N-甲基吡咯烷酮10-20%。
2.根据权利要求1所述的褪镀液，其特征在于，所述褪镀液按质量百分含量计包括:无机碱氢氧化钾或氢氧化钠2-4%，苯甲醇25-35%，乙二醇乙醚10-20%，N-甲基吡咯烷酮10-20%、余量为水。
3.根据权利要求1所述的褪镀液，其特征在于，所述褪镀液中还包括I?10被％的乙醇。
4.根据权利要求1?3中任意一项所述的褪镀液，其特征在于，所述无机碱为氢氧化
5.根据权利要求1?3中任意一项所述的褪镀液，其特征在于，所述玻璃为非强化手机玻璃。
6.一种如权利要求1?5中任意一项所述褪镀液的使用方法，其特征在于，将含有丝印保护油墨的非强化玻璃浸入温度为88?93°C的所述褪镀液中2?4分钟。
【专利摘要】本发明提供一种用于去除非强化玻璃上的丝印油墨的褪镀液，所述褪镀液按各组分在水溶液中的质量百分含量计包括：无机碱氢氧化钾和/或氢氧化钠2-4％，苯甲醇25-35％，乙二醇乙醚10-20％，N-甲基吡咯烷酮10-20％。本发明中用于去除丝印保护油墨的褪镀液制备工艺简单、性质稳定、成本低廉。原液在88～93℃浸泡2-4min即可快速去除玻璃表面的油墨，且不对没有强化的白片玻璃表面造成任何划伤。
【IPC分类】C09D9-00, C09D9-04
【公开号】CN104861765
【申请号】CN201510217439
【发明人】周群飞, 饶桥兵, 廖先富
【申请人】蓝思科技（长沙）有限公司
【公开日】2015年8月26日
【申请日】2015年4月30日