一种下表面带有筋条的卧铺板及其制备方法与流程

本发明涉及一种卧铺板及其制备方法，尤其涉及一种下表面带有筋条的卧铺板及其制备方法。

背景技术：

为了满足用户在长途运输过程中休息的安全舒适性要求，如图1所示，卡车驾驶室卧铺一般会在卧铺支架1与软质海绵垫2中间增加一块两面平整的卧铺板3。

卧铺板安装好后，在卧铺板上不同位置处对于强度和刚度等力学性能的要求是不同的，有的位置处受力小、要求强度和刚度低，有的位置处受力大、要求强度和刚度高。但是，卧铺板的材质是均匀分布的，无法根据不同的受力要求来使得整个卧铺板满足力学性能的要求。为克服这种矛盾，在现有技术中，一个方法就是在卧铺板中增加铁框、衬条衬板，另外一个方法就是需要提高卧铺板的整体厚度。但是，如果采取增加铁框、衬条衬板的方式，这样必然引入新的材料，同时也多了一道加工工序，增加了生产成本；如果采取提高卧铺板整体厚度的方式，必然要使卧铺板达到较大的厚度，考虑到安装时又必须将卧铺板整体置于卧铺支架之上，这样会占用较大的空间，降低卧铺板的实用性。

经过检索发现以下几篇关于卧铺板的专利文献：

①、授权公告号为CN201646530U，授权公告日为2010年11月24日的中国实用新型专利公开了一种汽车卧铺板，包括面板、底板，面板和底板之间设有夹层，所述夹层的四周设有封端衬板，夹层内均布有衬条，衬条之间的空隙内填充有蜂窝纸芯。

②、授权公告号为CN103434427A，授权公告日为2013年12月11日的中国发明专利公开了一种玻纤增强聚氨酯/纸蜂窝夹芯复合车用卧铺板，它包括卧铺骨架，所述卧铺骨架为铁框，所述卧铺骨架内嵌有蜂窝纸，所述卧铺骨架的外层设有PU、玻纤混合层。

③、授权公告号为CN204383258U，授权公告日为2015年6月10日的中国实用新型专利公开了一种商用车卧铺板，包括面板、底板，所述的面板与底板之间连接有若干个加强隔板，所述的加强隔板将面板与底板之间的空间分隔成一道道相互平行的空腔，所述的空腔为与大气相接通的贯通腔，所述底板的下表面设有多条凸棱，所述的凸棱由底板下凹而形成，所述凸棱的轴线与所述贯通腔的轴线相平行，所述凸棱的端部平面与面板相平行。

④、授权公告号为CN203449988U，授权公告日为2014年2月26日的中国实用新型专利公开了一种玻纤增强聚氨酯/纸蜂窝夹芯复合车用卧铺板，它包括卧铺骨架，所述卧铺骨架为铁框，所述卧铺骨架内嵌有蜂窝纸，所述卧铺骨架的外层设有玻纤层，所述玻纤层的外层设有PU层。

上述四篇专利文献中的卧铺板均不能解决上述现有技术中存在的问题。

综上，如何设计一种新型的卧铺板及其制备方法，其能根据不同的受力要求来使得整个卧铺板满足力学性能的要求且在满足力学性能要求和轻量化的前提下，尽可能的减小占用空间，实用性强是急需解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题，是针对现有技术中存在的缺陷，提供一种下表面带有筋条的卧铺板及其制备方法，其能根据不同的受力要求来使得整个卧铺板满足力学性能的要求且在满足力学性能要求和轻量化的前提下，尽可能的减小了占用空间，实用性强。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案为：一种下表面带有筋条的卧铺板，其设置在卧铺支架的顶部上，所述卧铺支架包括四块侧板和一块以上的隔板，一块或一块以上的隔板设置在多块侧板围合形成的空腔中且一块或一块以上的隔板将多块侧板围合形成的空腔分割成多个卧铺支架的内部空腔，所述卧铺板包括卧铺板板体和设置在所述卧铺板板体的下表面上的筋条，所述筋条包括设置在卧铺板板体下表面上且对应于每个卧铺支架的内部空腔的中间位置处的筋条一和位于卧铺板板体下表面上其他位置处的筋条二，所述筋条一和筋条二均设置有多条且相邻的筋条一之间的间距小于相邻的筋条二之间的间距，筋条一凸出于卧铺板板体下表面的高度大于筋条二凸出于卧铺板板体下表面的高度。

优选的，在卧铺板板体的下表面上还设置有与筋条一和筋条二垂直的筋条三，筋条三也设置有多条，筋条三凸出于卧铺板板体下表面的高度小于筋条一凸出于卧铺板板体下表面的高度；

筋条一、筋条二和筋条三均是断续状筋条，从而使得所述卧铺支架的顶部与卧铺板板体下表面直接相接触或筋条一、筋条二和筋条三均是连续状筋条，从而使得所述卧铺支架的顶部与筋条一、筋条二和筋条三相接触，而不与卧铺板板体下表面直接相接触。

优选的，所述卧铺板是一体结构，采用的是热塑性复合材料整体成型的，所述热塑性复合材料为短纤维增强热塑性复合材料粒料、纤维毡增强热塑性复合材料纤维混合连续纤维增强热塑性复合材料、长纤维增强热塑性复合材料模塑料混合连续纤维增强热塑性复合材料或长纤维增强热塑性复合材料粒料混合连续纤维增强热塑性复合材料。

本发明还公开一种下表面带有筋条的卧铺板的制备方法，所述卧铺板设置在卧铺支架的顶部上，所述卧铺支架包括四块侧板和一块以上的隔板，一块或一块以上的隔板设置在多块侧板围合形成的空腔中且一块或一块以上的隔板将多块侧板围合形成的空腔分割成多个卧铺支架的内部空腔，所述制备方法是在卧铺板板体的下表面上设置筋条，设置的所述筋条包括设置在卧铺板板体下表面上且对应于每个卧铺支架的内部空腔的中间位置处的筋条一和位于卧铺板板体下表面上其他位置处的筋条二，将筋条一和筋条二均设置成多条且多条筋条一之间的间距小于多条筋条二之间的间距，将筋条一凸出于卧铺板板体下表面的高度设置成大于筋条二凸出于卧铺板板体下表面的高度。

优选的，所述卧铺板的材料采用的是热塑性复合材料，所述热塑性复合材料为短纤维增强热塑性复合材料粒料、纤维毡增强热塑性复合材料纤维混合连续纤维增强热塑性复合材料、长纤维增强热塑性复合材料模塑料混合连续纤维增强热塑性复合材料或长纤维增强热塑性复合材料粒料混合连续纤维增强热塑性复合材料。

优选的，所述短纤维增强热塑性复合材料粒料中的纤维采用麻纤维、玻璃纤维或碳纤维等材料，树脂基体采用聚乙烯、聚丙烯、尼龙、PC、ABS、PMMA、聚醚醚酮或聚苯硫醚等材料，其中，纤维与树脂基体的重量百分比如下：纤维含量20%-70%，而热塑性树脂含量30%-80%；

纤维毡增强热塑性复合材料纤维混合连续纤维增强热塑性复合材料中的纤维采用麻纤维、玻璃纤维或碳纤维等材料，树脂基体采用聚乙烯、聚丙烯、尼龙、PC、ABS、PMMA、聚醚醚酮或聚苯硫醚等材料，其中，纤维与树脂基体的重量百分比如下：纤维含量20%-70%，而热塑性树脂含量30%-80%；

长纤维增强热塑性复合材料模塑料混合连续纤维增强热塑性复合材料中的纤维采用麻纤维、玻璃纤维或碳纤维等材料，树脂基体采用聚乙烯、聚丙烯、尼龙、PC、ABS、PMMA、聚醚醚酮或聚苯硫醚等材料，其中，纤维与树脂基体的重量百分比如下：纤维含量20%-70%，而热塑性树脂含量30%-80%；

长纤维增强热塑性复合材料粒料混合连续纤维增强热塑性复合材料中的纤维采用麻纤维、玻璃纤维或碳纤维等材料，树脂基体采用聚乙烯、聚丙烯、尼龙、PC、ABS、PMMA、聚醚醚酮或聚苯硫醚等材料，其中，纤维与树脂基体的重量百分比如下：纤维含量20%-70%，而热塑性树脂含量30%-80%。

优选的，当卧铺板的材料采用短纤维增强热塑性复合材料粒料时，卧铺板通过注塑模具和注塑机整体注塑成型。

优选的，当卧铺板的材料采用纤维毡增强热塑性复合材料纤维混合连续纤维增强热塑性复合材料时，卧铺板采用整体模压成型。

优选的，当卧铺板的材料采用长纤维增强热塑性复合材料模塑料混合连续纤维增强热塑性复合材料时，卧铺板采用整体模压成型。

优选的，当卧铺板的材料采用长纤维增强热塑性复合材料粒料混合连续纤维增强热塑性复合材料时，卧铺板通过模压机模压出加强片材，再通过注塑模具和注塑机注塑成型成整体。

本发明的有益效果在于：本发明中卧铺板的可设计性强，其能根据不同的受力要求来使得整个卧铺板满足力学性能的要求且其在满足力学性能要求和轻量化的前提下，尽可能的减小了卧铺板的占用空间，有效增加了乘员的活动空间，显得更舒适，实用性强。本发明中的卧铺板全部采用同种热塑性复合材料，损坏的卧铺板可直接破碎再利用，自身材料环保可回收且其采用整体式结构，不需胶粘接，强度更好，可直接成型，再适当裁剪铺放，从而制备工艺简单，生产成本低。通过对制备配方和制备方法的改进，使得本发明中的卧铺板轻量化效果显著，力学性能佳，使用过程中基本不增重。

附图说明

图1为现有技术中卧铺板安装到卧铺支架上时的立体结构示意图；

图2为现有技术中卧铺板安装到卧铺支架上后位于隔板处沿垂向的局部剖视结构示意图；

图3为本发明实施例1中卧铺板的主视图；

图4为本发明实施例1中卧铺板安装到卧铺支架上后位于隔板处沿垂向的局部剖视结构示意图；

图5为本发明实施例2中卧铺板安装到卧铺支架上后位于隔板处沿垂向的局部剖视结构示意图；

图中：1. 卧铺支架，2. 软质海绵垫，3. 卧铺板，4. 侧板，5. 隔板，6. 内部空腔，7. 卧铺板板体，8. 筋条，811. 筋条一，812. 筋条二，813. 筋条三，9. 凹槽。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明的技术方案做进一步详细的阐述。

卧铺支架为框架式结构，其由四块侧板和一块或一块以上的隔板组成，一块或一块以上的隔板设置在多块侧板围合形成的空腔中且一块或一块以上的隔板将多块侧板围合形成的空腔分割成多个卧铺支架的内部空腔。如图1所示的卧铺支架中，设置有四块侧板4和两块隔板5，其将四块侧板4围合形成的空腔分割成三个卧铺支架的内部空腔6。申请人经过研究和分析发现，如图2所示，当将卧铺板3安装到卧铺支架1的顶部上后，在卧铺板3上，有的位置与卧铺支架的顶部直接相接触，有的位置不与卧铺支架的顶部相接触,处于悬空状态，这样就使得卧铺板在不同位置处对于强度和刚度等力学性能的要求不同，通过进一步分析发现，在卧铺板3上且对应于每个卧铺支架的内部空腔6的中间位置处（即处于图中A点处）受力大、要求强度和刚度高，而在其他位置处则受力小、要求强度和刚度低，但是现有的卧铺板一般都是一块平板，这样现有的卧铺板显然无法根据不同的受力要求来使得整个卧铺板满足力学性能的要求。为此，申请人通过大量的试验和分析提出了本发明的技术方案以解决上述问题。

实施例1：如图3和图4所示，一种下表面带有筋条的卧铺板，其包括卧铺板板体7和设置在所述卧铺板板体7的下表面上的筋条8，所述筋条8包括设置在卧铺板板体7下表面上且对应于每个卧铺支架的内部空腔6的中间位置处的筋条一811和位于卧铺板板体7下表面上其他位置处的筋条二812，所述筋条一811和筋条二812均设置有多条且相邻的筋条一811之间的间距小于相邻的筋条二812之间的间距，从而使得多条筋条一811在卧铺板板体7的下表面上分布得较为紧密，而多条筋条二812在卧铺板板体7的下表面上分布得较为松散，筋条一811凸出于卧铺板板体7下表面的高度大于筋条二812凸出于卧铺板板体7下表面的高度。

本文背景技术中引用的第③篇专利文献提出了一种以聚乙烯加阻燃剂为原材料，采用吹塑工艺制备主腔体，内部填充纸蜂窝的卧铺板，该卧铺板可根据需要在局部增加加强隔板，可实现一定的不同位置不同强度刚度的功能，但鉴于吹塑成型只能成型，厚度不能急剧改变、形状不能过于复杂的制品的特点，其可设计性不强，因此局部还需填充纸蜂窝增强，而本实施例中卧铺板的可设计性强，通过在卧铺板板体下表面上受力大、要求强度和刚度高的位置（即图2中的A点处）设置多条分布紧密的且凸出长度较长的筋条一，从而将筋条一设置得更高更密；通过在卧铺板板体下表面上的受力小、要求强度和刚度低的位置设置多条分布松散的且凸出长度较短的筋条二，从而将筋条二设置得更矮更稀，减少材料浪费，这样使得本实施例中的卧铺板能根据不同的受力要求来使得整个卧铺板满足力学性能的要求。在本实施例中，由于隔板5设置有两个，其将四块侧板4围合形成的空腔分割成三个卧铺支架的内部空腔6，因此，在本实施中，共设置有三处分布有筋条一811的位置（即图2中的A点共有三个）。另外，本实施例中不需另外增加铁框、衬条衬板等，也不需提高卧铺板的整体厚度，从而在满足力学性能要求和轻量化的前提下，尽可能的减小了卧铺板的占用空间，有效增加乘员的活动空间，显得更舒适，实用性强。

筋条一811和筋条二812均沿与隔板5平行的方向设置，在卧铺板板体7的下表面上还设置有与筋条一811和筋条二812垂直的筋条三813，筋条三813也设置有多条，筋条三813凸出于卧铺板板体7下表面的高度小于筋条一811凸出于卧铺板板体7下表面的高度。筋条一811、筋条二812和筋条三813均是断续状筋条，即在筋条一811上且位于筋条一811与卧铺支架1的顶部相交处是断开的，在筋条二812上且位于筋条二812与卧铺支架1的顶部相交处是断开的，在筋条三813上且位于筋条三813与卧铺支架1的顶部相交处是断开的，从而使得所述卧铺支架1的顶部与卧铺板板体7下表面直接相接触。

在本实施例中，筋条三813凸出于卧铺板板体7下表面的高度和筋条二812凸出于卧铺板板体7下表面的高度一致。本文背景技术中引用的第③篇专利文献中的卧铺板还存在占用空间大（凸陵加整个底板、腔体及面板置于支撑处而非下凹处）等缺点，而本实施例中，卧铺支架的顶部（即卧铺支架的侧板和隔板的顶部）与卧铺板板体下表面直接相接触（ 从图4中可以看出，隔板的顶部直接与卧铺板板体的下表面相接触），从而在满足力学性能要求和轻量化的前提下，尽可能的减小了卧铺板的占用空间，有效增加乘员的活动空间，显得更舒适，实用性强。

所述卧铺板是一体结构，采用的是热塑性复合材料整体成型的，所述热塑性复合材料为短纤维增强热塑性复合材料粒料。在本申请背景技术中引用的四篇文件中的卧铺板在制备中必然引入热固性胶黏剂，不环保，多种材料导致其回收困难，制备成型工艺复杂的缺点。在引用的第①篇专利文献中的卧铺板虽然减轻了重量，但是它的面板、底板、封端衬板、衬条、蜂窝纸芯之间是通过胶粘剂粘接成一体的，它极易成为薄弱点，在受力时容易造成层与层之间剥离而破坏卧铺板结构；另外其采用的材料含五合板、胶粘剂，不可避免地产生甲醛污染、不易回收等问题；其主体材料仍为木质材料，易受潮霉变、易燃、重量仍然较大，且其结构复杂、制造成本高。而本实施例中的卧铺板全部采用同种热塑性复合材料，损坏的卧铺板可直接破碎再利用，自身材料环保可回收。另外，本实施例中的卧铺板采用整体式结构，不需胶粘接，强度更好，可直接成型，再适当裁剪铺放，从而制备工艺简单，生产成本低。

所述短纤维增强热塑性复合材料粒料中的纤维采用麻纤维、玻璃纤维或碳纤维等材料，树脂基体采用聚乙烯、聚丙烯、尼龙、PC、ABS、PMMA、聚醚醚酮或聚苯硫醚等材料，其中，纤维与树脂基体的重量百分比如下：纤维含量20%-70%，而热塑性树脂含量30%-80%。

如图3和图4所示，本发明还一种下表面带有筋条的卧铺板的制备方法，所述卧铺板设置在卧铺支架的顶部上，所述卧铺支架包括四块侧板和一块以上的隔板，一块或一块以上的隔板设置在多块侧板围合形成的空腔中且一块或一块以上的隔板将多块侧板围合形成的空腔分割成多个卧铺支架的内部空腔，所述制备方法是在卧铺板板体7的下表面上设置筋条8，设置的所述筋条包8括设置在卧铺板板体7下表面上且对应于每个卧铺支架的内部空腔6的中间位置处的筋条一811和位于卧铺板板体7下表面上其他位置处的筋条二812，将筋条一811和筋条二812均设置成多条且多条筋条一811之间的间距小于多条筋条二812之间的间距，将筋条一811凸出于卧铺板板体7下表面的高度设置成大于筋条二812凸出于卧铺板板体7下表面的高度。

当卧铺板的材料采用短纤维增强热塑性复合材料粒料时，卧铺板通过注塑模具和注塑机整体注塑成型。

在本实施例中，材料选用短玻璃纤维增强聚丙烯复合材料粒料，采用锁模力2000吨的注塑机注塑成型。

对本实施中的卧铺板进行性能测试如下：在底部条状支撑宽度40mm，间隔700mm的区域均匀加载3000N的力在直径300mm的圆盘，卧铺板不得损坏或产生裂纹的要求下，所制备的本实施例中卧铺板重量在8.5公斤，变形在15mm，吸水率在0.05%，而满足同样要求进行测试的现有卧铺板的重量在12.8公斤，吸水率在12%，因此，可以看出，本实施中的卧铺板轻量化效果显著，力学性能佳。

实施例2：如图5所示，与实施例1相比，不同之处在于：筋条一811、筋条二812和筋条三813均是连续状筋条，即在筋条一811上且位于筋条一811与卧铺支架1的顶部相交处是开有凹槽9的，在筋条二812上且位于筋条二812与卧铺支架1的顶部相交处也是开有凹槽9的，在筋条三813上且位于筋条三813与卧铺支架1的顶部相交处是开有凹槽9的，卧铺支架1的顶部卡入到筋条一811、筋条二812和筋条三813的凹槽中，，从而使得所述卧铺支架1的顶部与筋条一811、筋条二812和筋条三813接触，而不与卧铺板板体7下表面直接相接触。这样将筋条一、筋条二和筋条三均设置成连续状筋条，有利于分散载荷，提高卧铺板的使用寿命。

所述热塑性复合材料为纤维毡增强热塑性复合材料纤维（GMT）混合连续纤维增强热塑性复合材料，纤维毡增强热塑性复合材料纤维（GMT）混合连续纤维增强热塑性复合材料中的纤维采用麻纤维、玻璃纤维或碳纤维等材料，树脂基体采用聚乙烯、聚丙烯、尼龙、PC、ABS、PMMA、聚醚醚酮或聚苯硫醚等材料，其中，纤维与树脂基体的重量百分比如下：纤维含量20%-70%，而热塑性树脂含量30%-80%。

当卧铺板的材料采用纤维毡增强热塑性复合材料纤维混合连续纤维增强热塑性复合材料时，卧铺板采用整体模压成型。

在本实施例中，材料选用玻璃纤维毡增强聚丙烯复合材料，采用2000吨的压机模压成型。

对本实施中的卧铺板进行性能测试如下：在底部条状支撑宽度40mm，间隔700mm的区域均匀加载3000N的力在直径300的圆盘，卧铺板不得损坏或产生裂纹的要求下，所制备的本实施例中的本卧铺板重量在7.2公斤，变形在9.5mm，吸水率在0.05%。而满足同样要求进行测试的现有卧铺板的重量在12.8公斤，吸水率在12%。因此，可以看出，本实施中的卧铺板轻量化效果显著，使用过程中基本不增重。

实施例3：与实施例1相比，不同之处在于：所述热塑性复合材料为长纤维增强热塑性复合材料模塑料混合连续纤维增强热塑性复合材料，长纤维增强热塑性复合材料模塑料混合连续纤维增强热塑性复合材料中的纤维采用麻纤维、玻璃纤维或碳纤维等材料，树脂基体采用聚乙烯、聚丙烯、尼龙、PC、ABS、PMMA、聚醚醚酮或聚苯硫醚等材料，其中，纤维与树脂基体的重量百分比如下：纤维含量20%-70%，而热塑性树脂含量30%-80%。

当卧铺板的材料采用长纤维增强热塑性复合材料模塑料混合连续纤维增强热塑性复合材料时，卧铺板采用整体模压成型。

在本实施例中，材料选用连续玻璃纤维增强聚丙烯复合材料，采用1200吨的压机模压成型。

对本实施中的卧铺板进行性能测试如下：在底部条状支撑宽度40mm，间隔700mm的区域均匀加载3000N的力在直径300的圆盘，卧铺板不得损坏或产生裂纹的要求下，所制备的本实施例中的卧铺板重量在7.0公斤，变形在9.0mm，吸水率在0.05%，而满足同样要求进行测试的现有卧铺板的重量在12.8公斤，吸水率在12%，因此，可以看出，本实施中的卧铺板轻量化效果显著，使用过程中基本不增重。

实施例4：与实施例1相比，不同之处在于：所述热塑性复合材料为长纤维增强热塑性复合材料粒料混合连续纤维增强热塑性复合材料，长纤维增强热塑性复合材料粒料混合连续纤维增强热塑性复合材料中的纤维采用麻纤维、玻璃纤维或碳纤维等材料，树脂基体采用聚乙烯、聚丙烯、尼龙、PC、ABS、PMMA、聚醚醚酮或聚苯硫醚等材料，其中，纤维与树脂基体的重量百分比如下：纤维含量20%-70%，而热塑性树脂含量30%-80%。

当卧铺板的材料采用长纤维增强热塑性复合材料粒料混合连续纤维增强热塑性复合材料时，卧铺板通过模压机模压出加强片材，再通过注塑模具和注塑机注塑成型成整体。

在本实施例中，材料选用长玻璃纤维增强聚丙烯粒料，采用锁模力2000吨的注塑机注塑成型。

对本实施中的卧铺板进行性能测试如下：在底部条状支撑宽度40mm，间隔700mm的区域均匀加载3000N的力在直径300的圆盘，卧铺板不得损坏或产生裂纹的要求下，所制备的本实施例中的卧铺板重量在7.9公斤，变形在9.8mm，吸水率在0.05%，而满足同样要求进行测试的现有卧铺板的重量在12.8公斤，吸水率在12%，因此，可以看出，本实施中的卧铺板轻量化效果显著，使用过程中基本不增重；

或者材料选用玻璃纤维、聚丙烯，工艺采用在线混炼直接注塑成型或者在线混炼直接模压成型（LFT-D），从纤维、树脂等原料直接制备卧铺板制品。

对上述的卧铺板进行性能测试如下：在底部条状支撑宽度40mm，间隔700mm的区域均匀加载3000N的力在直径300的圆盘，卧铺板不得损坏或产生裂纹的要求下，所制备的卧铺板重量在7.7公斤，变形在9.7mm，吸水率在0.05%，而满足同样要求进行测试的现有卧铺板的重量在12.8公斤，吸水率在12%，因此，可以看出，本实施中的卧铺板轻量化效果显著，使用过程中基本不增重。

综上，本发明中卧铺板的可设计性强，其能根据不同的受力要求来使得整个卧铺板满足力学性能的要求且其在满足力学性能要求和轻量化的前提下，尽可能的减小了卧铺板的占用空间，有效增加了乘员的活动空间，显得更舒适，实用性强。本发明中的卧铺板全部采用同种热塑性复合材料，损坏的卧铺板可直接破碎再利用，自身材料环保可回收且其采用整体式结构，不需胶粘接，强度更好，可直接成型，再适当裁剪铺放，从而制备工艺简单，生产成本低。通过对制备配方和制备方法的改进，使得本发明中的卧铺板轻量化效果显著，力学性能佳，使用过程中基本不增重。

以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化或变换，因此所有等同的技术方案也应该属于本发明的保护范围，本发明的保护范围应该由各权利要求限定。