一种聚氨酯泡棉基材胶带的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种聚氨酯泡棉基材胶带，属于胶带技术领域。本发明包括聚氨酯泡棉基板、粘剂涂层和离型膜，聚氨酯泡棉基板包括以下重量份数的组分：聚酯多元醇100份，二异氰酸酯11.5-28.3份，扩链剂8-12份，交联剂5-13份，光稳定剂1.0-2.5份，介孔纳米TiO25-11份。本发明的胶带强度高、韧性好、抗冲击力强、厚度薄，可应用于比较精密的仪器设备制造中。其中添加的介孔纳米TiO2的异相成核作用改善了聚氨酯泡棉基板的微孔结构，增加了其强度、韧性和抗冲击性能。采用超临界CO2进行聚氨酯泡棉基板的发泡，安全环保，所得泡棉的泡孔均匀细小，制成的聚氨酯泡棉厚度可薄可厚，适合不同领域使用。
【专利说明】
一种聚氨酯泡棉基材胶带
技术领域
[0001 ]本发明属于胶带技术领域，涉及一种聚氨酯泡棉基材胶带。
【背景技术】
[0002] 泡棉胶带是以泡棉为基材在其一面或两面涂以溶剂型（或热熔型）压敏胶再复以 离型纸制造而成，具有出色的密封性、抗压缩变形性和持久的回弹性，能避免气体外释和雾 化，可以保证配件得到长期的防震保护。泡棉胶带可用于弯曲表面、粗糙表面和平滑表面等 基材的粘接，并且随着时间的延长，泡棉胶带与被粘基材的接触面积会变大，粘接性能不会 下降太多。泡棉胶带还具有慢回弹特性，形变随着时间延长而缓慢恢复，抗冲击性能良好； 具有更低的密度，可节约成本。泡棉胶带的基材多采用EVA、XPE、IXPE、PVC、PEF、EPDF、Pl^。 其中，采用PU泡棉为基材的泡棉胶带是指在PU发泡(聚氨酯)基材上两面涂上压克力胶水而 成的胶。颜色有白色和黑色，常用厚度为0.8mm和1.6mm，主要覆蓝色带格子的离型纸，具有 粘着力强、持粘性好、防水性、硬度佳、韧性好、减震性好及耐重能力强的特点，适用于挂钩、 广告牌、看画板、塑料条、金属片等的粘合固定，其适用温度为-20°C-120°C。但随着科技和 工业的发展，生产制造及日常生活中对胶带的使用要求越来越高，传统的PU泡棉为基材的 泡棉胶带在某些特定领域的使用受到限制，如厚度较大，强度不够，抗震性能不够好，不适 用于一些精密的电子产业等领域的使用。
【发明内容】
[0003] 本发明的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种强度高、韧性和拉伸 性能好、抗震性能高，厚度薄的聚氨酯泡棉基材胶带。
[0004] 本发明的目的可通过下列技术方案来实现：
[0005] -种聚氨酯泡棉基材胶带，包括聚氨酯泡棉基板、粘剂涂层和离型膜，所述聚氨酯 泡棉基板包括以下重量份数的组分：
[0006] 聚酯多元醇100份，
[0007] 二异氰酸酯 11.5-28.3 份，
[0008] 扩链剂8-12份，
[0009] 交联剂5-13份，
[0010] 光稳定剂1.0-2.5份，
[0011] 介孔纳米Ti〇25_ll份。
[0012] 本发明中的聚氨酯泡棉基板以聚酯多元醇和二异氰酸酯为主要原料，并配伍其他 原料如介孔纳米Ti02通过聚合反应制成，聚合过程易于控制，制得的聚氨酯泡棉基板泡孔 结构均匀细密，弹性和韧性好、抗冲击力强、抗震性好、质轻、厚度薄，制成的胶带可应用于 比较精密的仪器设备制造中。
[0013] 其中，纳米Ti02具有良好的耐候性、耐化学腐蚀性、化学稳定性、热稳定性、光敏 性、抗菌性、抗紫外线性等特点。Ti02纳米颗粒还具有独特的光学催化特性。将纳米Ti02加入 聚氨酯泡棉基板，可以显著改善其力学性能，还能与光稳定剂进行配合以提高其抗紫外线 辐射性能。同时，Ti〇2纳米颗粒又可以作为一种理想的异相成核剂，在聚氨酯泡棉基板发泡 过程中，Ti〇2纳米颗粒表面的成核能皇低于均相成核能皇，能瞬间形成大量的成核点，大大 提高了聚氨酯泡棉基板在微孔发泡过程中的成核率。添加 Ti02纳米颗粒后，聚氨酯熔体弹 性增加，导致体系内局部压力变化的增加，从而增加泡孔成核速率，因此聚氨酯泡棉基板呈 现较高的泡孔密度。而介孔Ti02纳米颗粒中的孔道结构会与聚氨酯形成"气穴"结构，从而 降低成核能皇，提高异相成核效率。介孔Ti02纳米颗粒的添加有助于聚氨酯泡棉基板泡孔 密度的增大和泡孔尺寸的减小，从而增加聚氨酯泡棉基板的拉伸性能和强度。
[0014]在聚氨酯泡棉基板中加入5-13份交联剂，聚氨酯内部交联密度适中，软体段/硬段 比例合适，表现为聚氨酯泡棉基板有较好的拉伸强度和断裂伸长率；当交联剂过量时，聚氨 酯交联密度过大、内聚力过高，会导致聚氨酯泡棉基板的拉伸强度和断裂伸长率明显降低。
[0015] 作为优选，所述聚氨酯泡棉基板的异氰酸酯指数为3.5-4.9。
[0016] 异氰酸酯指数即聚氨酯中的R值，也就是氰酸酯基(-NC0)与羟基(-OH)的比值，表 示聚氨酯分子链中硬段/软段的比例。随着R值的不断增加，硬段比例增多，体系易形成氢键 且分子内聚力增强，致使聚氨酯泡棉基板拉伸强度和断裂伸长率增大；当R值过高时，分子 链中硬段比例过多，宏观表现为聚合物呈脆性，致使拉伸强度和断裂伸长率明显下降。综合 考虑，本研究选择R为3.5-4.9时较适宜。
[0017]作为优选，所述介孔纳米Ti〇2为偶联剂改性的介孔纳米Ti〇2。
[0018] 经过偶联剂改性后，介孔纳米Ti02依然为介孔有序结构，并且在聚氨酯基体中的 分散性增加，更均匀地分散在聚氨酯基体中。介孔纳米Ti〇2较好的分散性有利于聚氨酯泡 棉基板在发泡过程中成核，偶联剂的存在还有助于发泡气体C02浸入发泡材料内，利于泡孔 成核，较好地实现了泡孔形态的控制，泡孔密度明显增大，而泡孔尺寸则相对减小，显著改 善了聚氨酯泡棉基板的泡孔结构。
[0019] 作为优选，所述偶联剂为硅烷偶联剂或钛酸酯偶联剂。
[0020] 作为优选，所述扩链剂为一缩二乙二醇、二乙醇胺、甘油烯丙烯醚中的一种或多 种。
[0021] 扩链剂用于扩展聚氨酯的分子量，增大聚氨酯的分子量，以提高聚氨酯泡棉基板 的力学性能和工艺性能。
[0022]作为优选，所述扩链剂为一缩二乙二醇、二乙醇胺、甘油烯丙烯醚的复合物，一缩 二乙二醇、二乙醇胺、甘油烯丙烯醚的质量比为3: (2-4): (3-5)。
[0023] 一缩二乙二醇、二乙醇胺、甘油烯丙烯醚配合使用，既有扩链作用和一定的交联作 用外，还可以调节聚氨酯泡棉基板的开孔率，增加聚氨酯泡棉基板的回弹性和刚性，还可起 到乳化作用，改善各物料间的相容性。
[0024]作为优选，所述二异氰酸酯为HDI，所述交联剂为HDI三聚体。
[0025] HDI与聚酯多元醇反应再经HDI三聚体固化得到的聚氨酯泡棉基板具有良好的回 弹性、强度和抗冲击性能。交联剂能使-OH封端的聚氨酯预聚固化成型。HDI三聚体与HDI型 聚氨酯预聚体的交联程度好，能较快地固化HDI型聚氨酯预聚体，形成固化好的聚氨酯。 [0026] 作为优选，所述光稳定剂为UV-329、GW-540、抗氧剂1010的一种或多种。
[0027]聚氨酯容易受紫外光作用，氨酯键发生分解形成发色的醌式结构或偶氮结构，弓丨 起聚氨酯材料泛黄变色老化，所以聚氨酯材料使用一段时间后常常会变黄，性质也会变差。 因此，本发明在聚氨酯泡棉基板中添加一定量的光稳定剂来防止老化、延长使用寿命。UV- 329(2-(2'_羟基-5'-(1，1，3,3-四甲基丁基)苯基)苯并三唑）为紫外线吸收剂、61-540(三 (1，2,2,6,6_五甲基哌啶基)亚磷酸酯）为受阻胺类光稳定剂、抗氧剂1010为酚类抗氧剂，三 者均具有优良的防老化性能，赋予聚氨酯泡棉基板优良的防老化性能。
[0028] 作为优选，所述光稳定剂为UV-329、GW-540、抗氧剂1010的复合物，UV-329、GW- 540、抗氧剂1010的比例为3: (2-5): (5-7)。
[0029]受紫外线照射后，聚氨酯吸收波长大于340nm的光线，聚氨酯中的还原性基团发生 氧化，形成不稳定的中间产物，进而形成发色基团，导致材料变黄。另外，在受到紫外线照射 后，聚氨酯中的氨基甲酸酯键发生断裂生成自由基，并释放出C0。紫外光照射过程中也会产 生热量，聚氨酯的多元醇部分通过热会引发自由基生成从而降解。有氧气存在的环境也存 在氧化过程，在紫外线辐射下，通过氧化作用，聚酯多元醇的烷撑部分会攫取氧，接着转变 成过氧化氢。所以也要加一定的抗氧剂来清除氧化带来的黄变问题。
[0030] 综合考虑上述原因，将UV-329、GW-540、抗氧剂1010进行复合制成复合光稳定剂， 三者起到协同作用，酚类抗氧剂1010氧化后生成醌类化合物与受阻胺类光稳定剂GW-540生 成的Ν-0Η经光化学反应再生成酚类化合物从而提高光稳定剂的整体稳定效率。
[0031] 本发明的另一目的是提供一种聚氨酯泡棉基材胶带的制备方法，包括如下步骤： [0032] S1、将聚酯多元醇、二异氰酸酯、扩链剂、光稳定剂和介孔纳米Ti〇2、交联剂按上述 比例制成聚氨酯基料；
[0033] S2、将聚氨酯基料制成聚氨酯薄膜或薄板；
[0034] S3、将聚氨酯薄膜或薄板置于高压反应釜内，先用超临界C02流体吹洗体系，排净 空气，密封高压反应釜后将体系升温到110-120°C，注入⑶2流体使饱和压力控制在11.5- 13.8MPa处理8-10h，然后快速泄压并置于冰水浴内冷却定型，得到聚氨酯泡棉基板；
[0035] S4、将胶黏剂涂覆在聚氨酯泡棉基板上，将涂覆有胶黏剂的聚氨酯泡棉基板置于 压力容器中，充入N2使压力升至2 · 5-5 · OMPa处理2-5min，在聚氨酯泡棉基板上形成粘剂涂 层，即得到胶带本体；
[0036] S5、在胶带本体的粘剂涂层外侧贴上一层离型膜，即得到胶带。
[0037] 本发明采用在高压下超临界C02流体溶解在聚氨酯中形成均相体系，然后通过降 压淬火的方式在聚氨酯中形成泡孔结构并进行定型，得到泡孔尺寸下、密度高、均匀的微孔 聚氨酯泡棉基板。在制备过程中加入了介孔纳米Ti02,一方面因其本身强度的原因增加了 聚氨酯泡棉的强度，另一方面因其异相成核作用，改善了聚氨酯泡棉的泡孔结构，从而改善 了聚氨酯泡棉的拉伸性能、强度和抗震性能。超临界C02流体的加入到聚氨酯熔体中还有助 于介孔纳米Ti02在聚氨酯中的分散。介孔纳米Ti02通过偶联剂改性有助于发泡气体C0 2浸入 发泡材料内，利于泡孔成核。由于本发明制备聚氨酯基板的方法产生的泡孔为微孔结构，其 厚度可以做到很薄，适合比较精细的生产领域使用，并且其泡孔结构为闭孔结构，防水性能 较好。产生的微孔结构可以使裂缝尖端变钝，大大增加了聚氨酯泡棉基板的韧性。将聚氨酯 基料制成聚氨酯薄膜或薄板的方法采用常用的方法即可。将胶黏剂涂覆在聚氨酯泡棉基板 上后，又将涂覆有胶黏剂的聚氨酯泡棉基板置于压力容器中，充入N2使压力升至2.5- 5.OMPa处理2-5min，可以增加胶黏剂与氨酯泡棉基板之间的结合力，在使用时不易脱离。
[0038] 作为优选，所述聚氨酯基料的具体制备过程为:将聚酯多元醇、二异氰酸酯混合， 在N2环境下加热至70-85°C反应1.5-2.5h，然后降温至50-65°C，加入扩链剂，保温反应3- 4h，再加入光稳定剂和介孔纳米Ti02,搅拌均勾，得到聚氨酯预聚体，在聚氨酯预聚体中加 入交联剂，搅拌均匀，在l〇〇_115°C下保温20-30min固化得到聚氨酯基料。
[0039] 本发明为了防止在聚酯多元醇、二异氰酸酯反应过程中有其他不利的副反应发 生，使用他进行保护。在聚酯多元醇、二异氰酸酯结束后降温到扩链反应的适宜温度并加入 扩链剂进行扩链反应，然后加入光稳定剂和介孔纳米Ti02,搅拌均匀使光稳定剂和介孔纳 米Ti02均匀分散到反应体系中，得到聚氨酯预聚体，在聚氨酯预聚体中加入交联剂，搅拌均 匀，在100-115°C下保温20-30min固化反应得到聚氨酯基料。固化反应的温度影响聚氨酯泡 棉的力学性能，在一定温度下，固化剂中的-NC0基团与-OH封端聚氨酯中的-OH基团开始反 应，使-OH封端聚氨酯由流动态变成固定态，具有一定的力学性能，宏观表现为聚氨酯泡棉 拉伸强度和断裂伸长率；当温度过高时，聚氨酯交联密度过大、内聚力过高，导致聚氨酯泡 棉拉伸强度和断裂伸长率明显降低。
[0040] 与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
[0041] 本发明中胶带的基材采用质轻、抗震性好、力学性能优良的聚氨酯泡棉基板，制得 的胶带强度高、韧性好、抗冲击力强、厚度薄，可应用于比较精密的仪器设备制造中。聚氨酯 泡棉中添加有复合型的光稳定剂，抗紫外线和老化性能优异，使用寿命长，添加有介孔纳米 Ti02,其异相成核作用改善了聚氨酯泡棉基板的微孔结构，增加了其强度、韧性和抗冲击性 能。采用超临界C02进行聚氨酯泡棉基板的发泡，安全环保，所得聚氨酯泡棉基板的泡孔均 匀细小，制成的聚氨酯泡棉基板厚度可薄可厚，适合不同领域使用。
【具体实施方式】
[0042] 以下是本发明的具体实施例，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并 不限于这些实施例。
[0043] 下面通过具体实施例对本发明中的聚氨酯泡棉基材胶带作进一步解释。以下实施 例中所有物质的份数均按重量份数计算。
[0044] 实施例1
[0045] 将100份聚酯多元醇、11.5份HDI混合，在吣环境下加热反应1.5h，反应温度为70 °C，然后降温至50°C，加入8份扩链剂一缩二乙二醇，保温反应3h，再加入1.0份光稳定剂UV- 329和5份介孔纳米Ti02,搅拌均匀，得到聚氨酯预聚体，在聚氨酯预聚体中加入5份交联剂 HDI三聚体，搅拌均匀，在100°C下保温20min固化得到聚氨酯基料，聚氨酯基料的异氰酸酯 指数为3.5;
[0046] 将聚氨酯基料通过常用的方法制成聚氨酯薄膜或薄板；
[0047] 将聚氨酯薄膜或薄板置于高压反应釜内，先用超临界C02流体吹洗体系，排净空 气，密封高压反应釜后将体系升温到ll〇°C，注入⑶2流体使饱和压力控制在11.5MPa处理 8h，然后快速泄压并置于冰水浴内冷却定型，得到聚氨酯泡棉基板；
[0048] 将胶黏剂涂覆在聚氨酯泡棉基板上，然后将涂覆有胶黏剂的聚氨酯泡棉基板置于 压力容器中，充入犯使压力缓慢升至2 · 5MPa处理2min，在聚氨酯泡棉基板上形成粘剂涂层， 即得到胶带本体;在胶带本体的粘剂涂层外侧贴上一层离型膜，即得到胶带。
[0049] 实施例2
[0050] 将100份聚酯多元醇、19.3份HDI混合，在吣环境下加热反应2.0h，反应温度为78 °C，然后降温至60°C，加入10份扩链剂甘油烯丙烯醚，保温反应3.5h，再加入1.8份光稳定剂 抗氧剂1010和8份硅烷偶联剂改性的介孔纳米Ti02,搅拌均匀，得到聚氨酯预聚体，在聚氨 酯预聚体中加入8份交联剂HDI三聚体，搅拌均匀，在110°C下保温25min固化得到聚氨酯基 料，聚氨酯基料的异氰酸酯指数为4.2;
[0051 ]将聚氨酯基料通过常用的方法制成聚氨酯薄膜或薄板；
[0052]将聚氨酯薄膜或薄板置于高压反应釜内，先用超临界C02流体吹洗体系，排净空 气，密封高压反应釜后将体系升温到115°C，注入⑶2流体使饱和压力控制在12.5MPa处理 9h，然后快速泄压并置于冰水浴内冷却定型，得到聚氨酯泡棉基板；
[0053]将胶黏剂涂覆在聚氨酯泡棉基板上，然后将涂覆有胶黏剂的聚氨酯泡棉基板置于 压力容器中，充入犯使压力缓慢升至4 · OMPa处理4min，在聚氨酯泡棉基板上形成粘剂涂层， 即得到胶带本体;在胶带本体的粘剂涂层外侧贴上一层离型膜，即得到胶带。
[0054] 实施例3
[0055] 将100份聚酯多元醇、28.3份HDI混合，在吣环境下加热反应2.5h，反应温度为85 °C，然后降温至65°C，加入12份扩链剂二乙醇胺，保温反应4h，再加入2.5份光稳定剂61-540 和5-11份钛酸酯偶联剂改性的介孔纳米Ti02,搅拌均匀，得到聚氨酯预聚体，在聚氨酯预聚 体中加入13份交联剂HDI三聚体，搅拌均匀，在115°C下保温30min固化得到聚氨酯基料，聚 氨酯基料的异氰酸酯指数为4.6;
[0056] 将聚氨酯基料通过常用的方法制成聚氨酯薄膜或薄板；
[0057] 将聚氨酯薄膜或薄板置于高压反应釜内，先用超临界C02流体吹洗体系，排净空 气，密封高压反应釜后将体系升温到120°C，注入⑶2流体使饱和压力控制在13.8MPa处理 l〇h，然后快速泄压并置于冰水浴内冷却定型，得到聚氨酯泡棉基板；
[0058]将胶黏剂涂覆在聚氨酯泡棉基板上，然后将涂覆有胶黏剂的聚氨酯泡棉基板置于 压力容器中，充入犯使压力缓慢升至5 · OMPa处理5min，在聚氨酯泡棉基板上形成粘剂涂层， 即得到胶带本体;在胶带本体的粘剂涂层外侧贴上一层离型膜，即得到胶带。
[0059] 实施例4
[0060] 将100份聚酯多元醇、28.3份HDI混合，在吣环境下加热反应2.5h，反应温度为85 °C，然后降温至65°C，加入12份扩链剂，保温反应4h，再加入2.5份光稳定剂GW-540和5-11份 钛酸酯偶联剂改性的介孔纳米Ti02,搅拌均匀，得到聚氨酯预聚体，在聚氨酯预聚体中加入 13份交联剂HDI三聚体，搅拌均匀，在115°C下保温30min固化得到聚氨酯基料，聚氨酯基料 的异氰酸酯指数为4.8,其中，扩链剂重量比为3:2:3的一缩二乙二醇、二乙醇胺、甘油烯丙 烯醚的复合物；
[0061 ]将聚氨酯基料通过常用的方法制成聚氨酯薄膜或薄板；
[0062] 将聚氨酯薄膜或薄板置于高压反应釜内，先用超临界C02流体吹洗体系，排净空 气，密封高压反应釜后将体系升温到120°C，注入⑶2流体使饱和压力控制在13.8MPa处理 l〇h，然后快速泄压并置于冰水浴内冷却定型，得到聚氨酯泡棉基板；
[0063] 将胶黏剂涂覆在聚氨酯泡棉基板上，然后将涂覆有胶黏剂的聚氨酯泡棉基板置于 压力容器中，充入犯使压力缓慢升至5 · OMPa处理5min，在聚氨酯泡棉基板上形成粘剂涂层， 即得到胶带本体;在胶带本体的粘剂涂层外侧贴上一层离型膜，即得到胶带。
[0064] 实施例5
[0065] 将100份聚酯多元醇、28.3份HDI混合，在吣环境下加热反应2.5h，反应温度为85 °C，然后降温至65°C，加入12份扩链剂二乙醇胺，保温反应4h，再加入2.5份光稳定剂和11份 钛酸酯偶联剂改性的介孔纳米Ti02,搅拌均匀，得到聚氨酯预聚体，在聚氨酯预聚体中加入 13份交联剂HDI三聚体，搅拌均匀，在115°C下保温30min固化得到聚氨酯基料，聚氨酯基料 的异氰酸酯指数为4.9,其中，扩链剂重量比为3:4:5的一缩二乙二醇、二乙醇胺、甘油烯丙 烯醚的复合物，光稳定剂为重量比为3:2:5的UV-329、GW-540、抗氧剂1010的复合物；
[0066] 将聚氨酯基料通过常用的方法制成聚氨酯薄膜或薄板；
[0067] 将聚氨酯薄膜或薄板置于高压反应釜内，先用超临界C02流体吹洗体系，排净空 气，密封高压反应釜后将体系升温到110_120°C，注入⑶2流体使饱和压力控制在11.5- 13.8MPa处理8-10h，然后快速泄压并置于冰水浴内冷却定型，得到聚氨酯泡棉基板；
[0068] 将胶黏剂涂覆在聚氨酯泡棉基板上，然后将涂覆有胶黏剂的聚氨酯泡棉基板置于 压力容器中，充入犯使压力缓慢升至5 · OMPa处理5min，在聚氨酯泡棉基板上形成粘剂涂层， 即得到胶带本体;在胶带本体的粘剂涂层外侧贴上一层离型膜，即得到胶带。
[0069] 实施例6
[0070] 将100份聚酯多元醇、28.3份HDI混合，在吣环境下加热反应2.5h，反应温度为85 °C，然后降温至65°C，加入12份扩链剂二乙醇胺，保温反应4h，再加入2.5份光稳定剂和11份 钛酸酯偶联剂改性的介孔纳米Ti02,搅拌均匀，得到聚氨酯预聚体，在聚氨酯预聚体中加入 13份交联剂HDI三聚体，搅拌均匀，在115 °C下保温20-30min固化得到聚氨酯基料，聚氨酯基 料的异氰酸酯指数为4.9,其中，扩链剂重量比为3:4:5的一缩二乙二醇、二乙醇胺、甘油烯 丙烯醚的复合物，光稳定剂为重量比为3:5:7的UV-329、GW-540、抗氧剂1010的复合物；
[0071 ]将聚氨酯基料通过常用的方法制成聚氨酯薄膜或薄板；
[0072] 将聚氨酯薄膜或薄板置于高压反应釜内，先用超临界C02流体吹洗体系，排净空 气，密封高压反应釜后将体系升温到120°C，注入⑶2流体使饱和压力控制在13.8MPa处理 l〇h，然后快速泄压并置于冰水浴内冷却定型，得到聚氨酯泡棉基板；
[0073] 将胶黏剂涂覆在聚氨酯泡棉基板上，然后将涂覆有胶黏剂的聚氨酯泡棉基板置于 压力容器中，充入犯使压力缓慢升至5 · OMPa处理5min，在聚氨酯泡棉基板上形成粘剂涂层， 即得到胶带本体;在胶带本体的粘剂涂层外侧贴上一层离型膜，即得到胶带。
[0074] 将本发明实施例1-6中的聚氨酯泡棉基板与市售的普通聚氨酯泡棉进行比较，比 较结果如表1所不。
[0075] 表1:实施例1-6聚氨酯泡棉与市售的普通聚氨酯泡棉的比较
[0076]
[0077] 综上所述，本发明中胶带所使用的基材聚氨酯泡棉具有质轻、抗冲击性强、抗震性 好，力学性能优良，制得的胶带强度高、韧性好、抗震性好、厚度薄，可应用于比较精密的仪 器设备制造中。聚氨酯泡棉中添加有复合型光稳定剂，抗紫外线和老化性能优异，使用寿命 长，使用较长时间颜色不会变黄。
[0078] 本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领 域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替 代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
【主权项】
1. 一种聚氨酯泡棉基材胶带，包括聚氨酯泡棉基板、粘剂涂层和离型膜，其特征在于， 所述聚氨酯泡棉基板包括以下重量份数的组分： 聚酯多元醇100份， 二异氰酸酯11.5-28.3份， 扩链剂8-12份， 交联剂5-13份， 光稳定剂1.0-2.5份， 介孔纳米Ti02 5-11份。2. 根据权利要求1所述的一种聚氨酯泡棉基材胶带，其特征在于，所述聚氨酯泡棉基板 的异氰酸酯指数为3.5-4.9。3. 根据权利要求1所述的一种聚氨酯泡棉基材胶带，其特征在于，所述介孔纳米Ti02为 偶联剂改性的介孔纳米Ti〇2。4. 根据权利要求3所述的一种聚氨酯泡棉基材胶带，其特征在于，所述偶联剂为硅烷偶 联剂或钛酸酯偶联剂。5. 根据权利要求1所述的一种聚氨酯泡棉基材胶带，其特征在于，所述扩链剂为一缩二 乙二醇、二乙醇胺、甘油烯丙烯醚中的一种或多种。6. 根据权利要求1所述的一种聚氨酯泡棉基材胶带，其特征在于，所述二异氰酸酯为 HDI，所述交联剂为HDI三聚体。7. 根据权利要求1所述的一种聚氨酯泡棉基材胶带，其特征在于，所述光稳定剂为UV-329、GW-540、抗氧剂1010的一种或多种。8. 如权利要求1-7任一权利要求所述的聚氨酯泡棉基材胶带的制备方法，其特征在于， 包括如下步骤： 51、 将聚酯多元醇、二异氰酸酯、扩链剂、光稳定剂和介孔纳米Ti02、交联剂按权利要求 1-7中的比例制成聚氨酯基料； 52、 将聚氨酯基料制成聚氨酯薄膜或薄板； 53、 将聚氨酯薄膜或薄板置于高压反应釜内，先用超临界C02流体吹洗体系，排净空气， 密封高压反应釜后将体系升温到110-120 °C，注入C02流体使饱和压力控制在11.5-13.8MPa 处理8-10h，然后快速泄压并置于冰水浴内冷却定型，得到聚氨酯泡棉基板； 54、 将胶黏剂涂覆在聚氨酯泡棉基板上，将涂覆有胶黏剂的聚氨酯泡棉基板置于压力 容器中，充入N2使压力升至2.5-5. OMPa处理2-5min，在聚氨酯泡棉基板上形成粘剂涂层，即 得到胶带本体； 55、 在胶带本体的粘剂涂层外侧贴上一层离型膜，即得到胶带。9. 根据权利要求8所述的聚氨酯泡棉基材胶带的制备方法，其特征在于，所述聚氨酯基 料的具体制备过程为：将聚酯多元醇、二异氰酸酯混合，在N 2环境下加热至70-85Γ反应 1.5-2.5h，然后降温至50-65 °C，加入扩链剂，保温反应3-4h，再加入光稳定剂和介孔纳米 Ti02,搅拌均匀，得到聚氨酯预聚体，在聚氨酯预聚体中加入交联剂，搅拌均匀，在100-115 °C下保温20-30min固化得到聚氨酯基料。
【文档编号】C08K3/22GK105838275SQ201610058259
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2016年1月28日
【发明人】洪连伟, 李宣瑾
【申请人】宁波吉象塑胶制品有限公司