差厚结构体及其制造方法与流程

本发明涉及一种差厚结构体及其制造方法。

背景技术：
已知一种对热塑性树脂的基材进行成形的方法(例如参照专利文献1)。在先技术文献专利文献专利文献1：日本特开2004-262038公报

技术实现要素：
发明所要解决的课题然而，关于对板厚不同的部位进行设定并且使板厚变化部在多个方向上延伸的情况下的品质，还存在改善的余地。本发明考虑到上述事实，其目的在于，获得一种能够提高使板厚变化部在多个方向上延伸的情况下的品质的树脂制的差厚结构体及其制造方法。用于解决课题的方法本发明的第一方式所涉及的差厚结构体具有：多个面板部，其构成热塑性树脂的成形体的一部分，并被设定了各自不同的板厚；多个渐变部，其构成所述成形体的一部分，并将互为相邻的所述面板部彼此连结且使板厚从厚板部侧朝向薄板部侧逐渐缩小，并且，所述多个渐变部在从板厚方向观察时以直线状而延伸，在所述成形体上，在从板厚方向观察时所述渐变部的延长部彼此交叉的位置处形成有开口部。根据上述结构，热塑性树脂的成形体具备多个面板部与多个渐变部。多个面板部被设定了各自不同的板厚，多个渐变部将互为相邻的面板部彼此连结且使板厚从厚板部侧朝向薄板部侧逐渐缩小，并且，所述多个渐变部在从板厚方向观察时以直线状而延伸。通过设置这种渐变部，从而由硬化时的收缩差所导致的成形不合格会变得不易发生。此外，在成形体上，在从板厚方向观察时渐变部的延长部彼此交叉的位置处形成有开口部，从而渐变部彼此交叉的交点部不存在。由此，将不会发生由这种交点部的存在所导致的品质不合格。本发明的第二方式为，在第一方式所涉及的差厚结构体中，所述成形体由包含强化纤维的热塑性树脂构成，在所述渐变部上，沿着对互为相邻的所述面板部彼此进行连结的方向而使所述强化纤维被定向。根据上述结构，成形体由包含强化纤维的热塑性树脂构成，通过使对互为相邻的面板部彼此进行连结的部位成为渐变部，从而在渐变部上，沿着对面板部彼此进行连结的方向而使强化纤维被定向。因此，对面板部彼此进行连结的部位的品质将会变得良好。本发明的第三方式所涉及的差厚结构体的制造方法具有：配置工序，使板状的第二热塑性树脂材料相对于板状的第一热塑性树脂材料的一部分而在板厚方向上重叠，并且以从板厚方向观察时使直线状的高低差线交叉的方式来对所述第二热塑性树脂材料进行配置；成形工序，在所述配置工序之后，对所述第一热塑性树脂材料以及所述第二热塑性树脂材料通过加热而使之熔融软化以使之一体化，且通过成形模来对所述第一热塑性树脂材料以及所述第二热塑性树脂材料进行加压成形，并且，通过使沿着所述高低差线的高低差端面从厚板部侧向薄板部侧倾斜，从而对板厚从所述厚板部侧朝向所述薄板部侧逐渐缩小的渐变部进行成形；切除工序，在所述成形工序之后，从在所述成形工序中成形出的成形体上，将包含从其板厚方向观察时多个所述渐变部交叉的交点在内的部位切除，从而形成开口部。根据上述结构，在配置工序中，使板状的第二热塑性树脂材料相对于板状的第一热塑性树脂材料的一部分而在板厚方向上重叠，并且以从板厚方向观察时使直线状的高低差线交叉的方式来对第二热塑性树脂材料进行配置。在配置工序之后的成形工序中，对第一热塑性树脂材料以及第二热塑性树脂材料通过加热而使之熔融软化以使之一体化，且通过成形模来对所述第一热塑性树脂材料以及第二热塑性树脂材料进行加压成形。由此，不再需要在成形的前一个阶段中预先将热塑性树脂材料加工为设定有板厚不同的部位的板材。此外，在成形工序中，通过使沿着高低差线的高低差端面从厚板部侧向薄板部侧倾斜，从而对板厚从厚板部侧朝向薄板部侧逐渐缩小的渐变部进行成形。通过成形出这种渐变部，从而使由硬化时的收缩差所导致的成形不合格变得不易发生。而且，在成形工序之后的切除工序中，从在成形工序中成形出的成形体上，将包含从其板厚方向观察时多个渐变部交叉的交点在内的部位切除，从而形成开口部。因此，在于成形工序中成形出的成形体上，即使假设在多个渐变部交叉的交点部处产生了品质不合格，但是由于在切除工序中包含这种交点部的部位将被切除，因此完成品的品质也不会受到损害。本发明的第四方式为，在第三方式所涉及的差厚结构体的制造方法中，所述第一热塑性树脂材料以及所述第二热塑性树脂材料由包含强化纤维的热塑性树脂构成，在所述成形工序中，在所述渐变部上沿着对所述厚板部侧与所述薄板部侧进行连结的方向而使所述强化纤维定向。根据上述结构，第一热塑性树脂材料以及第二热塑性树脂材料由包含强化纤维的热塑性树脂构成。而且，在成形工序中，在渐变部上，沿着对厚板部侧与薄板部侧进行连结的方向而使强化纤维定向。因此，对厚板部侧与薄板部侧进行连结的部位的品质将会变得良好。本发明的第五方式为，在第三方式或第四方式所涉及的差厚结构体的制造方法中，在所述配置工序中，作为所述第二热塑性树脂材料而使用了板厚相互不同的两块热塑性树脂材料，并使所述两块热塑性树脂材料相对于所述第一热塑性树脂材料而在各自不同的区域中重叠，并且，以从板厚方向观察时所述高低差线成为T字状的方式而将所述两块热塑性树脂材料彼此邻接配置，在所述切除工序中，将包含从所述成形体的板厚方向观察时多个所述渐变部以T字状交叉的交点在内的部位，从所述成形体上切除。根据上述结构，在配置工序中，作为第二热塑性树脂材料而使用了板厚相互不同的两块热塑性树脂材料，并使所述两块热塑性树脂材料相对于第一热塑性树脂材料而在各自不同的区域中重叠，并且，以从板厚方向观察时高低差线成为T字状的方式而将所述两块热塑性树脂材料彼此邻接配置。此外，在切除工序中，将包含从成形体的板厚方向观察时多个渐变部以T字状交叉的交点在内的部位，从成形体上切除。因此，在成形工序中成形出的成形体上，即使假设在渐变部以T字状交叉的交点部处产生了品质不合格，但是由于在切除工序中包含这种交点部在内的部位将被切除，因此完成品的品质也不会受到损害。发明效果如以上所说明的那样，根据本发明的第一方式所涉及的差厚结构体，从而具有能够提高使板厚变化部在多个方向上延伸的情况下的品质的优异效果。根据本发明的第二方式所涉及的差厚结构体，从而具有能够使对面板部彼此连结的部位的品质较为良好的优异效果。根据本发明的第三方式所涉及的差厚结构体的制造方法，从而具有能够提高使板厚变化部在多个方向上延伸的情况下的品质的优异效果。根据本发明的第四方式所涉及的差厚结构体的制造方法，从而具有能够使对厚板部侧与薄板部侧进行连结的部位的品质较为良好的优异效果。根据本发明的第五方式所涉及的差厚结构体的制造方法，从而具有能够提高将板厚不同的三个部位邻接设定的情况下的品质的优异效果。附图说明图1为以从车门内表面侧进行观察的状态来将作为本发明的第一实施方式所涉及的差厚结构体的车门内面板与车辆用侧门的其他结构部一起进行表示的图。图2为以从车门外表面侧进行观察的状态来表示图1的车门内面板的图。图3为沿着图2的3-3线的放大剖视图。图4A为用于对本发明的第一实施方式所涉及的差厚结构体的制造方法进行说明的模式化的立体图，并表示配置工序后的热塑性树脂材料。图4B为用于对本发明的第一实施方式所涉及的差厚结构体的制造方法进行说明的模式化的立体图，并表示成形工序后的热塑性树脂材料。图4C为用于对本发明的第一实施方式所涉及的差厚结构体的制造方法进行说明的模式化的立体图，并表示切除工序后的热塑性树脂材料。图5A为用于对成形工序进行说明的模式化的纵剖视图，并表示成形前的状态。图5B为用于对成形工序进行说明的模式化的纵剖视图，并表示成形时的状态。图6为表示作为本发明的第二实施方式所涉及的差厚结构体的发动机罩内面板的俯视图。具体实施方式[第一实施方式]使用图1至图5B来对本发明的第一实施方式所涉及的差厚结构体进行说明。另外，在这些图中适当表示的箭头标记FR表示车门前方侧，箭头标记UP表示车门上方侧，箭头标记IN表示车门关闭状态下的车厢内侧。在图1中，作为本实施方式所涉及的差厚结构体的车门内面板14与车辆用侧门10的其他结构部一起以从车门内表面侧观察的状态而被图示。图1所示的车辆用侧门10被配置在车辆侧部处。在车辆用侧门10的车门外表面侧(车门关闭状态下的车辆宽度方向外侧)处，配置有构成车门外板的车门外面板12，在车辆用侧门10的车门内表面侧(车门关闭状态下的车辆宽度方向内侧)处，配置有构成车车门内板的车门内面板14。另外，在车门外面板12的车门上方侧设置有作为框状体的门窗框架16，并且在门窗框架16内能够配置车窗玻璃18。在图2中，车门内面板14以从车门外表面侧观察的状态而被图示。车门内面板14被设为热塑性树脂的成形体。作为热塑性树脂，例如能够应用聚酰胺或聚烯烃(例如聚丙烯)等。此外，在本实施方式中，车门内面板14由包含强化纤维(作为一个示例而为玻璃纤维或者碳纤维)的热塑性树脂构成，即，由通过热塑性树脂而使强化纤维硬化而成的复合材料(纤维强化树脂(FRP))构成。另外，纤维强化树脂与不含有强化纤维的树脂相比，具有虽然强度较高但成形时的流动性较差的特征。车门内面板14具备：作为被设定为各自不同的板厚的多个面板部的第一面板部20、第二面板部22以及第三面板部24。第一面板部20构成车门内面板14的车门前后方向的前部。第二面板部22在车门内面板14中，相对于第一面板部20而在车门前后方向的后方侧构成车门上下方向的上部。第三面板部24在车门内面板14中，构成相对于第一面板部20而在车门前后方向的后方侧、且相对于第二面板部22而在车门上下方向的下方侧的部位。第一面板部20的板厚T1、第二面板部22的板厚T2、第三面板部24的板厚T3被设定为T2＞T1＞T3的关系。第二面板部22的板厚T2被设定得较厚是因为，在该部位受到碰撞时等要求预定的强度。此外，第一面板部20的板厚T1被设定得较厚是因为，通过在第一面板部20上设置未图示的车门铰链，因此对于第一面板部20具有强度要求。第一面板部20与第二面板部22在车门前后方向上互为相邻，并通过第一渐变部26而被连结。第一渐变部26使板厚从第二面板部22侧(厚板部侧)朝向第一面板部20侧(薄板部侧)逐渐缩小。在第一渐变部26上，沿着对第一面板部20与第二面板部22进行连结的方向而使强化纤维被定向。第一渐变部26在从板厚方向上观察时以直线状而在车门上下方向上延伸。图中的符号26a表示第一渐变部26中的渐变范围(渐变区间)的宽度。此外，第一面板部20与第三面板部24在车门前后方向上互为相邻，并通过第二渐变部28而被连结。第二渐变部28使板厚从第一面板部20侧(厚板部侧)朝向第三面板部24侧(薄板部侧)逐渐缩小。在第二渐变部28上，沿着对第一面板部20与第三面板部24进行连结的方向而使强化纤维被定向。第二渐变部28在从板厚方向上观察时以直线状而在车门上下方向上延伸。图中的符号28a表示第二渐变部28的渐变范围(渐变区间)的宽度。并且，第二面板部22与第三面板部24在车门上下方向上互为相邻，并通过第三渐变部30而被连结。第三渐变部30使板厚从第二面板部22侧(厚板部侧)朝向第三面板部24侧(薄板部侧)逐渐缩小。在第三渐变部30上，沿着对第二面板部22与第三面板部24进行连结的方向而使强化纤维被定向。第三渐变部30在从板厚方向上观察时以直线状而在车门前后方向上延伸。图中的符号30a表示第三渐变部30的渐变范围(渐变区间)的宽度。在图3中图示了沿着图2的3-3线的放大剖视图。在本实施方式中，作为一个示例，第三渐变部30以随着朝向车门下方侧从而车门外表面侧接近于车门内表面侧的方式而发生渐变。此外，虽然省略了图示，但是作为一个示例，图2所示的第一渐变部26以随着趋向于车门前方侧而使车门外表面侧接近于车门内表面侧的方式而发生渐变。此外，作为一个示例，第二渐变部28以随着趋向于车门后方侧而使车门外表面侧接近于车门内表面侧的方式而发生渐变。在车门内面板14上，在于从板厚方向观察时第一渐变部26、第二渐变部28以及第三渐变部30的各个延长部彼此交叉的位置处贯穿形成有开口部32。该开口部32作为用于安装车辆用侧门10(参照图1)的结构部件的操作孔(维修孔)而被利用。在车门内面板14上，于开口部32的车门下方侧贯穿形成有开口34A。开口34A以跨及第一面板部20与第三面板部24的方式而被形成，并将第二渐变部28上下分割。在车门内面板14上的开口部32的车门后方侧贯穿形成有开口34B。开口34B以跨及第三面板部24与第三渐变部30的方式而被形成。此外，在车门内面板14的第三面板部24的中央部处还贯穿形成有开口34C。这些开口34A、34B、34C也作为操作孔而被利用。(差厚结构体的制造方法以及作用与效果)接下来，在参照图4A至图4C、图5A以及图5B来对差厚结构体(车门内面板14)的制造方法进行说明的同时，对本实施方式的作用以及效果进行说明。在图4A至图4C中图示了用于对本实施方式所涉及的差厚结构体的制造方法进行说明的模式化的立体图。图4A表示配置工序后的热塑性树脂材料，图4B表示成形工序后的热塑性树脂材料，图4C表示切除工序后的热塑性树脂材料。此外，在图5A以及图5B中图示了用于对成形工序进行说明的模式化的纵剖视图。图5A表示成形前的状态，图5B表示成形时的状态。另外，在图5A以及图5B中，通过符号50来模式化地表示强化纤维。首先，如图4A所示，在配置工序中，使板状的第二热塑性树脂材料42、44相对于板状的第一热塑性树脂材料40的一部分而在板厚方向上重叠，并且以从板厚方向观察时使直线状的高低差线L1、L2、L3交叉的方式来对第二热塑性树脂材料42、44进行配置。第一热塑性树脂材料40以及第二热塑性树脂材料42、44由前文所述的包含强化纤维的热塑性树脂构成。作为第二热塑性树脂材料42、44，在本实施方式中，使用了板厚相互不同的两块热塑性树脂材料。即，一方的第二热塑性树脂材料44的板厚与另一方的第二热塑性树脂材料42的板厚相比被设定得较厚。而且，在配置工序中，使两块第二热塑性树脂材料42、44相对于第一热塑性树脂材料40而在各自不同的区域中重叠，并且，以从板厚方向观察时高低差线L1、L2、L3成为T字状的方式而将两块第二热塑性树脂材料42、44邻接配置。在该状态下，第一热塑性树脂材料40以及第二热塑性树脂材料42、44被保持在图5A所示的第一成形模52与第二成形模54之间。在配置工序之后，实施成形工序。在成形工序中，使正通过未图示的加热器而被加热的、或者被预先加热了的第一成形模52以及第二成形模54相对接近(参照图5A的双点划线)，并且如图5B所示，对第一热塑性树脂材料40以及第二热塑性树脂材料42、44(参照图4A)通过加热而使之熔融软化以使之一体化，且通过第一成形模52以及第二成形模54来对第一热塑性树脂材料40以及第二热塑性树脂材料42、44进行加压成形(冲压成形)。由此，不再需要在成形的前一个阶段预先将热塑性树脂材料加工为设定有板厚不同的部位的板材。另外，在加压成形时，第一热塑性树脂材料40以及第二热塑性树脂材料42、44(参照图4A)被加热至这些树脂部件的熔点。此外，在该成形工序中，通过使沿着图4A所示的高低差线L1、L2、L3的高低差端面42A、44A、44B以如图4B所示的方式从厚板部侧朝向薄板部侧(从将热塑性树脂材料重叠的一侧朝向不重叠的一侧)倾斜，从而对板厚从厚板部侧朝向薄板部侧逐渐缩小的渐变部48A、48B、48C进行成形。渐变部48A的一部分最终成为第二渐变部28(参照图2)，渐变部48B的一部分最终成为第一渐变部26(参照图2)，渐变部48C的一部分最终成为第三渐变部30(参照图2)。通过成形出这些渐变部48A、48B、48C，从而使由硬化时的收缩差所导致的成形不合格变得不易发生。此外，在成形工序中，在渐变部48A、48B、48C上沿着对厚板部侧与薄板部侧进行连结的方向而使强化纤维50(参照图5B)定向。如进行补充说明，则如图5A的双点划线所示，在成形工序中，首先使第一热塑性树脂材料40与第二热塑性树脂材料42、44的厚板部被冲压出，由此在厚板部上将会作用有随着趋向于下部侧而欲在横向上扩展的力。由此，图4A所示的高低差端面42A、44A、44B将会发生倾斜，从而形成图4B所示的倾斜部48X、48Y、48Z。而且，倾斜部48X构成渐变部48A的表面，倾斜部48Y构成渐变部48B的表面，倾斜部48Z构成渐变部48C的表面。另外，渐变部48A、48B、48C的倾斜部48X、48Y、48Z的上升倾斜角度在本实施方式中被设定为小于45°。此外，如图5B所示，在厚板部与薄板部之间被设为渐变部48A、48B、48C(关于48A、48B参照图4B)的过程中，沿着树脂部件的流动方向而使强化纤维50在渐变部48A、48B、48C上被定向(进入)。因此，对厚板部侧与薄板部侧进行连结的部位的品质将会变得较为良好。顺带提及，图4A所示的第一热塑性树脂材料40以及第二热塑性树脂材料42、44之中的、图5A所示的第一成形模52所最先接触的部位(厚板部)的表层部(最上部的包含强化纤维的层)即使被加压也不会流动而会停留在原本的位置。而且，第一热塑性树脂材料40以及第二热塑性树脂材料42、44(参照图4A)一体化后的热塑性树脂材料在其朝向第一成形模52一侧的部位中的所述表层部为最高温的状态下被成形。由此，在所述表层部上会残留有最先与第一成形模52接触的痕迹(模痕迹)。在成形工序之后实施切除工序。在切除工序中，从在成形工序中成形出的图4B所示的成形体48上，将包含从其板厚方向观察时多个渐变部48A、48B、48C以T字状交叉的交点在内的部位48H通过未图示的剪切器而切除(修整)，从而形成图4C所示的开口部32。因此，在于成形工序中成形出的成形体48上，即使假设在渐变部48A、48B、48C以T字状交叉的交点部处产生了品质不合格，但是由于在切除工序中包含这种交点部的部位将被切除，因此不会发生由所述交点部的存在所导致的品质不合格(即，完成品的品质不会受到损害)。此外，由于不在成形工序中形成开口部32，而是在成形工序后形成开口部32，从而能够使渐变部48A、48B、48C的开口部32侧的端部的品质较为良好。如以上所说明的那样，根据本实施方式，从而能够提高使板厚变化部在多个方向上延伸的情况下的品质。此外，根据本实施方式，即使板厚不同的部位有三处并且其为邻接也能够保证品质。此外，在本实施方式中，由于通过对板厚不同的部位进行设定，从而无需用于对车门内面板14进行加强的部件的配置，因此能够削减部件个数、成本、重量以及工序，此外，能够提高制造时的操作性。[第二实施方式]接下来，使用图6来对本发明的第二实施方式所涉及的差厚结构体进行说明。在图6中，通过俯视图而对作为本实施方式所涉及的差厚结构体的发动机罩内面板60进行图示。另外，在图6中，将图中的下方侧作为发动机罩内面板60中的发动机罩前方侧而进行图示。发动机罩内面板60被设为与第一实施方式相同的热塑性树脂的成形体，并由包含强化纤维的热塑性树脂构成。发动机罩内面板60具备：作为设定有各自不同的板厚的多个面板部的第一面板部62、左右一对第二面板部64以及第三面板部66。第二面板部64构成发动机罩内面板60的发动机罩前后方向的后部且发动机罩宽度方向的两侧部。第三面板部66构成发动机罩内面板60的发动机罩前后方向的前部且发动机罩宽度方向的中央部。第一面板部62构成发动机罩内面板60中除了第二面板部64以及第三面板部66之外的部位的大部分。第一面板部62的板厚t1、第二面板部64的板厚t2、第三面板部66的板厚t3被设定为t3＞t2＞t1的关系。第三面板部66的板厚t3被设定得较厚是因为，由于对应于第三面板部66而设置有未图示的发动机罩锁止机构，因此对于第三面板部66具有强度要求。此外，第二面板部64的板厚t2被设定得较厚是因为，由于在第二面板部64上设置有未图示的发动机罩铰链，因此对于第二面板部64具有强度要求。互为相邻的第一面板部62与第二面板部64通过第一渐变部70A以及第二渐变部70B而被连结。第一渐变部70A以及第二渐变部70B使板厚从第二面板部64侧(厚板部侧)朝向第一面板部62侧(薄板部侧)逐渐缩小。在第一渐变部70A以及第二渐变部70B上，沿着在各部位处对第一面板部62与第二面板部64进行连结的方向而使强化纤维被定向。第一渐变部70A在从板厚方向观察时以直线状而在发动机罩前后方向上延伸。第二渐变部70B在从板厚方向观察时以直线状而在发动机罩宽度方向上延伸。此外，互为相邻的第一面板部62与第三面板部66通过第三渐变部72A以及第四渐变部72B而被连结。第三渐变部72A以及第四渐变部72B使板厚从第三面板部66侧(厚板部侧)朝向第一面板部62侧(薄板部侧)逐渐缩小。在第三渐变部72A以及第四渐变部72B上，沿着在各部位处对第一面板部62与第三面板部66进行连结的方向而使强化纤维被定向。第三渐变部72A在从板厚方向进行观察时以直线状而在发动机罩前后方向上延伸。第四渐变部72B在从板厚方向观察时以直线状而在发动机罩宽度方向上延伸。在发动机罩内面板60上，在从板厚方向观察时第一渐变部70A以及第二渐变部70B的各个延长部彼此交叉的位置处贯穿形成有开口部74A。此外，在发动机罩内面板60上，在从板厚方向观察时第三渐变部72A以及第四渐变部72B的各个延长部彼此交叉的位置处贯穿形成有开口部74B。(差厚结构体的制造方法)接下来，虽然省略了详细图示，但是在对差厚结构体(发动机罩内面板60)的制造方法进行大概说明的同时，对本实施方式的作用以及效果进行说明。首先，在配置工序中，使板状的第二热塑性树脂材料相对于板状的第一热塑性树脂材料的一部分而在板厚方向上与设定第二面板部64以及第三面板部66的位置重叠，并且，以从板厚方向观察时使直线状的高低差线交叉的方式来对所述第二热塑性树脂材料进行配置。第一热塑性树脂材料以及第二的热塑性树脂材料由包含强化纤维的热塑性树脂构成。在配置工序之后实施成形工序。在成形工序中，对第一热塑性树脂材料以及第二热塑性树脂材料通过加热而使之熔融软化以使之一体化，且通过成形模来对所述第一热塑性树脂材料以及第二热塑性树脂材料进行加压成形。而且，在成形工序中，通过使沿着高低差线的高低差端面从厚板部侧向薄板部侧(从使热塑性树脂材料重叠的一侧向不重叠的一侧)倾斜，从而对使板厚从厚板部侧朝向薄板部侧逐渐缩小的渐变部进行成形。渐变部的一部分最终成为第一渐变部70A、第二渐变部70B、第三渐变部72A以及第四渐变部72B。通过成形出渐变部，从而使由硬化时的收缩差所导致的成形不合格变得不易产生。此外，在成形工序中，在渐变部上沿着对厚板部侧与薄板部侧进行连结的方向而使强化纤维定向。因此，对厚板部侧与薄板部侧进行连结的部位的品质变得较为良好。在成形工序之后实施切除工序。在切除工序中，从在成形工序中成形出的成形体上，将包含从其板厚方向观察时多个渐变部交叉的交点在内的部位切除，从而形成开口部74A、74B。因此，在于成形工序中成形出的成形体上，即使假设在渐变部交叉的交点部处产生了品质不合格，但在切除工序中包含这种交点部的部位也将被切除。如以上所说明的那样，通过本实施方式，也能够提高使板厚变化部在多个方向上延伸的情况下的品质。[实施方式的补充说明]另外，虽然在上述实施方式中，将本发明应用于车门内面板14(参照图2)以及发动机罩内面板60(参照图6)中，但是例如也可以将本发明应用于车辆用行李舱门的内面板以及车辆用后尾门的内面板等的车辆用开闭盖、或者中柱(B柱)以及前柱(A柱)等的这种支柱部分中。而且，在本发明中，即使板厚不同的部位有三处以上，也能够保证其品质，并且渐变部(渐变线)的设定的自由度较高。此外，虽然在上述实施方式中，车门内面板14(参照图2)以及发动机罩内面板60(参照图6)由包含强化纤维的热塑性树脂构成，但成形体也可以为由不包含强化纤维的热塑性树脂构成的成形体。此外，虽然在上述实施方式的制造方法中，图4A等所示的第一热塑性树脂材料40以及第二热塑性树脂材料42由包含强化纤维50(参照图5A)的热塑性树脂构成，但是第一热塑性树脂材料以及第二热塑性树脂材料也可以由不包含强化纤维的热塑性树脂构成。此外，虽然在上述实施方式中，开口部32(参照图2)以及开口部74A、74B(参照图6)被设为贯穿孔，但是形成在渐变部的延长部彼此交叉的位置处的开口部例如也可以为C字状的切口部等的其他开口部。另外，上述实施方式以及上述的多个改变例能够适当组合而实施。虽然在上文中对本发明的一个示例进行了说明，但是本发明并不限定于上述内容，在上述方式以外，当然也能够在不脱离于其主旨的范围内进行各种改变而实施。另外，日本国专利申请No.2013-225812公开内容的整体通过参照而被援引至本说明书中。