一种矿用车车桥桥壳的制作方法

本实用新型涉及一种矿用车车桥桥壳，属于矿用自卸车制造技术领域。

背景技术：

矿用自卸车具有承载力大，运距短，运输效率高的特点。由于其经常运行在矿区或者工程建设的工地，路况较差，超载严重。而车桥作为关键的受力件，簧上质量的冲击都需要车桥来承担。

目前在我国矿区运行的矿用自卸车，按驱动形式可分为4×2和6×4结构，4×2结构基本为电传动和机械传动矿用车，后桥上安装的是A型架和横向稳定杆，车桥往往设计的很结实，重量很大。6×4结构的大部分为非公路机械传动宽体自卸车，其车桥与钢板弹簧和推力杆配合使用，在钢板弹簧座处经常由于应力集中等原因出现断裂。

技术实现要素：

目的：为了克服现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种矿用车车桥桥壳。

技术方案：为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：

一种矿用车车桥桥壳，包括：车桥壳体，所述车桥壳体两端上表面铸造有油缸支座；车桥壳体两侧上下翼面设置有纵拉杆支座；车桥壳体顶面一侧设置有横拉杆支座；车桥壳体顶面中心上铸造有管夹支座；车桥壳体前后侧面各铸造有四个支座；车桥壳体上设置有弧形的桥包，桥包关于车桥水平中心线对称，桥包垂直中心线与车桥垂直中心线之间设置有间距。

作为优选方案，所述车桥壳体两端的横截面形状设置为矩形或者圆形。

作为优选方案，所述油缸支座上设置有凸台，凸台上左右布置有两个螺纹孔；两个油缸支座相对于车桥垂直中心线左右对称。

作为优选方案，所述纵拉杆支座上加工有用于安装卡簧的沟槽和用于固定轴承的端面，两组纵拉杆支座相对于车桥垂直中心线左右对称。

作为优选方案，所述油缸支座和纵拉杆支座的孔中心连线在同一垂直平面上，与车桥中心垂直平面之间设置有夹角α。

作为优选方案，所述夹角α设置为2-5°。

作为优选方案，所述管夹支座上面左右布置有两个螺纹孔。

作为优选方案，所述支座上有垂直布置有两个螺纹孔，车桥壳体前后侧的支座相对车桥垂直中心线对称。

有益效果：本实用新型提供的一种矿用车车桥桥壳，可应用于矿用车中后桥总成，该桥壳上铸造的油缸支座、纵拉杆支座和横拉杆支座可与相应部件构成一种新的悬架结构。相比安装钢板弹簧的车桥壳体，本实用新型具有结构简单、重量轻的优点。

附图说明

图1为本实用新型的结构正视图；

图2为本实用新型的结构俯视图；

图3为油缸支座和纵拉杆支座的孔中心连线垂直平面与车桥中心垂直平面夹角示意图；

图4为油缸支座剖面示意图；

图5为纵拉杆支座局部剖面示意图；

图6为横拉杆支座局部示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作更进一步的说明。

如图1-2所示，一种矿用车车桥桥壳，包括：车桥壳体1、油缸支座2、纵拉杆支座3、横拉杆支座4、支座5、管夹支座6；车桥壳体1上有弧形的桥包7，桥包7上下关于车桥中心线对称，桥包7为安装主减速器和差速器总成提供空间，桥包7中心与车桥中心偏移一段距离，车桥壳体1两端的断面形状呈矩形（或者圆形），其棱角处设计为大圆角，减少应力集中和铸造缺陷。

如图3、4、5所示，油缸支座2铸造在车桥壳体1两端上表面，与车桥壳体1大圆角过渡连接，且油缸支座2上设置有凸台8，凸台8上加工有两个螺纹孔9，左右布置，两个油缸支座2相对于车桥中心左右对称。

纵拉杆支座3分别焊接或者铸造在桥壳两侧上下翼面，纵拉杆支座3上加工有用于安装卡簧的沟槽10和用于固定轴承的端面11，两组纵拉杆支座3相对于车桥中心左右对称。

油缸支座2和纵拉杆支座3的孔中心连线在同一垂直平面上，与车桥中心垂直平面成α角度，夹角α设置为2-5°。

如图6所示，横拉杆支座4铸造在车桥壳体1上，通过大圆角与桥壳过渡连接，且横拉杆支座4上设置有凸台8和螺纹孔9，且横拉杆支座4中心线与油缸支座2和纵拉杆支座3的孔中心线在同一个垂直平面内。

其中，车桥桥壳中心上顶面铸有管夹支座6，管夹支座6上面有两个螺纹孔9，用于安装制动管路固定支架，该螺纹孔左右布置；桥壳前后侧面各铸有四个支座5，支座5上有垂直布置的两个螺纹孔，而且前后侧的支座5相对车桥中心平面对称。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。