水性环氧富锌底漆的制作方法
【专利摘要】本发明属于化工涂装研究领域，尤其涉及一种水性环氧富锌底漆：通过加入水性偶联剂可以提高体系的交联密度，同时改善粉体的分散性能，加入硅藻土和硅酸铝纤维，可以进一步提高锌粉和树脂之间的缠结性能，防止锌粉沉淀，以及锌粉与水反应，从而提高产品的防腐性能。
【专利说明】
水性环氧富锌底漆
技术领域
[0001] 本发明属于化工涂装领域，特别是涉及一种水性环氧富锌底漆。
【背景技术】
[0002] 传统涂料多为溶剂型涂料，常见的品种有环氧、氯化橡胶、丙烯酸等，其中含有大 量有机溶剂，对施工人员健康有害且污染环境。国外自70年代初就开展了无溶剂、粉末和水 性涂料等环境友好型防腐漆的研制，其中水性漆因成本较低，施工方便安全得到较多研究。
[0003] 国内外现有的水性底漆有水性无机富锌底漆、水性环氧富锌底漆，水性无机富锌 底漆的防腐性能优良，但对底材处理、施工环境、配套涂层的要求比较苛刻。水性环氧富锌 底漆要求锌粉含量在50%以上，锌粉比重为7.05,在涂料中容易产生沉淀；另外由于锌粉比 较活泼，容易与水反应而放出氢气，难以将锌粉放在树脂内做成双组份水性环氧富锌底漆。
【发明内容】
[0004] 本发明的目的是针对现有技术中存在的问题，提供一种易施工，防止锌粉沉淀效 果好，防腐性能优良的双组份水性环氧富锌底漆。
[0005] 本发明的技术方案为:提供一种水性环氧富锌底漆，该水性环氧富锌底漆由A组分 和B组分组成。
[0006] 其中，A组分包括:水性环氧树脂，消泡剂，和防腐混合浆料;所述A组分按质量比其 组成为:水性环氧树脂17~20份，消泡剂0.1~0.2份，防腐混合浆料60~85份。
[0007] B组分包括:水性环氧固化剂，去离子水和基材润湿剂;所述B组分按质量份数其组 成为:水性环氧固化剂50~55份，去离子水35~50份，基材润湿剂0.8~1.6份。
[0008] 其中，A组分中所述消泡剂为水性聚硅氧烷消泡剂；
[0009] 防腐混合浆料由有机膨润土，锌粉，硅藻土，硅酸铝纤维组成，制备工艺如下：
[0010] (1)将各组分按质量份数溶解于去离子水，搅拌均匀，得液体混合料；
[0011] (2)滴加水性偶联剂到步骤(1)的液体混合料中，高速搅拌进行表面处理制得防腐 混合浆料。
[0012] 其中，防腐混合浆料按质量份数各组分的组成为：锌粉55~70份，有机膨润土 5~ 10份，硅藻土 5~15份，硅酸铝纤维5~25份，去离子水用量为能够将上述无机混合料充分溶 解;水性偶联剂〇. 1~〇. 5份，所述水性偶联剂为钛酸酯偶联剂或硅烷偶联剂。
[0013] 本发明的有益效果：
[0014] (1)通过加入水性偶联剂可以提高体系的交联密度，同时改善粉体的分散性能，从 而防止锌粉沉淀，以及锌粉与水反应。
[0015] (2)通过加入硅藻土和硅酸铝，并经水性偶联剂处理，可以进一步提高锌粉和树脂 之间的缠结性能，防止锌粉沉淀，提高产品的防腐性能。
[0016] (3)此外，产品的物理性能也得到了很大提高，且产品V0C排放为零排放。
【具体实施方式】 [0017] 实施例！
[0018] 本实施例中所提供的水性环氧富锌底漆包括A组分和B组分，其中，按质量份数，各 组分配比如下：
[0019] A组分包括:水性环氧树脂17份，水性聚硅氧烷0.1份，防腐混合浆料83份。其中，防 腐混合浆料按质量份数，其组成为:锌粉70份，有机膨润土 10份，硅藻土 10份，硅酸铝纤维10 份。
[0020] B组分包括:水性环氧固化剂50份，去离子水50份，基材润湿剂0.8份。
[0021 ]上述水性环氧富锌底漆的制备方法包括如下步骤：
[0022] (1)按上述质量份数将水性环氧树脂加入备料锅中，在500r/min的搅拌速度下，依 次加入水性聚硅氧烷、防腐混合浆料，再以2000r/min的速度搅拌20分钟，得到A组分；
[0023] (2)按上述质量份数将水性环氧固化剂加入备料锅中，在lOOOr/min的搅拌速度 下，依次加入去离子水、基材润湿剂，高速分散20分钟，得到B组分；
[0024] (3)使用时按需要将A组分和B组分按配方量混合均匀并用水稀释至预定的粘度即 可。
[0025] 实施例2
[0026]本实施例中所提供的水性环氧富锌底漆包括A组分和B组分，其中，按质量份数，各 组分配比如下：
[0027] A组分包括:水性环氧树脂18份，水性聚硅氧烷0.15份，防腐混合浆料82份。其中， 防腐混合浆料按质量份数，其组成为:锌粉60份，有机膨润土5份，硅藻土 15份，硅酸铝纤维 20份。
[0028] B组分包括:水性环氧固化剂52份，去离子水48份，基材润湿剂1.2份。
[0029] 水性环氧富锌底漆的制备方法同实施例1
[0030] 实施例3
[0031] 本实施例中所提供的水性环氧富锌底漆包括A组分和B组分，其中，按质量份数，各 组分配比如下：
[0032] A组分包括:水性环氧树脂18份，水性聚硅氧烷0.2份，防腐混合浆料82份。其中，防 腐混合浆料按质量份数，其组成为:锌粉55份，有机膨润土5份，硅藻土 15份，硅酸铝纤维25 份。
[0033] B组分包括:水性环氧固化剂52份，去离子水48份，基材润湿剂1.2份。
[0034] 水性环氧富锌底漆的制备方法同实施例1
[0035] 实施例4
[0036] 本实施例中所提供的水性环氧富锌底漆包括A组分和B组分，其中，按质量份数，各 组分配比如下：
[0037] A组分包括:水性环氧树脂20份，水性聚硅氧烷0.2份，防腐混合浆料80份。其中，防 腐混合浆料按质量份数，其组成为:锌粉55份，有机膨润土 10份，硅藻土 15份，硅酸铝纤维20 份。
[0038] B组分包括:水性环氧固化剂55份，去离子水45份，基材润湿剂1.6份。
[0039] 水性环氧富锌底漆的制备方法同实施例1
[0040] 对比实施例1
[0041] 本实施例中所提供的水性环氧富锌底漆包括A组分和B组分，其中，按质量份数，各 组分配比如下：
[0042] A组分包括:水性环氧树脂20份，水性聚硅氧烷0.2份，锌粉55份，有机膨润土 10份。 [0043] B组分包括:水性环氧固化剂55份，去离子水45份，基材润湿剂1.6份。
[0044]水性环氧富锌底漆的制备方法如下：
[0045] (1)按上述质量份数将水性环氧树脂加入备料锅中，在500r/min的搅拌速度下，依 次加入水性聚硅氧烷、锌粉和有机膨润土，再以2000r/min的速度搅拌20分钟，得到A组分；
[0046] (2)按上述质量份数将水性环氧固化剂加入备料锅中，在lOOOr/min的搅拌速度 下，依次加入去离子水、基材润湿剂，高速分散20分钟，得到B组分；
[0047] (3)使用时按需要将A组分和B组分按配方量混合均匀并用水稀释至预定的粘度即 可。
[0048] 对比实施例2
[0049] 本实施例中所提供的水性环氧富锌底漆包括A组分和B组分，其中，按质量份数，各 组分配比如下：
[0050] A组分包括:水性环氧树脂18份，水性聚硅氧烷0.15份，锌粉60份，有机膨润土5份。 [0051] B组分包括:水性环氧固化剂52份，去离子水48份，基材润湿剂1.2份。
[0052]水性环氧富锌底漆的制备方法同对比实施例1
[0053]为了验证本发明所提供的方案能够达到所述技术效果，对实施例和对比实施例所 提供的方案进行了测试实验，具体数据如表1所示
[0054] 表 1
[0055]
【主权项】
1. 一种水性环氧富锌底漆，其特征在于:所述水性环氧富锌底漆由A组分和B组分组成； 其中，A组分包括:水性环氧树脂，消泡剂和防腐混合浆料;B组分包括:水性环氧固化剂，去 离子水和基材润湿剂。2. 如权利要求1所述的水性环氧富锌底漆，其特征在于:所述A组分按质量份数其组成 为:水性环氧树脂17~20份，消泡剂0.1~0.2份，防腐混合浆料60~85份;所述B组分按质量 份数其组成为:水性环氧固化剂50~55份，去离子水35~50份，基材润湿剂0.8~1.6份。3. 如权利要求1所述的水性环氧富锌底漆，其特征在于:所述A组分中消泡剂为水性聚 硅氧烷消泡剂。4. 如权利要求1所述的水性环氧富锌底漆，其特征在于：防腐混合浆料由有机膨润土， 锌粉，硅藻土，硅酸铝纤维通过添加去离子水，并经水性偶联剂表面处理搅拌制成。5. 如权利要求4所述的水性环氧富锌底漆，其特征在于:所述防腐混合浆料按质量份数 各组分的组成为：锌粉55~70份，有机膨润土 5~10份，硅藻土 5~15份，硅酸铝纤维5~25 份，水性偶联剂0.1~0.5份。6. 如权利要求5所述的水性环氧富锌底漆，其特征在于:所述防腐混合浆料制备工艺如 下： (1) 将各组分按质量份数溶解于去离子水，搅拌均匀，得液体混合料； (2) 滴加水性偶联剂到步骤（1)所述的液体混合料中，高速搅拌进行表面处理制得防腐 混合浆料。7. 如权利要求5所述的水性环氧富锌底漆，其特征在于:所述水性偶联剂为钛酸酯偶联 剂或硅烷偶联剂。
【文档编号】C09D7/12GK105838191SQ201610310867
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2016年5月12日
【发明人】缪文明, 陆勇鹏
【申请人】江苏永阳新材料科技有限公司