零转弯半径运行的万向车轮的制作方法

本实用新型属于车轮技术领域，具体涉及一种零转弯半径运行的万向车轮。

背景技术：

如业界所知，车辆的转弯半径（Radius Turning Circle）是指方向盘转到极限位置时的外侧前轮轨迹圆半径，转弯半径在很大程度上代表了车辆能通过狭窄弯曲地带或绕开不可逾越的障碍物的能力。转弯半径越小，车辆通过狭窄弯曲地带或绕开不可逾越的障碍物的能力越强，车辆越灵活。转弯半径与车辆的轴距、轮距及转向轮的极限转角直接相关，具体而言，轴距、轮距越大，转弯半径也越大。转向轮的极限转角越大，转弯半径便越小，而转弯半径越小，表明车辆的机动性能越好，方向盘转到极限位置时的转弯半径为最小转弯半径。

通过上述说明可知，前述的零转弯半径从其名词释义可知：车辆的转弯不存在半径，可以原地转动，这在空间受到限制的场合特别是在货场、物流行业、智能车库、工业生产中的自动搬运机器人、室内自主导航智能小车等等，零转弯半径可摆脱空间的制约。当然常规的车辆特别是客车（大中型客车）如果配备这种车轮，那么同样可产生前述的效果。

在公开的中国专利文献中可见诸万向轮的技术信息，略以例举的如发明专利CN1435330A推荐有“一种新型的万向车轮”、CN201961093U提供有“具有牙嵌式制动的万向车轮”和CN106218315A介绍有“万向轮”，并非限于例举的这些专利存在的通弊是：由于车轮自身结构的设计有失合理，因而在实际的使用过程中均不能实现零转弯半径，于是使车轮的应用面或称应用领域受到限制。鉴此本申请人作了持久的探索与反复的设计，终于形成了下面将要介绍的技术方案，并且在采取了保密措施下经过了计算机模拟推演试验，结果证明是切实可行的。

技术实现要素：

本实用新型的任务在于提供一种有助于在转弯时体现原地转动而藉以满足在空间受到限制的诸如货场、物流、智能车库、自动搬运机器人、室内自主导航智能小车乃至道路车辆的使用要求的零转弯半径运行的万向车轮。

本实用新型的任务是这样来完成的，一种零转弯半径运行的万向车轮，包括一内主轮；一组内主轮子滚轮，该组内主轮子滚轮围绕内主轮的圆周方向以间隔状态转动地设置在内主轮的内主轮圆弧面上；一外主轮，该外主轮与所述的内主轮面对面固定；一组外主轮子滚轮，该组外主轮子滚轮围绕外主轮的圆周方向以间隔状态转动地设置在外主轮的外主轮圆弧面上，并且该组外主轮子滚轮与所述的一组内主轮子滚轮形成彼此交错对应的位置关系；一主轮驱动机构，该主轮驱动机构在使用状态下固定在车辆的底盘上并且在途经所述内主轮的中央位置后与所述外主轮的中央位置传动连接。

在本实用新型的一个具体的实施例中，所述外主轮的结构是与所述内主轮的结构相同的，所述的内主轮由内主轮左辐板、内主轮中间辐板和内主轮右辐板组成，在内主轮左辐板的中央位置开设有一内主轮左辐板让位孔，并且在围绕该内主轮左辐板让位孔的圆周方向的位置间隔开设有内主轮左辐板第一螺杆孔，而在内主轮左辐板的边缘部位并且围绕内主轮左辐板的圆周方向间隔开设有内主轮左辐板第二螺杆孔以及内主轮左辐板螺钉孔，该内主轮左辐板第二螺杆孔与内主轮左辐板螺钉孔彼此形成一隔一的位置关系，在内主轮左辐板的内主轮左辐板圆弧面上并且围绕内主轮左辐板圆弧面的圆周方向以间隔状态延伸有内主轮左辐板齿块，各两相邻的内主轮左辐板齿块之间的空间构成为内主轮左辐板齿块滚轮腔，在内主轮中间辐板的中央位置开设有一内主轮中间辐板让位孔，并且在围绕该内主轮中间辐板让位孔的圆周方向的位置间隔开设有内主轮中间辐板第一螺杆孔，而在内主轮中间辐板的边缘部位并且围绕内主轮中间辐板的圆周方向间隔开设有内主轮中间辐板第二螺杆孔以及内主轮中间辐板螺钉孔，该内主轮中间辐板第二螺杆孔与内主轮中间辐板螺钉孔彼此形成一隔一的位置关系，在内主轮中间辐板的内主轮中间辐板圆弧面上并且围绕内主轮中间辐板圆弧面的圆周方向以间隔状态延伸有内主轮中间辐板轴头座，各两相邻的内主轮中间辐板轴头座之间的空间构成为内主轮中间辐板滚轮腔，在内主轮右辐板的中央位置开设有一内主轮右辐板让位孔，并且在围绕该内主轮右辐板让位孔的圆周方向的位置以间隔状态开设有内主轮右辐板第一螺杆孔，而在内主轮右辐板的边缘部位并且围绕内主轮右辐板的圆周方向间隔开设有内主轮右辐板第二螺杆孔以及内主轮右辐板螺钉孔，该内主轮右辐板第二螺杆孔与内主轮右辐板螺钉孔彼此形成一隔一的位置关系，在内主轮右辐板的内主轮右辐板圆弧面上并且围绕内主轮右辐板圆弧面的圆周方向以间隔状态延伸有内主轮右辐板齿块，各两相邻的内主轮右辐板齿块之间的空间构成为内主轮右辐板齿块滚轮腔，其中：所述的内主轮左辐板让位孔、内主轮中间辐板让位孔以及内主轮右辐板让位孔是彼此对应的；所述的内主轮左辐板第一螺杆孔、内主轮中间辐板第一螺杆孔以及内主轮右辐板第一螺杆孔是彼此对应的；所述内主轮左辐板第二螺杆孔、内主轮中间辐板第二螺杆孔以及内主轮右辐板第二螺杆孔是彼此对的；所述的内主轮左辐板螺钉孔、内主轮中间辐板螺钉孔以及内主轮右辐板螺钉孔是彼此对应的；所述的内主轮左辐板齿块是与所述的内主轮右辐板齿块相对应的，所述的内主轮中间辐板轴头座位于内主轮左、右辐板齿块之间并且该内主轮中间辐板轴头座的高度低于内主轮左辐板齿块的高度，藉由内主轮中间辐板轴头座低于内主轮左辐板齿块而在内主轮左辐板齿块与内主轮右辐板齿块之间并且在对应于内主轮中间辐板轴头座的顶部的位置形成一轴头槽，所述内主轮右辐板齿块的高度是与内主轮左辐板齿块的高度相同的；所述的内主轮左辐板齿块滚轮腔、内主轮中间辐板滚轮腔以及内主轮右辐板齿块滚轮腔三者的位置是彼此对应的；在所述的内主轮与外主轮之间并且在同时对应于内、外主轮的中央位置设置有一主轮传动轴座，在该主轮传动轴座上并且围绕主轮传动轴座的圆周方向间隔开设有传动轴座螺杆孔，该传动轴座螺杆孔自主轮传动轴座的左侧贯通至右侧，在传动轴座螺杆孔上配设有传动轴座螺杆，该传动轴座螺杆的右端与所述外主轮固定，并且由位于传动轴座螺杆的右端端部的传动轴座螺杆头限锁定，而传动轴座螺杆的左端在依次穿过所述的内主轮右辐板第一螺杆孔、内主轮中间辐板第一螺杆孔和内主轮左辐板第一螺杆孔后由旋配在传动轴座螺杆的左端端部的传动轴座螺杆左锁定螺母锁定，在主轮传动轴座的朝向所述内主轮的一侧的中央位置构成有一减速箱轴连接轴头，该减速箱轴连接轴头依次置入所述的内主轮右辐板让位孔、内主轮中间辐板让位孔和内主轮左辐板让位孔内，并且在减速箱轴连接轴头的轴向中央位置开设有一连接轴头孔，所述的主轮驱动机构与连接轴头孔传动连接；在所述内、外主轮之间并且在对应于所述内主轮右辐板第二螺杆孔的位置间隔设置有一组连接柱套，由连接柱套螺杆依次穿过所述的内主轮左辐板第二螺杆孔、内主轮中间辐板第二螺杆孔、内主轮右辐板第二螺杆孔、连接柱套的连接柱套孔以及所述的外主轮将内、外主轮彼此固定连接，并且由旋配在连接柱套螺杆的右端端部的连接柱套螺杆锁定螺母锁定；在所述的内主轮上间隔设置有一组辐板固定螺钉，该组辐板固定螺钉依次穿过所述的内主轮左辐板螺钉孔、内主轮中间辐板螺钉孔以及内主轮右辐板螺钉孔并且由旋配在该组辐板固定螺钉的右端端部的辐板固定螺钉锁定螺母锁定；所述的一组内主轮子滚轮在共同对应于所述的内主轮左辐板齿块滚轮腔、内主轮中间辐板滚轮腔和内主轮右辐板齿块滚轮腔的位置枢置在内主轮的所述内主轮圆弧面上。

在本实用新型的另一个具体的实施例中，所述的一组内主轮子滚轮各转动地设置在内主轮子滚轮轴承上，在该内主轮轮子滚轮轴承的中央孔内置入有一滚轮轴，该滚轮轴两端的滚轮轴头均探出内主轮子滚轮轴承的侧面并且在对应于所述两相邻的轴头槽的位置支承在所述内主轮中间辐板轴头座的顶部；在所述内主轮左辐板齿块上开设有内主轮左辐板齿块螺钉孔，而在所述的内主轮右辐板齿块上并且在对应于内主轮左辐板齿块螺钉孔的位置开设有一内主轮右辐板齿块螺钉孔，在对应于该内主轮左辐板齿块螺钉孔与内主轮右辐板齿块螺钉孔的位置设置有一轴头限定螺钉，所述滚轮轴头与轴头限定螺钉相配合；所述的外主轮子滚轮的结构是与所述内主轮子滚轮相同的。

在本实用新型的又一个具体的实施例中，所述的滚轮轴头为方轴头并且在该滚轮轴头的端面上开设有一轴头限定螺钉配合槽，该轴头限定螺钉配合槽与所述轴头限定螺钉的中部相配合。

在本实用新型的再一个具体的实施例中，在所述内主轮中间辐板轴头座的顶部的对应两侧各构成有一轴头支承面，所述的滚轮轴头支承在该轴头支承面上。

在本实用新型的还有一个具体的实施例中，所述的内主轮子滚轮以及所述的外主轮子滚轮的表面均结合有非金属耐磨层。

在本实用新型的更而一个具体的实施例中，所述的非金属耐磨层为ABS。

在本实用新型的进而一个具体的实施例中，所述的内主轮子滚轮以及所述的外主滚轮的形状呈鼓形。

在本实用新型的又更而一个具体的实施例中，所述的主轮驱动机构包括一驱动电机、一驱动减速箱和一驱动减速箱座，驱动电机与驱动减速箱传动配合，并且由减速箱连同驱动电机与驱动减速箱座固定，并且该驱动减速箱的驱动减速箱末级动力输出轴在对应于所述连接轴头孔的位置与所述减速箱轴连接轴头固定，驱动减速箱座在使用状态下与所述车辆的底盘固定。

在本实用新型的又进而一个具体的实施例中，所述的驱动电机为具有正反转功能的电机。

本实用新型提供的技术方案的技术效果在于：由于内、外主轮彼此连接，又由于在内、外主轮的圆弧面上分别枢转设置了内、外主轮子滚轮，还由于主轮驱动机构与外主轮传动连接，因而在转弯时在主轮驱动机构的工作下可体现零转弯半径；当车辆在直行时，正对车辆直行方向的两个内、外主轮运动，该两个内、外主轮上的内、外主轮子滚轮作为主动滚轮，而侧向的两个内、外主轮在不传动的状态下分别由其上的内、外主轮子滚轮作为随同滚轮，因而能满足车辆的正常行驶要求；由于能够名符其实地体现零转弯半径，因而得以满足在空间受到限制的诸如货场、物流、智能车库、自动搬运机器人、室内自主导航智能小车乃至满足道路车辆的使用要求。

附图说明

图1为本实用新型的实施例结构图。

图2为图1所示的内主轮的立体分解结构图。

图3为图1所示的内主轮子滚轮的剖视图。

图4为图1所示的内主轮以及内主轮子滚轮的左侧方向的示意图。

图5为图1的剖视图。

图6为本实用新型的应用例示意图。

具体实施方式

为了能够更加清楚地理解本实用新型的技术实质和有益效果，申请人在下面以实施例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本实用新型方案的限制，任何依据本实用新型构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本实用新型的技术方案范畴。

在下面的描述中凡是涉及上、下、左、右、前和后的方向性或称方位性的概念都是针对正在被描述的图所处的位置状态而言的，因而不能将其理解为对本实用新型提供的技术方案的特别限定。

实施例：

请参见图1，示出了一内主轮1；示出了一组内主轮子滚轮2（即为内主轮1的子滚轮，以下同），该组内主轮子滚轮2围绕内主轮1的圆周方向以间隔状态转动地设置在内主轮1的内主轮圆弧面上，这里所讲的内主轮圆弧面即为内主轮圆周方向的轮缘表面（以下同）；示出了一外主轮3，该外主轮3与前述的内主轮1面对面固定；示出了一组外主轮子滚轮4（同对内主轮子滚轮2的说明），该组外主轮子滚轮4围绕外主轮3的圆周方向以间隔状态转动地设置在外主轮3的外主轮圆弧面上（同对内主轮圆弧面的说明），并且该组外主轮子滚轮4与前述的一组内主轮子滚轮2形成彼此交错对应的位置关系；示出了一主轮驱动机构5，该主轮驱动机构5在使用状态下固定在车辆的底盘7（图6示）上并且在途经前述内主轮1的中央位置后与前述外主轮3的中央位置传动连接。

请参见图2、图4和图5并且结合图1，前述外主轮3的结构是与前述内主轮1的结构相同的。

前述的内主轮1由内主轮左辐板11、内主轮中间辐板12和内主轮右辐板13组成，在内主轮左辐板11的中央位置开设有一内主轮左辐板让位孔111，并且在围绕该内主轮左辐板让位孔111的圆周方向的位置间隔开设有内主轮左辐板第一螺杆孔112，而在内主轮左辐板11的边缘部位并且围绕内主轮左辐板11的圆周方向间隔开设有内主轮左辐板第二螺杆孔113以及内主轮左辐板螺钉孔114，该内主轮左辐板第二螺杆孔113与内主轮左辐板螺钉孔114彼此形成一隔一的位置关系，在内主轮左辐板11的内主轮左辐板圆弧面上并且围绕内主轮左辐板圆弧面的圆周方向以间隔状态延伸有内主轮左辐板齿块115，各两相邻的内主轮左辐板齿块115之间的空间构成为内主轮左辐板齿块滚轮腔116，在内主轮中间辐板12的中央位置开设有一内主轮中间辐板让位孔121，并且在围绕该内主轮中间辐板让位孔121的圆周方向的位置间隔开设有内主轮中间辐板第一螺杆孔122，而在内主轮中间辐板12的边缘部位并且围绕内主轮中间辐板12的圆周方向间隔开设有内主轮中间辐板第二螺杆孔123以及内主轮中间辐板螺钉孔124，该内主轮中间辐板第二螺杆孔123与内主轮中间辐板螺钉孔124彼此形成一隔一的位置关系，在内主轮中间辐板12的内主轮中间辐板圆弧面上并且围绕内主轮中间辐板圆弧面的圆周方向以间隔状态延伸有内主轮中间辐板轴头座125，各两相邻的内主轮中间辐板轴头座125之间的空间构成为内主轮中间辐板滚轮腔126，在内主轮右辐板13的中央位置开设有一内主轮右辐板让位孔131，并且在围绕该内主轮右辐板让位孔131的圆周方向的位置以间隔状态开设有内主轮右辐板第一螺杆孔132，而在内主 轮右辐板13的边缘部位并且围绕内主轮右辐板13的圆周方向间隔开设有内主轮右辐板第二螺杆孔133以及内主轮右辐板螺钉孔134，该内主轮右辐板第二螺杆孔133与内主轮右辐板螺钉孔134彼此形成一隔一的位置关系，在内主轮右辐板13的内主轮右辐板圆弧面上并且围绕内主轮右辐板圆弧面的圆周方向以间隔状态延伸有内主轮右辐板齿块135，各两相邻的内主轮右辐板齿块135之间的空间构成为内主轮右辐板齿块滚轮腔136。

由图2所示，前述的内主轮左辐板让位孔111、内主轮中间辐板让位孔121以及内主轮右辐板让位孔131是彼此对应的；前述的内主轮左辐板第一螺杆孔112、内主轮中间辐板第一螺杆孔122以及内主轮右辐板第一螺杆孔132是彼此对应的；前述内主轮左辐板第二螺杆孔113、内主轮中间辐板第二螺杆孔123以及内主轮右辐板第二螺杆孔133是彼此对的；前述的内主轮左辐板螺钉孔114、内主轮中间辐板螺钉孔124以及内主轮右辐板螺钉孔134是彼此对应的；前述的内主轮左辐板齿块115是与前述的内主轮右辐板齿块135相对应的，前述的内主轮中间辐板轴头座125位于内主轮左、右辐板齿块115、135之间并且该内主轮中间辐板轴头座125的高度低于内主轮左辐板齿块115的高度，藉由内主轮中间辐板轴头座125低于内主轮左辐板齿块115而在内主轮左辐板齿块115与内主轮右辐板齿块135之间并且在对应于内主轮中间辐板轴头座125的顶部的位置形成一轴头槽14（图1示），前述内主轮右辐板齿块135的高度是与内主轮左辐板齿块115的高度相同的；前述的内主轮左辐板齿块滚轮腔116、内主轮中间辐板滚轮腔126以及内主轮右辐板齿块滚轮腔136三者的位置是彼此对应的。

由图1所示，在前述的内主轮1与外主轮3之间并且在同时对应于内、外主轮1、3的中央位置设置有一主轮传动轴座6，在该主轮传动轴座6上并且围绕主轮传动轴座6的圆周方向间隔开设有传动轴座螺杆孔61，该传动轴座螺杆孔61自主轮传动轴座6的左侧贯通至右侧，在传动轴座螺杆孔61上配设有传动轴座螺杆611，该传动轴座螺杆611的右端与前述外主轮3固定，并且由位于传动轴座螺杆611的右端端部的传动轴座螺杆头6111（图5示）限定，而传动轴座螺杆611的左端在依次穿过前述的内主轮右辐板第一螺杆孔132、内主轮中间辐板第一螺杆孔122和内主轮左辐板第一螺杆孔112后由旋配在传动轴座螺杆611的左端端部的传动轴座螺杆左锁定螺母6112（图1示）锁定。

继续见图1和图5，在主轮传动轴座6的朝向前述内主轮1的一侧的中央位置构成有一减速箱轴连接轴头62，该减速箱轴连接轴头62依次置入前述的内主轮右辐板让位孔131、内主轮中间辐板让位孔121和内主轮左辐板让位孔111内，并且在减速箱轴连接轴头62的轴向中央位置开设有一连接轴头孔621，前述的主轮驱动机构5与连接轴头孔621传动连接。

仍见图1和图5，在前述内、外主轮1、3之间并且在对应于前述内主轮右辐板第二螺杆孔133的位置间隔设置有一组连接柱套15，由连接柱套螺杆151依次穿过前述的内主轮左辐板第二螺杆孔113、内主轮中间辐板第二螺杆孔123、内主轮右辐板第二螺杆孔133、连接柱套15的连接柱套孔152以及前述的外主轮3将内、外主轮1、3彼此固定连接，并且由旋配在连接柱套螺杆151的右端端部的连接柱套螺杆锁定螺母1511锁定；在前述的内主轮1上间隔设置有一组辐板固定螺钉117，该组辐板固定螺钉117依次穿过前述的内主轮左辐板螺钉孔114、内主轮中间辐板螺钉孔124以及内主轮右辐板螺钉孔134并且由旋配在该组辐板固定螺钉117的右端端部的辐板固定螺钉锁定螺母1171锁定；前述的一组内主轮子滚轮2在共同对应于前述的内主轮左辐板齿块滚轮腔116、内主轮中间辐板滚轮腔126和内主轮右辐板齿块滚轮腔136的位置枢置在内主轮1的前述内主轮圆弧面上。

请参见图3并且结合图1和图5，前述的一组内主轮子滚轮2各转动地设置在内主轮子滚轮轴承21（一对）上，在该内主轮轮子滚轮轴承21的中央孔内置入有一滚轮轴211，该滚轮轴211两端的滚轮轴头2111均探出内主轮子滚轮轴承21的侧面并且在对应于前述两相邻的轴头槽14的位置支承在前述内主轮中间辐板轴头座125的顶部；在前述内主轮左辐板齿块115上开设有内主轮左辐板齿块螺钉孔1151（图1和图2示），而在前述的内主轮右辐板齿块135上并且在对应于内主轮左辐板齿块螺钉孔1151的位置开设有一内主轮右辐板齿块螺钉孔1351（图1和图2示），在对应于该内主轮左辐板齿块螺钉孔1151与内主轮右辐板齿块螺钉孔1351的位置设置有一轴头限定螺钉118，前述滚轮轴头2111在对应于轴头限定螺钉118的下方的位置与轴头限定螺钉118相配合。由于前述的外主轮子滚轮4的结构是与前述内主轮子滚轮2相同的，因而申请人不再赘述。

由图1和图3所示，前述的滚轮轴头2111为方轴头并且在该滚轮轴头2111的端面上开设有一轴头限定螺钉配合槽21111，该轴头限定螺钉配合槽21111与前述轴头限定螺钉118的中部相配合。

由图2所示，在前述内主轮中间辐板轴头座125的顶部的对应两侧各构成有一轴头支承面1251，前述的滚轮轴头2111支承在该轴头支承面1251上。

由图3所示，为了对前述的内主轮子滚轮轴承21限位，因而在滚轮轴头2111上并且在对应于内主轮子滚轮轴承21朝向外的一侧的位置开设有卡掣件槽21112，在卡掣件槽21112内设置有一卡制推卸21113，该卡掣件21113与内主轮子滚轮轴承21朝向外的一侧即朝向滚轮轴头2111的一侧接触。由于卡掣件21113的存在，因而内主轮子滚轮轴承21得以限定在内主轮子滚轮2的轴承腔22内。在本实施例中，前述的卡掣件21113为卡簧。

在本实施例中，前述的内主轮子滚轮2以及前述的外主轮子滚轮4的表面均结合有非金属耐磨层，该非金属耐磨层为ABS，但并非限于ABS，例如可采用由BASF公司生产的并且在本申请提出以前在中国市场广为销售的塑料材料。

在本实施例中，并且由图3所示，前述的内主轮子滚轮2以及前述的外主滚轮4的形状呈鼓形，这里所称的鼓犹如文艺用品中的锣鼓中的鼓，其两端的直径相等但小于中部的直径，以便在表面形成轴向圆弧，体现良好的滚动效应。

重点见图1并且结合图6，前述的主轮驱动机构5包括一驱动电机51、一驱动减速箱52和一驱动减速箱座53，驱动电机51以卧置状态设置并与驱动减速箱传动配合，由减速箱52通过减速箱固定螺钉522连同驱动电机51与驱动减速箱座53固定，并且该驱动减速箱52的驱动减速箱末级动力输出轴521在对应于前述连接轴头孔621的位置与前述减速箱轴连接轴头62固定，固定方式为键配合固定，驱动减速箱座53在使用状态下与前述车辆的底盘固定。在图1中示出了开设在驱动减速座53上的减速箱座固定螺钉孔531，由减速箱座固定螺钉5311（图6示）在对应于减速箱座固定螺钉孔531的位置将驱动减速箱座53与底盘7固定。在本实施例中，前述的驱动电机51为具有正反转功能的电机。由车辆的车载控制器控制。

应用例：

请参见图6并且结合图1以及图5，在图6中示出了前、后、左和右四个本实用新型结构的零转弯半径运行的万向车轮，为了便于说明申请人在图6中标注了分别代表前、后、左和右四个万向车轮的标记Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ。当要转弯时，前万向车轮Ⅰ、后万向车轮Ⅱ、左万向车轮Ⅲ和右万向车轮Ⅳ的本实用新型的主轮驱动机构5的结构体系的驱动电机51均工作，也就是说四个驱动电机51同时工作，经驱动减速箱52减速并且由驱动减速箱52的驱动减速箱末级动力输出轴521带动主轮传动轴座6的减速箱轴连接轴头62，从而带动主轮传动轴座6，由于主轮传动轴座6的传动轴座螺杆611同时与内主轮1以及外主轮3固定连接，又由于内、外主轮1、3彼此由连接柱套螺杆151连结为一个整体，因而在减速箱末级动力输出轴521通过主轮传动轴座6带动外主轮3运动时，内主轮3也相应运动，四个内主轮1上的内主轮子滚轮2以及四个外主轮3上的外主轮子滚轮4均表现为以主动子滚轮的形式运动，并可使前、后、左、右万向车轮Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ在原地打转，从而体现零转弯半径。

在车辆处于行驶状态时，对应于该左和右的两个内主、外主轮1、3上的内、外主轮子滚轮2、4表现为主动子滚轮，而由于对应于前万向车轮Ⅰ以及后万向车轮Ⅱ的主动驱动机构5的驱动电机51不工作，因而对应该前和后的两个内、外主轮1、3不运动，但其上的内、外主轮子滚轮2、4是运动的，即表现为随动子滚轮，从而得以保障车辆的正常行驶。

综上所述，本实用新型提供的技术方案弥补了已有技术中的缺憾，顺利地完成了发明任务，如实地兑现了申请人在上面的技术效果栏中载述的技术效果。